KR101402783B1

KR101402783B1 - 인조피혁 및 이의 제조방법

Info

Publication number: KR101402783B1
Application number: KR1020130060450A
Authority: KR
Inventors: 차윤종; 안성득; 조승호
Original assignee: 주식회사 백산
Priority date: 2013-05-28
Filing date: 2013-05-28
Publication date: 2014-06-02

Abstract

본 발명은 인조피혁에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 장섬유형 고밀도 부직포를 극세사화한 후에 이를 인조피혁용 섬유기재층으로 활용하고, 상기 섬유기재층 일표면에 균일하고 미세한 기공을 형성시켜 제조한 인조피혁에 관한 것이다.
이러한 본 발명의 인조피혁은 촉감, 볼륨감 등의 감성과 내약품성, 내가수분해성, 인열강도, 봉목강도 등이 종래 제품에 비해 크게 개선되어 기존 신발용, 가구용 천연피혁 제품을 대체할 수 있는 고성능·고품질의 인조피혁 제품을 제공할 수 있으며, 특히 자동차 내장제용으로 사용하기에 매우 적합한 발명에 관한 것이다.

Description

인조피혁 및 이의 제조방법{Synthetic leather and Preparing method thereof}

본 발명은 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 섬유 기재로 활용하고, 장섬유형 고밀도 극세사 부직포의 표면에 균일하고 미세한 기공을 형성시켜 제조한 인조피혁의 제조방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 장섬유형 고밀도 극세사 부직포 위에 구조적으로 강한 결합력을 지닌 우레탄 기공층을 도입함에 따라 종래의 인조피혁에 비해 촉감, 볼륨감, 내가수분해성, 내약품성, 봉제강도 및 인열강도 등이 개선된 고품질·고성능의 인조피혁 제품을 제공할 수 있다.

일반적인 인조피혁의 공정은 디메틸포름아미드(DMF), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기용제가 함유된 우레탄 스킨 수지 배합액을 이형지 위에 도포하고 건조시켜 필름을 형성시킨 후에, 형성된 우레탄 필름 위에 접착제를 도포하고 가교·경화시킨 후 단섬유형 극세사 부직포 혹은 직물 섬유기재와 합포하는 방법을 사용하고 있다. 그러나 밀도가 비교적 작은 단섬유형 부직포 혹은 직물 등의 섬유 기재 위에 스킨 코팅 층만 형성되어 있어 촉감, 볼륨감 등의 감성이 천연피혁에 비해 현저히 떨어지며, 인열강도, 봉제강도, 인장강도 등의 기계적 물성이 낮은 단점을 나타내어 천연피혁을 대체하기에는 한계가 있다. 따라서, 천연피혁의 볼륨감, 촉감 등과 유사한 감성을 나타내면서, 기계적 물성, 내구성 등이 우수한 인조피혁의 개발이 절실히 요구된다.

고밀도 부직포를 제조하기 위한 종래의 기술을 살펴보면 고수축성 섬유 원료즉, 고수축성 폴리에스테르 단섬유 또는 폴리비닐알콜(PVA)섬유 등을 사용하여 부직포를 제조한 후 열수 또는 스팀을 사용하여 부직포를 고밀도화 시키는 방법과 유기용제를 사용하여 고밀도화하는 방법이 개시되었다. 대표적으로 대한민국 공개특허 제1997-0043453은 고수축성 복합섬유를 니들펀칭에 의해 3차원 교락 부직포를 제조하고 건열수축 및 스팀처리 후 카렌딩하여 고밀도화 시키는 방법을 개시하였으며, 대한민국 공개특허 특 2003-0055475는 고수축 복합단섬유를 이용하여 부직포 제조 공정시 분할공정에 의해 섬유를 분할시켜 열수 또는 건열처리에 의해 고밀도화 시키는 방법을 개시하였다. 또한, 대한민국 등록특허 10-0490249에 의하면 극세화복합섬유에 폴리비닐알콜섬유를 10 내지 40 중량%를 혼입하여 부직포 웹을 제조하고이에 고수축 보강포를 결합하여 부직포를 제조한 후 열수축함으로써 고밀도를 구현하는 방법을 개시하였다. 그러나 상기 발명들에 의하면 고수축성 섬유 원료를 사용하거나 또는 고수축성 섬유원료가 전체 중량의 일정 중량 이상 첨가되어야 고밀도화가 가능하므로 밀도를 높이는데 한계가 있으며, 고수축성 섬유원료를 사용하지 않으면 고밀도화 가공을 할 수 없다. 특히 상기 발명에 의해 제조된 부직포는 수축 후 감량 등의 후·가공 공정에서 마찰 또는 장력에 의해 수축된 구조가 완화되어 실제 가공 후의 원단 밀도는 현저히 떨어진다.

또한 종래의 인조피혁은 단순히 섬유기재 위에 스킨 코팅층만 형성되어 있어 볼륨감, 촉감 등의 감성적인 면이 천연피혁에 비해 현저하게 떨어지는 단점이 있다. 감성적인 면을 보완하기 위해 섬유 기재 표면에 습식 은층을 형성시킬 수 있으나, 종래의 은층 코팅용 수지는 일반적으로 내가수분해성, 내열성, 내약품성 및 기계적 특성이 자동차 내장제용의 물성을 만족시키지 못하고 있다.

상기의 문제점 해결을 위해 노력한 결과, 종래의 인조피혁 시스템과 달리 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 섬유기재로 활용하고, 상기 섬유기재 표면 위에 내가수분해성, 내약품성, 강직성과 응집력이 뛰어난 우레탄 기공층을 형성시키면 고성능·고품질의 인조피혁을 제공할 수 있음을 알게 되어 본 발명을 완성하게 되었다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명은 인조피혁에 관한 것으로서, 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 함유한 섬유기재층(101); 미세기공을 갖는 우레탄 기공층(102); 및 스킨층(104);이 차례대로 적층된 것을 특징으로 할 수 있다.

또한, 본 발명은 상기 인조피혁에 관한 것으로서, 섬유기재층으로서, 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 형성시키는 단계; 상기 섬유기재층의 일표면 상에 미세기공을 갖는 우레탄 기공층을 형성시키는 단계; 및 상기 우레탄 기공층의 일표면 상에 스킨층을 형성시키는 단계; 를 포함하는 공정을 거쳐서 자동차 내장재를 제조할 수 있는 것을 특징으로 할 수 있다.

또한, 본 발명은 상기 인조피혁을 포함하는 자동차 내장재에 관한 것이다.

본 발명의 인조피혁은 천연피혁과 유사한 감성을 나타낼 수 있도록 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 섬유 기재로 활용함으로써 장섬유의 치밀한 특성 때문에, 감량 공정 후에도 단섬유와 달리 가공 전의 밀도인 0.35 g/cm³ 이상의 고밀도를 유지할 수 있기 때문에 인열강도, 봉제강도 등이 종래 제품에 비하여 매우 우수하다. 또한, 장섬유형 고밀도 부직포 표면 위에 균일한 우레탄 기공이 형성되어 있어서, 볼륨감, 촉감 등의 감성이 탁월하면서도 인장특성, 내열노화성, 내가수분해성 및 난연성 등의 물성이 우수한 바, 자동차 내장재, 신발, 가구 등에 사용될 수 있는 고성능·고품질의 인조피혁을 제공할 수 있다.

도 1은 실시예 1에서 제조한 본 발명의 인조피혁 절단면을 주사전자현미경(SEM:scanning electron microscope)로 찍은 사진이다.
도 2는 비교예 1에서 제조한 인조피혁의 절단면을 주사전자현미경(SEM:scanning electron microscope)로 찍은 사진이다.

이하 본 발명은 더욱 자세하게 설명을 한다.

본 발명은 고수축 폴리에스테르 단섬유(staple fiber) 또는 폴리비닐알콜(PVA) 섬유 등의 고수축 섬유원료를 사용하지 않고, 부직포를 구성하는 원료 소재 및 구조적 특성에 따라 별도의 수축 공정 없이 자체적으로 고밀도화를 발현할 수 있는 장섬유형 부직포를 섬유기재로서 활용하였다.

또한 본 발명은 폴리우레탄을 사용한 우레탄 기공층을 포함하는데, 폴리우레탄은 고분자 내에 두개의 상 즉 경성 세그먼트(hard segment, HS)와 연성 세그먼트(soft segment, SS)로 구성되어 있으며, 물리적 결합에 의해 결정성 구조 역할을 하는 HS가 SS 도메인(domain)에 분산되어 있는 형태로 존재한다. 폴리우레탄의 물리적 특성과 강직성은 HS의 응집력 뿐만 아니라 SS의 종류에 의해서도 달라지는데, SS로 사용되는 폴리올의 종류에 따라 기계적 물성, 열적특성, 내가수분해성, 내약품성 등이 달라진다. 이를 위해 본 발명은 폴리올 및 쇄연장제 등으로 구성된 폴리올 혼합물과 이소시아네이트를 반응시켜 내가수분해성, 내열성 등이 우수하고, 강직성과 응집력 등을 정밀하게 제어 설계하여 기계적 물성이 탁월한 우레탄 기공층을 도입하였다.

이러한 본 발명의 인조피혁은 도 1에 나타낸 바와 같이 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 함유한 섬유기재층(101); 미세기공을 갖는 우레탄 기공층(102); 및 스킨층(104);이 차례대로 적층된 것을 특징으로 한다. 또한, 본 발명의 인조피혁은 상기 우레탄 기공층과 스킨층 사이에 접착제층(103)을 더 포함할 수 있다.

상기 섬유기재층의 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 폴리에스테르(PET, Polyethylene terephthalate) 및 나일론(PA, Polyamide) 등 중에서 선택된 1종 이상의 일반적인 범용 필라멘트사; PET/PA(Polyethylene terephthalate/Polyamide), PET/PLA(Polyethylene terephthalate/Polylactic acid), PET/Co-PET(Polyethylene terephthalate/Co-Polyethylene terephthalate) 및 PA/Co-PET(Polyamide/Co-Polyethylene terephthalate) 중에서 선택된 1종 이상을 포함하는 해도형 또는 분할형 필라멘트사; 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다.

상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 스펀 본드, 니들펀칭 및 스펀레이스 공법 중에서 선택된 2종 이상의 복합공정이 연속적이고 복합적으로 이루어진 장섬유형 부직포를 사용할 수 있는데, 본 발명에 있어서 스펀본드 / 니들펀칭 / 스펀레이스 장섬유형 부직포는 단섬유형 부직포와 달리 섬유가 연속성을 가진 형태로 배열되어 있으며, 특히 연속적인 복합 방사를 통해 제조되기 때문에 부직포 자체의 겉보기 밀도가 0.35 g/cm³이상, 바람직하게는 겉보기 밀도가 0.35 g/cm³~ 0.8g/cm³, 더욱 바람직하게는 0.4 ~ 0.5 g/cm³를 갖는 바,종래의 니들펀칭 부직포에 비해 매우 높다. 특히, 본 발명에 있어 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 별도의 수축공정 없이 고밀도화가 가능하기 때문에 함침공정이 없거나 또는 저농도의 수분산성 폴리우레탄을 함침가공할 수 있는 장점을 지닌다. 이와 같은 특성을 갖는 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 종래 방법에 의한 단섬유형 고밀도 부직포에 비해 강도 및 밀도가 높고 품질이 우수하여 인조피혁의 섬유기재로 사용하기 적합하다.

상기 섬유기재층의 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 ASTM 5035 방법에 의거하여 측정시 인장강도가 MD(MACHINE DIRECTION) 40 ~ 60 kgf/inch 및 CD(CROSS DIRECTION) 50 ~ 60 kgf/inch 이며, 바람직하게는 인장강도가 MD 42 ~ 50 kgf/inch 및 CD 52 ~ 58 kgf/inch 일 수 있다. 또한, 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 ASTM 5035 방법에 의거하여 측정시 신율(신도)이 MD 60 ~ 80% 및 CD 100 ~ 140 % 이고, 바람직하게는 신율이 MD 65 ~ 75% 및 CD 110 ~ 130 % 일 수 있다. 또한, 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 ASTM 5035 방법에 의거하여 측정시 인열강도가 MD 5.5 ~ 6.0 kgf 및 CD 5.2 ~ 5.8 kfg인 것을, 바람직하게는 인열강도가 MD 5.5 ~ 5.9 kgf 및 CD 5.3 ~ 5.7 kfg인 특징으로 할 수 있다.

본 발명의 인조피혁을 구성하는 상기 우레탄 기공층은 도 1을 통해서 확인할 수 있는 바와 같이 균일한 미세기공을 갖는다. 이러한 우레탄 기공층은 폴리우레탄 수지, 용매, 우레탄 기공 조절제 및 토너(Toner)를 100 : 30 ~ 60 : 0.5 ~ 2 : 0.1 ~ 1 : 5 ~ 15 중량비로 포함하는 우레탄 기공층 조성물을 상기 섬유기재의 일표면상에 코팅시켜서 형성시킬 수 있다.

상기 우레탄 기공층 조성물에 있어서, 상기 용매는 디메틸포름아미드(DMF), 아세트산에틸, 테트라하이드로푸란, 에틸렌글로콜모노에틸에테르 및 에틸렌글로콜모노에틸에테르아세테이트 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있으며, 폴리우레탄 수지에 대하여 100 : 30 ~ 60 중량비로, 바람직하게는 100 : 35 ~ 45 중량비로 사용하는 것이 좋다. 이때, 30 중량비 미만이면 용액의 점도가 높아 균일한 기공 형성이 어렵고, 60 중량비를 초과하면 용액의 점도가 너무 낮아 정밀하게 두께를 조절하기 어려우므로 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋다.

상기 우레탄 기공층 조성물에 있어서, 상기 우레탄 기공 조절제는 우레탄 기공층에 균일한 기공을 형성시키기 위한 것으로서, 음이온(Anion)계 우레탄 기공 조절제 및 비이온(Nonion)계 우레탄 기공 조절제 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다. 그리고, 그 사용량은 상기 폴리우레탄 수지에 대하여 100 : 0.5 ~ 2 중량비로, 바람직하게는 100 : 0.5 ~ 1.5 중량비로 사용하는 것이 좋은데, 0.5 중량비 미만이면 우레탄 기공층에 충분한 기공 형성이 되지 않을 수 있고, 2 중량비를 초과하며 기공이 불균일해질 수 있으므로 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋다.

상기 우레탄 기공층 조성물에 있어서, 토너(Toner)는 우레탄 기공층의 색상을 부여하는 안료로서, 그 사용량은 상기 폴리우레탄 수지에 대하여 100 : 5 ~ 15 중량비로, 바람직하게는 100 : 7 ~ 12 중량비로 사용하는 것이 좋은데, 5 중량비 미만이면 색상 구현이 어렵고, 15 중량비를 초과하며 제품의 제반 물성을 저하시키는 문제가 있을 수 있으므로 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋다.

또한, 상기 우레탄 기공층 조성물에 있어서, 상기 폴리우레탄 수지는 폴리올, 쇄연장제, 용매 및 디이소시아네이트를 포함할 수 있다.

상기 폴리올은 폴리에스테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ~ 6,000), 폴리에테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ~ 6,000) 및 폴리카보네이트계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ~ 6,000) 3종의 폴리올을 포함할 수 있다. 그리고 상기 폴리올은 사용할 때는 폴리에스테르계 폴리올, 폴리에테르계 폴리올 및 폴리카보네이트계 폴리올을 10 ~ 60 : 20 ~ 80 : 5 ~ 60 중량비로, 바람직하게는 20 ~ 40 : 30 ~ 65 : 20 ~ 50 중량비로 사용하는 것이 내가수분해성 및 내약품성 향상 면에서 좋다.

그리고, 상기 폴리올은 우레탄 제조시에 유해가스의 발생이 없으며 난연 효과가 우수한 반응형 인산 에스테르계 폴리올, 폴리에테르에스테르계 폴리올 등 1종 또는 2종 이상의 난연성 폴리올을 더 포함할 수 있으며, 이를 통해 안정된 우레탄 구조로 조정함으로써 난연제를 별도로 첨가하는 추가 공정이 필요치 않고 또한 양호한 난연 성능을 갖도록 우레탄 기공층을 형성시킬 수 있다.

또한, 상기 쇄연장제는 당업계에서 사용하는 일반적인 것을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나, 결정화도를 높이는데 유리한 짝수 개의 반복 단위를 갖는 저분자량 디올을 사용하는 것이 좋으며, 구체적으로는 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올 및 메틸펜탄디올 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 그리고 그 사용량은 상기 폴리올 100 중량부에 대하여 쇄연장제 1 ~ 15 중량부를, 바람직하게는 2 ~ 10 중량부를 사용하는 것이 좋으며, 1 중량부 미만으로 사용시 내열성 및 접착력이 떨어지는 문제가 있을 수 있고, 15 중량부를 초과하여 사용하면 미반응 쇄연장제가 너무 많이 발생하여 비경제적인 바, 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋다.

또한, 폴리우레탄 수지 중 상기 용매는 당업계에서 사용하는 일반적인 것을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나, 바람직하게는 디메틸포름아마이드(DMF), 아세트산에틸, 테트라하이드로푸란, 에틸렌글로콜모노에틸에테르 및 에틸렌글로콜모노에틸에테르아세테이트 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 그리고, 그 사용량은 상기 폴리올 100 중량부에 대하여 용매 150 ~ 350 중량부를, 바람직하게는 200 ~ 300 중량부를, 더욱 바람직하게는 250 ~ 300 중량부를 사용하는 것이 좋으며, 150 중량부 미만으로 사용시 점도가 너무 높아 분자량을 증가시키기 어려운 문제가 있을 수 있고, 350 중량부를 초과하여 사용하면 점도가 낮아 적정한 점도와 분자량을 나타내는 수지를 합성하기 어려운 문제가 있을 수 있으므로 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋다.

또한, 상기 디이소시아네이트는 당업계에서 사용하는 일반적인 것을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나, 4,4-디페닐메탄 디이소시아네이트(MDI), 변성 MDI, 헥사메틸렌 디이소시아네이트(HDI), 이소포론 디이소시아네이트(IPDI), 디시클로헥실 메탄 디이소시아네이트(H₁₂MDI) 및 크실렌 디이소시아네이트(XDI) 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 그리고, 디이소시아네이트의 사용량은 상기 폴리올과 디이소시아네이트의 NCO/OH 비가 0.95 ~ 1.05, 바람직하게는 1.0이 되도록 사용하는 것이 좋다.

또한, 상기 폴리우레탄 수지는 황변방지제, 산화방지제, 계면활성제 및 블록킹제를 중에서 선택된 1종 이상을 더 포함할 수 있다.

상기 황변방지제는 당업계에서 사용하는 일반적인 것을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나, 페놀릭-포름아마다인(phenolic-formamidine)계, 벤조페논(Benzophenone)계 및 Benzotriazole (벤조트리아졸)계 중에서 선택된 1종 이상을 사용하는 것이 좋다.

또한, 상기 산화방지제는 당업계에서 사용하는 일반적인 것을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나, 아민(AMINES)계, 힌더드 페놀(HINDERED PHENOLS)계, 포스파이트(PHOSPHITES)계 및 티오에스테르(THIOESTERS)계 중에서 선택된 1종 이상을 사용하는 것이 좋다.

또한, 상기 우레탄 기공조절제(계면활성제)는 당업계에서 사용하는 일반적인 것을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나, 음이온(Anion)계, 비이온(Nonion)계 중에서 선택된 1종 이상을 사용하는 것이 좋다.

그리고, 상기 블로킹제는 당업계에서 사용하는 일반적인 것을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나, 메탄올 및 에탄올 중에서 선택된 1종 이상을 사용하는 것이 좋다.

본 발명의 인조피혁을 구성하는 상기 우레탄 기공층은 KS M 6782에 의거하여 측정시 모듈러스가 60 ~ 80 kgf/cm², 바람직하게는60 ~ 75 kgf/cm²일 수 있다. 또한, 상기 우레탄 기공층은 ASTM D-412에 의거하여 측정시 인장강도가 폭방향( W, width, 橫) 370 ~ 420 kgf/cm²및 길이방향(L, length, 縱) 410 ~ 450 kgf/cm²일 수 있으며, 바람직하게는 폭방향(W) 380 ~ 400 kgf/cm²및 길이방향(L) 420 ~ 440 kgf/cm²일 수 있다. 또한, 상기 우레탄 기공층은 JIS K7311에 의거하여 측정시 신율이 폭방향(W) 430 ~ 480%및 길이방향(L) 400 ~ 450%일 수 있으며, 바람직하게는 폭방향(W) 440 ~ 480%및 길이방향(L) 410 ~ 440%일 수 있다.

본 발명의 인조피혁에 있어서, 상기 스킨층은 스킨코팅 조성물을 코팅 및/또는 경화시켜서 우레탄 기공층의 일표면 상에 형성시킬 수 있다. 이때 상기 스킨코팅 조성물은 폴리우레탄 수지, 용매, 및 분산제를 포함하며, 황변방지제, 산화방지제 및 레벨링(leveling)제 중에서 선택된 1종 이상을 함유한 첨가제를 더 포함할 수 있다.

그리고, 본 발명의 인조피혁에 있어서, 상기 접착제층은 당업계에서 사용하는 일반적인 접착제를 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나 우레탄계 접착제를 사용하는 것이, 바람직하게는 인, 질소 계열의 난연제가 첨가된 2액형 우레탄 접착제를 사용하는 것이 인조피혁의 난연성을 부여할 수 있다는 면에서 좋다.

이와 같은 본 발명의 인조피혁은 섬유기재층, 우레탄 기공층 및 스킨층이 적층된 3개층 형태 또는 섬유기재층, 우레탄 기공층, 접착제층 및 스킨층이 적층된 4개층 형태이다.

그리고, 본 발명의 인조피혁에 있어서, 상기 섬유기재층은 평균두께 0.7 ~ 1.3 mm이고, 상기 미세기공을 갖는 우레탄 기공층은 평균두께 0.1 ~ 0.4 mm이며, 상기 스킨층은 평균두께 0.05 ~ 0.3 mm인 것이 좋다.

이러한 본 발명의 인조피혁은 MS 300-31에 의거하여 측정시, 정하중 신율이 폭방향(W, width, 橫) 20 ~ 30% 및 길이방향(L, length, 縱) 8 ~ 10%일 수 있으며, 바람직하게는 폭방향(W) 24 ~ 28% 및 길이방향(L) 8.5 ~ 9.5%일 수 있다.

또한, 본 발명의 인조피혁은 잔류줄음율은 폭방향(W, width,橫) 15 ~ 20% 및 길이방향(L, length,縱) 4 ~ 6%일 수 있으며, 바람직하게는 폭방향(W) 17 ~ 19% 및 길이방향(L) 4 ~ 6%일 수 있다.

본 발명의 인조피혁을 제조하는 방법은 섬유기재층으로서, 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 형성시키는 단계; 상기 섬유기재층의 일표면 상에 미세기공을 갖는 우레탄 기공층을 형성시키는 단계; 및 상기 우레탄 기공층의 일표면 상에 스킨층을 형성시키는 단계;를 포함하는 공정을 거쳐서 제조할 수 있다.

또한, 본 발명의 인조피혁을 제조하는 방법에 있어서, 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 스펀 본드, 니들펀칭 및/또는 스펀레이스 공법을 통한 복합공정에 의해 제조된 부직포를 감량 공정을 통해 극세화시켜 제조할 수 있다.

상기 스킨층을 형성시키는 단계는 우레탄 기공층의 일표면 상에 스킨코팅 조성물로 코팅시켜 형성시킬 수 있다.

또한, 스킨층을 형성시키는 단계는 상기 우레탄 기공층의 일표면 상에 접착제층을 형성시킨 후, 접착제층의 일표면 상에 스킨층을 형성시킬 수도 있다.

또한, 스킨층을 형성시키는 단계는 스킨코팅 조성물을 시트 또는 필름 형태로 경화시킨 스킨층의 일표면에 접착제층을 형성시키는 단계; 및 우레탄 기공층이 형성된 섬유기재층과 상기 접착제층이 형성된 스킨층을 합포하는 단계;를 포함할 수 있다. 그리고, 상기 합포는 접착제층과 우레탄 기공층이 접하도록 합포할 수 있다.

앞서 설명한 본 발명의 인조피혁은 볼륨감, 촉감 등의 감성적인 면이 월등히 우수하고, 봉제강도, 인장강도, 신율 등이 물성이 뛰어나 신발용, 가구용 등의 다양한 용도로 사용이 가능하며, 특히 자동차 내장제로 사용하기에 매우 적합하다.

이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 비교예와 실시예를 제시한다. 그러나 하기의 실시예는 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제시되는 것으로 본 발명이 하기의 실시 예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예]

섬유기재층용 부직포의 제조

비교준비예 1

섬도 1.4 데니어, 섬유장 51mm의 폴리에스터 50%와 섬도 2 데니어, 섬유장 51mm 나일론(PA)을 50%를 통상적인 니들펀칭 부직포의 제조방법에 따라 230 g/m²의 원단을 제조하여 수축시킨 후에, 3 % NaOH 수용액 하에서 30분간 감량을 시행하여 섬유기재층용 부직포를 제조하였으며, 이의 특성 결과는 표 1에 나타내었다.

구분	수축 전	수축 후	감량 후
중량(g/m²)	230	310	248
두께(mm)	1.06	1.03	0.98
밀도(g/cm³)	0.21	0.30	0.25
면 수축율(%)		28

상기 표 1에서 보는 바와 같이 부직포의 밀도는 0.21 g/cm³에서 수축 처리 후 0.30 g/cm³로 41.9% 증가하는 것을 보인다. 또한, 종 및 횡방향의 수축에 의한 면 수축율은 28% 수축된 것을 보인다. 수축시켜 밀도를 높힐지라도 0.3 g/cm³ 이상의 밀도를 발현시키기 어렵다. 또한 감량 후에는 섬유가 일부 손상을 입어 밀도가 0.25 g/cm³ 저하되는 현상을 나타낸다.

준비예 1

섬도 3 데니어, 해도형(PET/Co-PET, 70/30, 25 islands) 필라멘트사를 스펀본드/스펀레이스 복합 연속 공정에 의해 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 폭 1950mm, 평균중량 450g/m² 및 평균두께 1.13 mm로 제조하고, 상기 비교제조예 1과 같이 3% NaOH 수용액 하에서 30분간 감량 공정을 거쳐 장섬유형 극세사 부직포를 제조하였으며, 그 결과는 표 2에 나타낸다. 하기 표 2에 있어서, MD는 세로방향(MACHINE DIRECTION)를 의미하며, CD는 가로방향(CROSS DIRECTION)를 의미한다.

구분		감량 전	감량 후
중량(g/m²)		450	410
두께(mm)		1.13	0.98
밀도(g/cm³)		0.40	0.42
인장강도 (kgf/inch)	MD	45.0	44.5
인장강도 (kgf/inch)	CD	55.5	55.0
신도 (%)	MD	87	70
신도 (%)	CD	96	120
인열강도 (kgf)	MD	5.7	5.75
인열강도 (kgf)	CD	5.5	5.40

상기 표 2에서 보는 바와 같이 장섬유형 부직포의 밀도는 일반 니들펀칭 부직포의 밀도(일반적으로 0.21 g/cm³ 전후)에 비해 매우 높은 겉보기 밀도(0.4 g/cm³)를 갖으며, 별도의 수축 공정을 거치지 않고도 고밀도의 특성을 나타내는 것을 알 수 있다. 장섬유형 부직포의 경우 섬유가 원래의 형태로 되돌아가려는 성질 때문에 감량 등의 후 공정에서 열 또는 물리적인 힘 등을 부여받아도 감량 후의 밀도가 감량 전과 유사한 경향을 보이므로 안정적인 고밀도 부직포를 제공할 수 있다.

우레탄 기공층의 합성

비교제조예 2

분자량 2,000의 폴리에스테르 폴리올 110 중량부, 폴리에테르 폴리올 50 중량부, 에틸렌글리콜 15 중량부, DMF(디메틸포름아미드) 100 중량부를 반응조 내에 각각 1차로 투입하고, 50℃의 온도를 유지하며 1시간 동안 교반시킨 후, 2차로 MDI (4.4- 디페닐메탄 디이소시아네이트) 80 중량부를 급반응이 일어나지 않도록 3회로 분할하여 투입하면서 반응열로 인한 온도 상승으로 과열되지 않도록 80℃로 온도가 유지되도록 하면서 6 시간 동안 폴리올과 디이이소시아네이트의 NCO/OH 비가 1.0이 되도록 반응시키며, 반응물의 온도가 75℃ 이하에서 블록킹제로 메탄올(METHANOL) 1중량부, DMF(디메틸포름아미드) 190 중량부를 투입하여 -NCO기를 마스킹한 후, -NCO 기가 없는 것을 확인하고 반응을 종료하였다.

다음으로, 상기 반응과정에서 황변방지제와 산화방지제 0.3 중량부를 각각 첨가하여 말단 NCO기를 블록킹한 일반 타입의 은층 형성용 폴리우레탄 조성물을 제조하였다.

준비예 2-1

중량평균분자량 2,000인 폴리에스테르 폴리올, 중량평균분자량 2,000인 폴리에테르 폴리올, 중량평균분자량 2,000인 폴리카보네이트를 30 : 50 : 20 중량비로 포함하는 폴리올 100 중량부에 대하여, 에틸렌글리콜 16 중량부, DMF(디메틸포름아미드) 270 중량부를 반응조 내에 각각 1차로 투입하고, 50℃의 온도를 유지하며 1시간 동안 교반시킨 후, 2차로 MDI( 4.4- 디페닐메탄 디이소시아네이트) 90 중량부를 급반응이 일어나지 않도록 3회로 분할하여 투입하여 반응시켰다. 반응열로 인한 온도 상승으로 과열되지 않도록 80℃ 범위 내로 온도가 유지되도록 하면서 6시간 동안 폴리올과 디이소시아네이트의 NCO/OH 비가 1.0이 되도록 반응시키며, 반응물의 온도가 70℃에서 블록킹제로 상기 폴리올 100 중량부에 대하여 메탄올(METHANOL) 0.01 중량부, DMF(디메틸포름아미드) 270 중량부를 투입하여 NCO기를 마스킹한 후 NCO 기가 없는 것을 확인하고 반응을 종료하였다. 그리고, 상기 반응과정에서 황변방지제와 산화방지제 각각 0.3 중량부, 셀조절제 0.2 중량부를 첨가하여 말단 NCO기를 블록킹한 폴리우레탄 수지 조성물을 제조하였다.

준비예 2-2

상제 준비예 2-1과 동일한 방법으로 폴리우레탄 수지 조성물을 제조하되, 폴리올을 중량평균분자량 2,000인 폴리에스테르 폴리올, 중량평균분자량 2,000인 폴리에테르 폴리올, 중량평균분자량 2,000인 폴리카보네이트를 20 : 30 : 50 중량비로 폴리올을 사용하였다.

실험예 1 : 우레탄 기공층의 물성 측정

상기 비교준비예 2, 준비예 2-1 및 준비예 2-2에서 제조한 폴리우레탄 수지 조성물을 습식가공을 통해서 평균두께 0.25 mm를 갖는 시트 형태로 각각 제조한 후, 시트의 물성을 아래와 같은 방법으로 측정하였고 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.

1. 인장특성

시트를 KS M 6782, ASTM D-412 및 JIS K7311에 의거하여 인장특성을 측정하였다.

2. 내열노화성

시트를 MS 300-31에 근거하여 100℃에서 168시간 동안 내열시험을 행한 후, 상기와 같이 인장특성을 측정하였다.

3. 내가수분해성

시트를 MS 300-31에 의거하여 85℃, 증류수에 침적시킨 후 96시간 가열 후 꺼내어 1시간 상온 방치 후, 상기와 같이 인장특성을 측정하였다.

4. 박리강도

시트의 양면에 25㎜ 폭의 핫멜트 천 테이프를 130℃에서 5초간 열융착하여 KS M 0533, JIS K 6854에 근거하여 시트의 층간 박리강도를 측정하였다.

하기 표 3에서 W는 폭방향(width)을 의미하며, L은 길이방향, L(length)을 의미한다.

구분			비교제조예 2	준비예 2-1	준비예 2-2
인장특성	모듈러스(Kgf/cm²)		55	70	65
	인장강도 (Kgf/cm²)	W	350	380	390
	인장강도 (Kgf/cm²)	L	400	420	430
	신율(%)	W	500	450	470
	신율(%)	L	450	420	440
내열노화성 테스트 후	모듈러스(Kgf/cm²)		48	67	64
	인장강도 (Kgf/cm²)	W	270	360	370
	인장강도 (Kgf/cm²)	L	310	390	400
	신율(%)	W	460	420	450
	신율(%)	L	410	410	420
내가수 분해성 테스트 후	모듈러스(Kgf/cm²)		45	68	64
	인장강도 (Kgf/cm²)	W	240	350	360
	인장강도 (Kgf/cm²)	L	280	380	400
	신율(%)	W	440	430	450
	신율(%)	L	400	410	420
박리강도(Kgf/cm)			2.6	3.0	3.3

상기 표 3에 기재된 우레탄 기공시트의 물성 결과를 살펴보면, 내가수분해성 및 내열 노화성 테스트 후 물성 변화의 정도를 비교하면 본 발명의 준비예 2-1 및 준비예 2-2가 비교준비예 2에 비하여 우수한 특성을 갖는 것을 확인할 수 있다.

실시예 1 : 인조피혁의 제조

(1) 상기 준비예 1에서 제조한 장섬유형 극세사 부직포 위에 상기 준비예 2-1에서 제조한 폴리우레탄 수지 조성물, 디멜틸포름아마이드(DMF), 우레탄 기공 조절제, 계면 활성제, TONER가 100:40:1:0.5:10 중량비율로 폴리우레탄 배합액으로 코팅시킨 후, DMF 수용액에서 응고 및 수세 공정을 미세 기공이 형성된 습식 우레탄 기공층을 형성시킨 다음, 이를 열 텐터를 통해 건조시켜서 섬유기재층-우레탄 기공층이 적층된 시트를 제조하였다.

(2) 폴리우레탄 수지, 용매 및 분산제를 혼합 및 교반시켜 스킨 코팅 조성물을 제조한 다음, 상기 스킨 코팅 조성물을 이형지에 스킨 코팅하여 0.09mm 두께(건조 후의 두께기준)의 스킨층을 형성시킨 다음 80℃에서 5분간 건조시켰다.

다음으로 건조시킨 스킨층에 인, 질소 계열의 난연제가 첨가된 2액형 접착제를 코팅하여 0.12mm 두께(건조 후의 두께기준)의 접착제층을 형성시킨 후 90℃에서 1분간 열을 가하여 접착제층을 경화시켜서, 접착제층-스킨층-이형지가 적층된 시트를 제조하였다.

다음으로 상기 접착제층-스킨층-이형지가 적층된 시트 및 상기 섬유기재층-우레탄 기공층이 적층된 시트를 접착제층과 우레탄 기공층이 접합하도록 합포하고 80℃의 온도를 유지시키면서 48시간 숙성시킨 후 이형지를 박리시켜, 섬유기재층-우레탄 기공층-접착제층-스킨층이 적층된 인조피혁을 제조하였다. 그리고 제조한 인조피혁의 절단면에 대한 사진을 도 1에 나타내었다.

실시예 2

실시예 1과 동일한 방법으로 인조피혁을 제조하되, 상기 준비예 2-1에서 제조한 폴리우레탄 수지 조성물 대신 상기 준비예 2-2에서 제조한 폴리우레탄 수지 조성물을 사용하여 인조피혁을 제조하였다.

비교예 1

비교제조예 1에서 제조한 섬유기재층용 부직포을 준비한 후, 상기 실시예 1과 동일한 스킨 코팅 조성물을 이형지에 스킨 코팅하여 0.09 mm 두께(건조 후 두께기준)의 스킨층을 형성시킨 다음 80℃에서 5분간 건조시켰다.

건조시킨 스킨층의 상부에 인, 질소 계열의 난연제가 첨가된 2액형 접착제를 코팅하여 0.12mm 두께( 건조 후 두께 기준)의 접착제 층을 형성시킨 후 90℃에서 1분간 열을 가하여 경화시켰다. 그리고 접착제층에 비교제조예1에서 제조한 섬유기재층용 부직포를 합포하고 80℃의 온도를 유지시키면서 48 시간 동안 숙성시킨 후 이형지를 박리시켜, 단섬유형 극세사 섬유기재에 스킨 코팅층이 형성된 인조피혁을 제조하였다. 그리고 제조한 인조피혁의 절단면에 대한 사진을 도 2에 나타내었다.

실험예 2 : 인조피혁의 물성 측정 실험

상기 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1에서 제조한 인조피혁의 물성을 아래와 같은 방법으로 측정하였으며 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다.

1. 정하중 신율 및 잔류줄임성

MS 300-31에 의거하여 폭 50 mm, 길이 250mm의 시편을 8kgf의 하중에 10분간 방치하여 하기 수학식 1 및 수학식 2에 의하여 정하중신율 및 잔류줄임성을 각각 측정하였다.

[수학식 1]

정하중신율(%) = L1-100 (여기서 L1: 하중을 건 10분후 표선간 거리임)

[수학식 2]

잔류줄임성(%) = L2-100 (여기서 L2: 하중을 제거한 10분후의 표선간 거리임)

2. 봉제강도

MS 300-31에 의거하여 가로, 세로 각각 100 mm의 시험편의 양끝에서 10mm의 위치에 재봉질을 하고 상하부 20mm, 30mm 크램프의 인장속도 200 mm/분으로 봉제강도를 측정하였다.

3. 난연성

JIS D1201 및 KS K0583의 「자동차 실내용 유기자재의 연소시험방법」에 근거하여 평가하였으며, 평가결과는 이연성, 지연성 및 자기소화성으로 표시되며, 이연성은 연소속도가 100㎜/분 초과한 것이며, 지연성은 연소속도가 100㎜/분 이하인 것이고, 자기소화성은 표준선으로부터 50㎜ 이내인 동시에 60초 이내에 소화한 것이다.

구분		비교예 1	실시예 1	실시예 2
인장강도 (kgf/30mm)	W	61	74	76
인장강도 (kgf/30mm)	L	35	69	70
신율(%)	W	118	125	128
신율(%)	L	81	98	99
정하중 신율(%)	W	35	27	25
정하중 신율(%)	L	7	9	9
내광견뢰도(degree)		3∼4	4	4
봉제강도(kgf)	W	102	143	148
봉제강도(kgf)	L	71	85	87
잔류줄음율(%)	W	23	18	18
잔류줄음율(%)	L	7	5	5
내가수분해성		약간 변색	변색, 이상없음	변색, 이상없음
난연성(mm/min.)		자기소화성	자기소화성	자기소화성
볼륨감, 촉감		△	◎	◎
△ : 제품화한 후 볼륨감, 촉감 등의 감성이 열악 ○ : 제품화한 후 볼륨감, 촉감 등의 감성이 우수 ◎ : 제품화한 후 볼륨감, 촉감 등의 감성이 매우 우수

상기 표 4에서 확인되는 바와 같이 본 발명의 실시예 1 및 실시예 2는 비교예 1의 인조피혁에 비해 봉제강도, 인장강도, 신율 및 잔류줄임성 등이 우수한 특성을 나타내고 있으며, 볼륨감, 촉감 등이 탁월하여 천연피혁의 질감과 유사한 경향을 보임을 확인할 수 있었다.

또한, 실시예 1의 인조피혁인 도 1을 살펴보면, 장섬유형 고밀도 극세사 부직포의 섬유기재층 표면 위에 균일하고 미세한 기공이 형성된 우레탄 기공층을 확인할 수 있는데, 섬유기재층의 밀도가 높고 또한 표면에 기공 층이 형성되어 있어 매우 우수한 볼륨감, 촉감 등의 감성 발현을 가능케하는 것을 확인할 수 있다.

이에 비해, 종래 제품의 비교예 1의 인조피혁 사진인 도 2는 상대적으로 밀도가 낮은 단섬유형 극세사 섬유기재 위에 기공층이 없는 스킨층으로만 구성되어 있어 볼륨감 및 촉감 등이 열악하며 상대적으로 봉제강도와 인열강도가 떨어지는 단점을 나타내는 것을 확인할 수 있었다.

이상의 본 발명인 인조피혁에 대한 바람직한 실시예를 설명하였지만, 본 발명의 범위는 상기에 기재된 실시예 및 하기의 청구범위에 한정되지 않으며, 본 발명에 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명으로부터 다양한 변경 및 균등한 실시예가 가능하다.

101 : 장섬유형 고밀도 극세사 섬유기재층
102 : 우레탄 기공층
103 : 접착제층
104 : 스킨층
201 : 단섬유형 극세사 섬유 기재
202 : 접착제층
203 : 스킨층

Claims

장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 함유한 섬유기재층(101); 미세기공을 갖는 우레탄 기공층(102); 및 스킨층(104);이 차례대로 적층된 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제1항에 있어서,
상기 우레탄 기공층과 스킨층 사이에 접착제층(103)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제1항에 있어서, 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는
겉보기 밀도가 0.35 ~ 0.8 g/㎝³인 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제3항에 있어서, 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는
ASTM 5035 방법에 의거하여 측정시 인장강도가 MD(MACHINE DIRECTION) 40 ~ 60 kgf/inch 및 CD(CROSS DIRECTION) 50 ~ 60 kgf/inch 이며,
ASTM 5035 방법에 의거하여 측정시 신율이 MD 60 ~ 80% 및 CD 100 ~ 140 % 이고,
ASTM 5035 방법에 의거하여 측정시 인열강도가 MD 5.5 ~ 6.0 kgf/cm 및 CD 5.2 ~ 5.8 kfg/cm인 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제3항에 있어서, 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는
PET(Polyethylene terephthalate) 및 PA(Polyamide) 중에서 선택된 1종 이상을 함유한 필라멘트사; 및
PET/PA(Polyethylene terephthalate/Polyamide), PET/PLA(Polyethylene terephthalate/Polylactic acid), PET/Co-PET(Polyethylene terephthalate/Co-Polyethylene terephthalate) 및 PA/Co-PET(Polyamide/Co-Polyethylene terephthalate) 중에서 선택된 1종 이상을 함유한 해도형 또는 분할형 필라멘트사;
중에서 선택된 1종 이상의 필라멘트사를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제1항에 있어서, 상기 우레탄 기공층은
폴리우레탄 수지, 용매, 우레탄 기공 조절제 및 토너(Toner)를 100 : 30 ~ 60 : 0.5 ~ 2 : 5 ~ 15 중량비로 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제6항에 있어서, 상기 폴리우레탄 수지는
폴리에스테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ~ 6,000), 폴리에테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ~ 6,000) 및 폴리카보네이트계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ~ 6,000)을 함유한 폴리올;
에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올 및 메틸펜탄디올 중에서 선택된 1종 이상을 함유한 쇄연장제;
디메틸포름아마이드(DMF), 아세트산에틸, 테트라하이드로푸란, 에틸렌글로콜모노에틸에테르 및 에틸렌글로콜모노에틸에테르아세테이트 중에서 선택된 1종 이상을 함유한 용매;
4,4-디페닐메탄 디이소시아네이트(MDI), 변성 MDI, 헥사메틸렌 디이소시아네이트(HDI), 이소포론 디이소시아네이트(IPDI), 디시클로헥실 메탄 디이소시아네이트(H₁₂MDI) 및 크실렌 디이소시아네이트(XDI) 중에서 선택된 1종 이상을 함유한 디이소시아네이트;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제7항에 있어서, 상기 폴리올은
반응형 인산 에스테르계 폴리올 및 폴리에테르에스테르 폴리올 중에서 선택된 1종 이상을 함유한 난연성 폴리올을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제7항에 있어서, 상기 폴리올은 폴리에스테르계 폴리올, 폴리에테르계 폴리올 및 폴리카보네이트계 폴리올을 10 ~ 60 : 20 ~ 80 : 5 ~ 60 중량비로 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제7항에 있어서, 상기 폴리올 100 중량부에 대하여, 쇄연장제 1 ~ 15 중량부 및 용매 150 ~ 350 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제7항에 있어서, 상기 폴리우레탄 수지는
황변방지제, 산화방지제, 계면활성제 및 블록킹제 중에서 선택된 1종 이상을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제1항에 있어서, 상기 우레탄 기공층은 KS M 6782에 의거하여 측정시 모듈러스가 60 ~ 80 kgf/cm²이고, ASTM D-412에 의거하여 측정시 인장강도가 폭방향(W, width) 370 ~ 420 kgf/cm²및 길이방향(L, length) 410 ~ 450 kgf/cm²이며, JIS K7311에 의거하여 측정시 신율이 폭방향(W, width) 430 ~ 480%및 길이방향(L, length) 400 ~ 450%인 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제1항에 있어서, 상기 스킨층은 폴리우레탄 수지, 용매 및 분산제를 함유한 스킨코팅 조성물을 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제1항에 있어서, 상기 섬유기재층은 평균두께 0.7 ~ 1.3 mm이고, 상기 미세기공을 갖는 우레탄 기공층은 평균두께 0.1 ~ 0.4 mm이며, 상기 스킨층은 평균두께 0.05 ~ 0.3 mm인 것을 특징으로 하는 인조피혁.
제1항 내지 제14항 중에서 선택된 어느 한 항의 상기 인조피혁은
MS 300-31에 의거하여 측정시, 정하중 신율이 폭방향(W, width) 20 ~ 30% 및 길이방향(L, length) 8 ~ 10%이고, 잔류줄음율은 폭방향(W, width) 15 ~ 20% 및 길이방향(L, length) 4 ~ 6%인 것을 특징으로 하는 인조피혁.
섬유기재층으로서, 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 형성시키는 단계;
상기 섬유기재층의 일표면 상에 미세기공을 갖는 우레탄 기공층을 형성시키는 단계; 및
상기 우레탄 기공층의 일표면 상에 스킨층을 형성시키는 단계;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁의 제조방법.
제16항에 있어서, 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 스펀 본드, 니들펀칭 및 스펀레이스 공법 중에서 선택된 2종 이상의 복합공정에 의해 제조된 부직포를 감량 공정을 통해 극세화시킨 것을 특징으로 하는 인조피혁의 제조방법.
제16항에 있어서, 스킨층을 형성시키는 단계는
스킨코팅 조성물을 시트 또는 필름 형태로 경화시킨 스킨층의 일표면에 접착제층을 형성시키는 단계; 및
우레탄 기공층이 형성된 섬유기재층과 상기 접착제층이 형성된 스킨층을 합포하는 단계;를 포함하며,
상기 합포는 접착제층과 우레탄 기공층이 접하도록 합포하는 것을 특징으로 하는 인조피혁의 제조방법.