KR101290418B1

KR101290418B1 - 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101290418B1
Application number: KR1020110063277A
Authority: KR
Inventors: 고강희; 김성주; 도형협
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2011-06-28
Filing date: 2011-06-28
Publication date: 2013-07-26
Also published as: KR20130002210A

Abstract

합금성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여 고강도를 가지면서도 연신율이 우수한 700MPa급 이상의 강판 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 강판 제조 방법은 (a) 탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 1.0 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.5 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.10 중량%, 황(S) : 0.001 ~ 0.010 중량%, 알루미늄(Al) : 0.05 ~ 1.00 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.09 중량%, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.09 중량%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.006 중량% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 슬라브 재가열 단계; (b) 상기 재가열된 판재를 열간 압연하는 열간 압연 단계; 및 (c) 상기 열간 압연된 판재를 CT(Coiling Temperature) : 550 ~ 650℃까지 냉각하여 권취하는 냉각/권취 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

강판 및 그 제조 방법{STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE STEEL SHEET}

본 발명은 강판 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 고강도를 가지면서도 고 연신 특성을 갖는 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

고유가 시대에 따라 자동차 산업에 있어서 차체 경량화는 필수적으로 이뤄져야하는 부분이 되었다. 이에 따라, 철강사는 소재의 경량화를 위해 고강도강의 개발에 총력을 가하고 있다.

특히, 자동차 부품에 있어서 고강도강을 필요로 하는 부분은 자동차 메인 프레임을 대표적인 예로 들 수 있다.

이러한 메인 프레임의 경우, 소재에 요구되는 특성으로 내구성에 있어서는 높은 인장강도 및 항복강도, 그리고 성형성에 있어서는 높은 굽힘 특성을 필요로 한다.

본 발명의 목적은 합금성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여 고강도를 가지면서도 연신율이 우수한 700MPa급 이상의 강판 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 상기의 방법으로 제조되어, 연신율이 우수하여 자동차용 메인 프레임 등의 부품으로 활용할 수 있는 강판을 제공하는 것이다.

상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법은 탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 1.0 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.5 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.10 중량%, 황(S) : 0.001 ~ 0.010 중량%, 알루미늄(Al) : 0.05 ~ 1.00 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.09 중량%, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.09 중량%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.006 중량% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 슬라브 재가열 단계; 상기 재가열된 판재를 FDT(Finishing Delivery Temperature) : 850℃ ~ 950℃로 열간 압연하는 열간 압연 단계; 및 상기 열간 압연된 판재를 CT(Coiling Temperature) : 550 ~ 650℃까지 냉각하여 권취하는 냉각/권취 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 슬라브 판재에는 몰리브덴(Mo) : 0.1 ~ 0.3 중량% 및 질소(N) : 10 ~ 50ppm 중 1종 이상이 더 포함되어 있을 수 있다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판은 탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 1.0 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.5 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.10 중량%, 황(S) : 0.001 ~ 0.010 중량%, 알루미늄(Al) : 0.05 ~ 1.00 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.09 중량%, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.09 중량%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.006 중량% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며, 인장강도(TS) : 700 ~ 900MPa, 항복강도(YP) : 600 ~ 800MPa 및 연신율(EL) : 10 ~ 25%를 갖는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 강판은 몰리브덴(Mo) : 0.1 ~ 0.3 중량% 및 질소(N) : 10 ~ 50ppm 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 강판 및 그 제조 방법은 합금성분 조절 및 공정 조건의 제어를 통하여, 최종 미세조직이 페라이트, 마르텐사이트 및 미세 석출물 등을 포함하는 복합조직을 가질 수 있다.

이를 통해, 본 발명에 따른 강판은 인장강도(TS) : 700 ~ 900MPa, 항복강도(YP) : 650 ~ 800MPa 및 연신율(EL) : 12 ~ 25%를 가질 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 시편의 스트레인-스트레스 커브를 나타낸 것이다.
도 3은 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 시편의 기계적 물성을 나타낸 것이다.
도 4는 실시예 1에 따라 제조된 시편의 미세조직을 나타낸 사진이다.
도 5는 비교예 1에 따라 제조된 시편의 미세조직을 나타낸 사진이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

강판

본 발명에 따른 강판은 탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 1.0 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.5 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.10 중량%, 황(S) : 0.001 ~ 0.010 중량%, 알루미늄(Al) : 0.05 ~ 1.00 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.09 중량%, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.09 중량%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.006 중량% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어진다.

또한, 상기 강판은 몰리브덴(Mo) : 0.1 ~ 0.3 중량% 및 질소(N) : 10 ~ 50ppm을 더 포함할 수 있다.

이때, 상기 강판은 인장강도(TS) : 700 ~ 900MPa, 항복강도(YP) : 650 ~ 800MPa 및 연신율(EL) : 12 ~ 25%를 만족하는 것을 목표로 한다.

이하, 본 발명에 따른 강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

탄소(C)는 강의 강도 증가에 기여하는 원소이다.

상기 탄소는 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.04 ~ 0.15 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 탄소의 함량이 0.04 중량% 미만일 경우에는 원하는 강도를 확보하는 데 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 탄소의 함량이 0.15 중량%를 초과하는 경우에는 성형성 및 인성이 저하되는 문제점이 있다.

실리콘(Si)

실리콘(Si)은 강도 확보에 기여하며, 또한 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제 역할을 한다.

상기 실리콘은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.2 ~ 1.0 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 실리콘의 함량이 0.2 중량% 미만일 경우에는 실리콘 첨가에 따른 탈산 효과 및 강도 향상 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 실리콘의 함량이 1.0 중량%를 초과할 경우에는 용접성 및 도금성이 저하되는 문제점이 있다.

망간(Mn)

망간(Mn)은 강의 강도 및 인성을 증가시키고 강의 소입성을 증가시키는 원소로서, 망간의 첨가는 탄소의 첨가보다도 강도 상승시 연성의 저하가 적다.

상기 망간은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 1.0 ~ 2.5 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 망간이 함량이 1.0 중량% 미만일 경우에는 그 첨가량이 미미하여 상기의 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 망간의 함량이 2.5 중량%를 초과할 경우에는 MnS계 비금속 개재물이 과도하게 생성되는 데 기인하여, 용접시 크랙 발생 등과 같은 용접성 저하 문제를 야기할 수 있다.

인(P)

인(P)은 강도 향상에 기여하는 원소이다.

상기 인은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.01 ~ 0.10 중량%로 함유되도록 제어하는 것이 바람직하다. 만일, 인의 함량이 0.01 중량% 미만일 경우에는 그 첨가량이 미미한 관계로 인 첨가에 따른 강도 향상 효과가 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 인의 함량이 0.10 중량%를 초과할 경우에는 중심 편석은 물론 미세 편석도 형성하여 재질에 좋지 않은 영향을 주며, 또한 용접성을 악화시킬 수 있다.

황(S)

황(S)은 가공성 향상에 일부 기여하는 원소이다.

상기 황은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.001 ~ 0.010 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 황의 함량이 0.001 중량% 미만일 경우에는 황에 의한 가공성 향상이 어렵고, 아울러 황의 함량을 극소로 제어해야 하므로, 강 제조 비용이 상승하는 문제가 있다. 반대로, 황의 함량이 0.010 중량%를 초과하는 경우에는 용접성을 크게 저해하는 문제가 있다.

알루미늄(Al)

알루미늄(Al)은 질소(N)와 반응하여 미세한 AlN 석출물을 형성하여 결정립미세화와 더불어 석출강화에 의해 강도 향상에 기여하는 원소이다.

알루미늄(Al)은 본 발명에 따른 강판 전체 중량 중 0.05 ~ 1.00 중량%로 첨가하는 것이 바람직하다. 만일, 알루미늄(Al)의 함량이 0.05 중량% 미만일 경우에는 AlN 석출물의 양이 줄어들어 충분한 강도를 확보하는 데 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 알루미늄(Al)의 함량이 1.00 중량%를 초과할 경우에는 연주 공정에 어려움이 발생하여 생산성을 저하시키며, 항복 강도를 과도하게 상승시키는 문제가 있다.

니오븀(Nb)

니오븀(Nb)은 강 중에 Nb(C, N), (Nb, V)(C, N) 형태의 석출 또는 Fe 내 고용 강화를 통하여 제조되는 구조용 강재의 강도를 향상시킨다. 특히, 니오븀계 석출물들은 슬라브 재가열이 이루어지는 1150℃ 이상의 가열로에서 고용된 후 열간압연 과정에서 미세하게 석출되어 강의 강도를 효과적으로 증가시킨다.

상기 니오븀은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.03 ~ 0.09 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 니오븀의 함량이 0.03 중량% 미만일 경우에는 그 첨가량이 미미한 관계로 상기의 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 니오븀의 함량이 0.09 중량%를 초과할 경우에는 제조 비용의 상승을 초래하며, 저온 충격 특성을 열화시키는 문제점이 있다.

바나듐(V)

바나듐(V)은 결정립계에 피닝(pinning)으로 작용하여 강도 향상에 기여하는 원소이다.

상기 바나듐은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.01 ~ 0.09 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 바나듐의 함량이 0.01 중량% 미만일 경우에는 바나듐 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 바나듐(V)의 함량이 0.09 중량%를 초과할 경우에는 강판의 제조 비용을 상승시키는 문제가 있다.

보론(B)

보론(B)은 황(S)의 첨가로 인해 발생할 수 있는 2차 가공취성을 방지하기 위한 목적으로 첨가되는 원소이다.

상기 보론(B)은 본 발명에 따른 강판 전체 중량 중 0.001 ~ 0.006 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 보론(B)의 함량이 0.001 중량% 미만일 경우에는 2차 가공취성 방지 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 보론(B)의 함량이 0.006 중량%를 초과할 경우에는 편석에 의한 재질편차가 발생될 수 있다.

몰리브덴(Mo)

몰리브덴(Mo)은 강도 및 인성의 향상에 기여하며, 또한 상온이나 고온에서 안정된 강도를 확보하는데 기여한다.

상기 몰리브덴(Mo)은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.1 ~ 0.3 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 몰리브덴(Mo)의 함량이 0.1 중량% 미만일 경우에는 몰리브덴 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 몰리브덴의 함량이 0.3 중량%를 초과할 경우에는 용접성을 저하시킴과 동시에 탄화물의 석출에 의하여 항복비를 상승시키는 문제점이 있다.

질소(N)

질소(N)는 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 10 ~ 50ppm의 함량비로 함유되어 있을 수 있다. 만일, 질소(N)의 함량이 10ppm 미만일 경우에는 석출되는 AlN의 숫자가 적어 결정립 미세화 및 석출강화 효과가 적을 수 있다. 반대로, 질소(N)의 함량이 50ppm을 초과할 경우에는 고용질소에 의해 시효성이 저하될 수 있다.

본 발명에 따른 강판은 전술한 합금조성 및 후술하는 열연 공정을 통하여, 페라이트, 마르텐사이트 등을 포함하는 복합조직을 가질 수 있다. 이때, 강판에는 Nb(C, N), (Nb, V)(C, N) 등의 미세 석출물이 더 포함된다.

이를 통해, 본 발명에 따른 강판은 인장강도(TS) : 700 ~ 900MPa, 항복강도(YP) : 650 ~ 800MPa 및 연신율(EL) : 12 ~ 25%를 만족할 수 있다.

강판 제조 방법

이하, 본 발명에 따른 강판 제조 방법에 대하여 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법을 나타낸 순서도이다.

도 1을 참조하면, 도시된 강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간압연 단계(S120) 및 냉각/권취 단계(S130)를 포함한다. 이때, 슬라브 재가열 단계(S110)는 반드시 수행되어야 하는 것은 아니며, 필요에 따라 생략하는 것도 무방하다.

슬라브 재가열

슬라브 재가열 단계(S110)에서는 탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 1.0 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.5 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.10 중량%, 황(S) : 0.001 ~ 0.010 중량%, 알루미늄(Al) : 0.05 ~ 1.00 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.09 중량%, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.09 중량%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.006 중량% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열한다.

상기 슬라브 재가열 단계(S110)에서는 슬라브 판재의 재가열을 통하여, 주조시 편석된 성분을 재고용한다.

이때, 본 단계에서 슬라브 재가열 온도(Slab Reheating Temperature: SRT)는 1150 ~ 1250℃로 실시하는 것이 바람직하다. 만일, 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1150℃ 미만일 경우에는 재가열 온도가 낮아 압연 부하가 커지는 문제가 있다. 또한, Nb계 석출물인 NbC, NbN 등의 고용 온도에 이르지 못해 열간압연 시 미세한 석출물로 재석출되지 못하여 오스테나이트의 결정립 성장을 억제하지 못해 오스테나이트 결정립이 급격히 조대화되는 문제점이 있다. 반대로, 슬라브 재가열 온도가 1250℃를 초과할 경우에는 니오븀(Nb) 및 바나듐(V) 석출물이 고용되어 오스테나이트 결정립 성장을 억제하지 못해 오스테나이트 결정립이 조대화되어 제조되는 강판의 강도 및 저온인성 확보가 어려운 문제점이 있다.

열간압연

열간압연 단계(S120)에서는 슬라브 판재를 열간압연한다.

열간압연 단계(S120)에서 마무리 압연 온도(FDT)는 850 ~ 950℃인 것이 바람직하다. 상기 온도 범위에서 열간압연이 마무리될 경우, 열간압연 후 냉각 전 강판의 조직이 오스테나이트 상이 될 수 있다. 만일, 마무리 압연 온도가 950℃를 초과할 경우 오스테나이트 결정립이 조대화되어 변태후 페라이트 결정립 미세화가 충분히 이루어지지 않으며, 이에 따라 강도 확보가 어려워질 수 있다. 반대로, 마무리 온도가 850℃ 미만으로 실시될 경우에는 이상역 압연에 의한 혼립 조직이 발생하는 등의 문제가 발생할 수 있다.

냉각/권취

냉각/권취 단계(S130)에서는 충분한 강도 및 인성을 확보하기 위하여, 열간압연된 판재를 강제 냉각한다.

본 발명에서 냉각은 냉각 후 미세조직이 페라이트, 마르텐사이트 및 미세 석출물을 포함하는 복합 조직을 갖도록 한다. 이때, 미세 석출물은 Nb(C, N), (Nb, V)(C, N) 형태 등을 포함할 수 있다.

즉, 냉각/권취 단계(S130)에서 냉각 종료 온도에 해당하는 권취 온도는 550 ~ 650℃인 것이 바람직하다. 만일, 권취 온도가 550℃ 미만일 경우에는 저온변태조직이 다량 형성되어 저온 충격인성이 급격히 저하되는 문제점이 있다. 반대로, 권취 온도가 650℃를 초과할 경우에는 조대한 미세조직 형성으로 인하여 강도 확보가 불충분해지는 문제가 있다.

한편, 냉각/권취 단계(S130)에서 냉각속도는 1 ~ 100℃/sec로 실시하는 것이 바람직하다. 만일, 냉각속도가 1℃/sec 미만으로 실시될 경우에는 강도 확보에 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 냉각속도가 100℃/sec를 초과할 경우에는 조직이 경해져서 인성이 급격히 저하되는 문제가 있다.

냉각/권취 단계(S130) 이후에는 상온까지 공냉이 진행될 수 있다.

냉각/권취 단계(S130) 이후, 제조되는 열연강판은 미세조직이 페라이트, 마르텐사이트 등을 포함하는 복합조직을 가질 수 있다. 이때, 강판에는 Nb(C, N), (Nb, V)(C, N) 등의 미세 석출물이 더 포함될 수 있다.

상기의 과정(S110 ~ S130)으로 제조되는 강판은 인장강도(TS) : 700 ~ 900MPa, 항복강도(YP) : 650 ~ 800MPa 및 연신율(EL) : 11 ~ 25%를 갖는다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 시편의 제조

표 1에 기재된 조성 및 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1~3 및 비교예 1~3에 따른 시편을 제조하였다.

[표 1] (단위 : 중량%)

[표 2]

2. 기계적 특성 평가

표 3은 실시예 1~3 및 비교예 1~3에 따라 제조된 시편 각각의 인장시험 결과를 나타낸 것이다.

[표 3]

표 1 ~ 표 3을 참조하면, 실시예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들의 경우, 인장강도(TS), 항복강도(YS) 및 연신율(EL)이 목표값을 모두 만족하는 것을 확인할 수 있다.

반면, 실시예 1과 비교하여 대부분의 합금 성분은 유사한 함량으로 첨가되나, 니오븀(Nb)이 미 첨가되며 바나듐(V)이 과도하게 첨가되는 비교예 1의 경우, 인장강도(TS)는 목표값을 만족하였으나, 항복강도(YS) 및 연신율(EL)이 605MPa 및 10.0%로 목표값에 미달하는 것을 확인할 수 있다.

또한, 실시예 1과 비교하여 대부분의 합금 성분은 유사한 함량으로 첨가되나, 바나듐(V)이 미 첨가되는 비교예 2의 경우, 인장강도(TS)는 목표값을 만족하였으나, 항복강도(YS) 및 연신율(EL)이 636MPa 및 9.7%로 목표값에 미달하는 것을 확인할 수 있다.

또한, 실시예 1과 비교하여 대부분의 합금 성분은 유사한 함량으로 첨가되나, 마무리 압연온도 및 권취 온도가 본 발명에서 제시하는 공정 조건을 벗어난 비교예 3의 경우, 인장강도(TS)는 목표값을 만족하였으나, 항복강도(YS) 및 연신율(EL)이 623MPa 및 8.9%로 목표값에 미달하는 것을 확인할 수 있다.

한편, 도 2는 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 시편의 스트레인-스트레스 커브를 나타낸 것이고, 도 3은 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 시편의 기계적 물성을 나타낸 것이다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 실시예 1에 따라 제조되는 시편의 경우, 인장강도(TS) : 790MPa, 항복강도(YS) : 741 MPa 및 연신율(EL) : 13.4%를 갖고, 비교예 1에 따라 제조되는 시편의 경우, 인장강도(TS) : 809MPa, 항복강도(YS) : 605MPa 및 연신율(EL) : 10.0%를 갖는 것을 확인할 수 있다.

이때, 실시예 1에 따라 제조되는 시편에 대한 스트레인-스트레스 커브가 비교예 1에 따라 제조되는 시편에 대한 스트레인-스트레스 커브에 비하여 완만한 상승 곡선을 갖는 것을 확인할 수 있다.

한편, 도 4는 실시예 1에 따라 제조된 시편의 미세조직을 나타낸 사진이고, 도 5는 비교예 1에 따라 제조된 시편의 미세조직을 나타낸 사진이다.

도 4에 도시된 바와 같이, 실시예 1에 따라 제조되는 시편의 경우, 최종 미세 조직이 페라이트, 마르텐사이트 및 미세 석출물 등을 포함하는 복합 조직을 갖는 것을 확인할 수 있다.

반면, 도 5에 도시된 바와 같이, 비교예 1에 따라 제조되는 시편의 경우, 최종 미세 조직이 페라이트 및 마트텐사이트를 포함하는 복합 조직을 갖는 것을 확인할 수 있다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간압연 단계
S130 : 냉각/권취 단계

Claims

(a) 탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 1.0 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.5 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.10 중량%, 황(S) : 0.001 ~ 0.010 중량%, 알루미늄(Al) : 0.05 ~ 1.00 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.09 중량%, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.09 중량%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.006 중량% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 슬라브 재가열 단계;
(b) 상기 재가열된 판재를 열간 압연하는 열간 압연 단계; 및
(c) 상기 열간 압연된 판재를 CT(Coiling Temperature) : 550 ~ 650℃까지 냉각하여 권취하는 냉각/권취 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 (a) 단계에서,
슬라브 재가열 온도(Slab Reheating Temperature)는 1150 ~ 1250℃로 실시하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 슬라브 판재에는
몰리브덴(Mo) : 0.1 ~ 0.3 중량% 및 질소(N) : 10 ~ 50ppm 중 1종 이상이 더 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 (b) 단계에서,
마무리 압연 온도(Finishing Delivery Temperature) : 850℃ ~ 950℃로 실시하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 1.0 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.5 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.10 중량%, 황(S) : 0.001 ~ 0.010 중량%, 알루미늄(Al) : 0.05 ~ 1.00 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.09 중량%, 바나듐(V) : 0.01 ~ 0.09 중량%, 보론(B) : 0.001 ~ 0.006 중량% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며,
인장강도(TS) : 790 ~ 812MPa, 항복강도(YP) : 712 ~ 756MPa 및 연신율(EL) : 12.1 ~ 24.1%를 갖는 것을 특징으로 하는 강판.
제5항에 있어서,
상기 강판은
몰리브덴(Mo) : 0.1 ~ 0.3 중량% 및 질소(N) : 10 ~ 50ppm 중 1종 이상을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 강판.