KR101270019B1 - 유색 재활용자재를 이용한 칼라아스팔트 혼합물 및 이를 이용한 포설방법 - Google Patents

유색 재활용자재를 이용한 칼라아스팔트 혼합물 및 이를 이용한 포설방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 유색 재활용자재를 이용한 칼라아스팔트 혼합물 및 이를 이용한 포설방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 유색 재활용자재의 재생골재와, 신재 골재와, 아스팔트와, 결합재의 혼합으로 조성된 유색 재활용자재를 이용한 포장용 칼라아스팔트 및 이의 포설방법에 관한 것이다.

Description

유색 재활용자재를 이용한 칼라아스팔트 혼합물 및 이를 이용한 포설방법{COLORED ASPHALT FOR PAVEMENT USING COLORED RECYCLED MATERIALS AND METHOD FOR SPREADING OF THEREOF}
본 발명은 각종 건축, 토목 공사의 부산물로 발생하는 유색의 재활용 자재인 각종 유색 벽돌, 플라스틱, 사기류 등의 유색 재활용 자재를 아스팔트의 골재로 사용함으로써 시공된 도로의 면 위로 유색의 골재가 일정 높이로 돌출되도록 하여 다양한 색상을 갖는 도로 시공이 가능하며, 또한 돌출된 유색 골재에 의한 미끄럼 방지의 기능을 함께 갖는 유색 재활용자재를 이용한 칼라아스팔트 혼합물 및 이를 이용한 포설방법에 관한 것이다.
과거 도로를 계획할 때에는 차량과 사람의 통행에 대한 편리성과 안전성이 가장 중요시되었다. 그러나 생활수준의 향상과 환경에 대한 인식의 변화는 도로가 건설 시설물로서 역할뿐만 아니라 도로 자체가 주변 환경을 개선할 수 있는 미적 구조물로써의 역할까지 요구하게 되었다.
칼라 아스팔트 포장은 주변 경관과 어울리는 색상을 사용함으로써 주변 환경 개선에 기여하게 되는 미적인 측면뿐만 아니라 시인성의 향상으로 인하여 버스 전용차로, 횡단보도, 교차로, 학교 앞 도로와 같은 곳에 도로 시설물의 역할을 수행 할 수도 있다.
그러나 기존의 칼라 아스팔트 포장의 경우 보도용으로 사용되기에는 큰 문제가 없으나 차도로 쓰이기에는 공용성능에 부족함이 있었다. 또한 차도용 칼라 아스팔트 포장을 위하여 외국의 값비싼 재료를 수입하여 쓰면 경제적인 문제를 발생시킨다.
본 발명은 유색의 재활용자재를 이용하여 시공된 도로의 면에 일정 높이로 유색 골재가 돌출될 수 있도록 함으로써, 시공된 도로의 면이 전체적으로 칼라 풀하고 또한 일정 높이로 돌출된 유색 골재에 의한 미끄럼 방지 기능을 가질 수 있도록 하며, 부가적으로 재활용자재의 재활용과 유색 안료를 전혀 사용하지 않거나 또는 사용하더라도 소량의 유색 안료를 사용함에 따른 경제적 효과를 누릴 수 있도록 하는 것으로서,
이와 관련하여, 대한민국 등록특허 10-0577399(등록일자 2006년04월28일) '재생골재를 활용할 수 있는 반강성 칼라 아스팔트 포장용시멘트 밀크 조성물, 이를 이용한 포장 방법 및 이를 이용한 반강성 칼라아스팔트'; 대한민국 등록특허 10-0947245(등록일자 2010년03월05일) '도로 표층용 재활용 가열 칼라투수아스팔트 및 그의 제조방법'; 및 대한민국 등록특허 10-0867688(등록일자 2008년11월03일) '칼라 재활용 투수 아스팔트 콘크리트 및 그 포장방법'에 대한 기술이 개시된 바 있다.
그러나, 상기에 개시된 기술들은 칼라 아스팔트에 관련된 분야이기는 하나, 대부분 골재의 재활용을 한다는 측면에 중점을 두고 있기 때문에, 본 발명에서 요구되는 목적을 달성하기에는 기술적으로 부적절하다는 문제가 있다.
그리고, 대한민국 등록특허 10-0584794(등록일자 2006년05월23일) '유색골재를 이용한 칼라 아스팔트 도로포장방법', 대한민국 등록특허 10-0693946(등록일자 2007년03월06일) '유색 도기 세라믹 골재를 함유하는 조성물 및 이를 이용한포장 방법', 대한민국 등록특허 10-0788489(등록일자 2007년12월17일) '유색 석영을 이용한 칼라아스콘과 그 제조방법 및 포장방법', 대한민국 공개특허 10-2006-0013451(공개일자 2006년02월09일) '유색골재를 이용한 칼라폴리머콘크리트의 제조방법'에 유색 골재를 이용한 기술에 대해 개시되어 있기는 하나, 상기에 개시된 기술들은 안료를 대체하여 유색골재를 사용함에 중점을 두고 있는 것으로서, 대부분 신재의 유색 골재를 활용하는 측면에서 기술을 개시하고 있기 때문에 유색의 재활용 자재를 활용하기 위한 구체적인 기술에 대해 개시되어 있지 않기 때문에 본 발명에서 요구되는 목적을 달성하기에는 기술적으로 부적절하다는 문제가 있다.
대한민국 등록특허 10-0577399(등록일자 2006년04월28일) 대한민국 등록특허 10-0947245(등록일자 2010년03월05일) 대한민국 등록특허 10-0867688(등록일자 2008년11월03일) 대한민국 등록특허 10-0584794(등록일자 2006년05월23일) 대한민국 등록특허 10-0693946(등록일자 2007년03월06일) 대한민국 등록특허 10-0788489(등록일자 2007년12월17일) 대한민국 공개특허 10-2006-0013451(공개일자 2006년02월09일)
상기의 문제를 해결하고자, 본 발명은 유색의 재활용자재가 아스팔트에 적합하게 사용될 수 있도록 하기 위하여 유색의 재활용자재를 적정 입도로 분쇄한 후 유기이물질을 제거하기 위한 일련의 선별과정과, 신재골재의 구성 및 신재골재와 유색 재활용자재의 최적 배합비 및 최적의 결합재를 사용함으로써 유색의 재활용자재를 사용하더라도 신재 유색 골재 또는 유색 안료를 사용하는 것과 동일한 색상 표현효과를 가질 수 있으며, 또한 시공된 도로의 면으로 유색의 재생 골재가 일정 높이로 돌출 형성되도록 함으로써, 돌출된 유색 골재에 의한 미끄럼 방지 효과를 가질 수 있는 유색 재활용자재를 이용한 칼라아스팔트 혼합물 및 이를 이용한 포설방법의 제공을 발명의 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 칼라아스팔트 혼합물에 사용하는 결합재에 있어, 착색안료를 포함하는 결합재를 사용함으로써, 기본적으로 안료에 의해 색상을 갖는 아스팔트 면 위로 유색의 재활용 골재가 돌출되도록 함으로써 도로의 색상을 더욱 풍부하게 표현할 수 있는 유색 재활용자재를 이용한 칼라아스팔트 혼합물 및 이를 이용한 포설방법의 제공을 발명의 목적으로 한다.
상기의 목적을 달성하기 위하여,
본 발명은 유색 재활용자재의 재생골재 5~40wt%(A);와,
입경이 13~15mm인 자갈 55~70wt%, 석분 20~30wt%, 입경이 0.1~0.5mm의 모래 10~15wt%의 혼합으로 조성된 신재 골재 5~40wt%(B);와,
아스팔트 5~40wt%(C);와,
폴리메틸 메타아크릴레이트(polymethyl methacrylate:PMMA) 분말 10~20wt%를 메타아크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 80~90wt%에 첨가하여 용해시킨 MMA-PMMA 폴리머 20~60wt%(d1)와, MAA(methylacrylicacid) 0.5~10wt%(d2)와, 물 20~60wt%(d3)와, 유화제 0.5~10wt%(d4)와, 가교제 0.1~5wt%(d5)와, 중합개시제 0.1~5wt%(d6)의 혼합으로 조성된 결합재 1~15wt%(D=d1+d2+d3+d4+d5+d6);의 혼합(A+B+C+D)으로 조성된 유색 재활용자재를 이용한 포장용 칼라아스팔트를 주요 기술 구성으로 한다.
그리고, 상기 결합재는 아스팔트 30~55wt%, 폴리에틸렌 15~22wt%, 탄산칼슘 10~17wt%, 착색안료 15~20wt%, 아로마틱, 나프텐 또는 파라핀 중 선택되는 어느 1종의 프로세스 오일 5~11wt%의 혼합으로 조성된 것으로 대체 가능함을 특징으로 한다.
이상에서 살펴본 바와 같이,
본 발명에 따른 칼라 아스팔트는 폐기처분되던 유색의 재활용자재를 파쇄 및 일련의 선별과정을 거친 후에 다른 성분들과의 최적의 배합비를 구성하고, 또한 신재 유색 골재 또는 신재 안료를 사용하는 것과 동일한 효과를 가질 수 있도록 최적의 결합재를 조성하여 사용함으로써, 자원재활용에 따른 경제적인 측면 및 폐기물의 재활용이라는 측면에 있어 매우 친환경적이라는 장점을 갖는다.
또한, 본 발명에 따른 칼라 아스팔트는 유색의 재생 골재가 포설과정에서 포장된 도로의 면 위로 일정 높이로 돌출되도록 시공되기 때문에 돌출된 유색의 재생 골재에 의한 미끄럼 방지 효과를 누릴 수 있다.
그리고, 결합재를 사용함에 있어, 착색안료를 포함하여 조성된 결합재를 사용하여 기본적으로 소량의 안료에 의해 아스팔트에 색상을 부여한 후, 유색의 재생 골재에 의해 색상을 더 부가함으로써 다양하고 풍부한 색감 표현이 가능한 칼라 아스팔트를 제공할 수 있다는 장점을 갖는다.
도 1 내지 도 3은 본 발명에 따른 칼라 아스팔트의 시공 사진.
이하, 상기의 기술 구성에 대한 구체적인 내용을 살펴보고자 한다.
상기한 바와 같이, 본 발명에 따른 포장용 칼라아스팔트는 유색 재활용자재의 재생골재 5~40wt%와, 신재 골재 5~40wt%와, 아스팔트 5~40wt%와, 결합재 1~15wt%의 혼합으로 조성된다.
본 발명은 각종 건축, 토목 공사 현장에서 발생하는 각종 부산물 중 유색의 부산물을 재활용하여 아스팔트의 골재로 활용함으로써, 시공된 도로의 면에 색상을 표현할 수 있으며, 유색의 골재가 일정 높이로 도로의 면 위로 돌출되도록 함으로써 미끄럼 방지 기능을 가질 수 있으며, 또한 재활용자재의 재활용에 따른 경제성, 환경개선 특성을 가질 수 있도록 한다.
상기 유색 재활용자재를 사용하기 위해서는 유색 재활용자재에 포함되는 이물질의 제거문제와 결합강도를 증가시키는 문제를 해결하여야 하며, 본 발명에서는 이와 같은 문제의 해결점을 제시하면서 포장용 칼라아스팔트를 조성하는 성분 간의 최적의 배합비를 통한 고품질의 칼라 아스팔트를 제공한다.
상기 유색 재활용자재는 색상을 띠고 있는 벽돌, 플라스틱, 사기류 중에서 선택하여 사용하는 것으로서, 이와 같은 유색 재활용자재의 재활용의 문제점 중의 하나가 바로 이물질의 제거문제이다.
이물질 중 특히 유기 이물질이 포함된 유색 재활용자재를 그대로 사용할 경우에는 아스팔트 시공 후 시간이 지남에 따른 수분 등을 함유하여 부패의 우려가 있으며, 이와 같이 유기 이물질이 부패하게 되면 부피의 감소를 초래하게 되어 이물질이 있던 위치에 공동이 생기게 되어, 아스팔트의 내구성에 영향을 미쳐 부분적인 침해 문제를 발생시킬 수 있다.
따라서, 상기 유색 재활용자재를 재생골재로 사용하기 위해서는 이물질 제거공정이 필수적으로 선행되어야 한다.
즉, 상기 유색 재활용자재는 파쇄공정을 거친 후에 이물질을 제거하기 위한 선별공정을 거친 것을 사용한다.
상기 파쇄공정은 유색 재활용자재가 아스팔트 포장된 면 위로 일정부분 돌출되어야 하는 점을 고려하여, 골재의 적정 크기를 유지하기 위해, 유색 재활용자재를 파쇄공정을 거치지 않고 이물질을 제거하는 선별공정을 바로 거쳐 사용하거나, 또는 1차 파쇄공정만을 거친 후 이물질을 제거하는 선별공정을 거쳐 사용하는 등의 공정을 선택적으로 하여 적용한다.
상기 파쇄공정은 보통 1차 파쇄에는 죠 크러셔가 사용되며, 2차 파쇄에는 임팩트 크러셔 등이 사용되어 점차 작은 입자로 크기를 조정해간다. 3차 분쇄에서는 볼밀이나 로드밀을 사용하여 미립자로 분쇄한다.
파쇄기의 종류 및 특징
파쇄기의 종류 파쇄 방식 투입입경(mm) 산출입경(mm) 처리량(톤/시간)
죠 크러셔
(jaw crusher)		 압축 150~1,800 25~250 10~1,000
자이레토리
크러셔
(gyratory crusher)		 압축 150~1,800 25~250 35~3,500

콘 크러셔
(cone crusher)		 압축/충격 25~250 5~40 10~600
롤 크러셔
(roll crusher)		 압축 5~75 3~15 3~150

임팩트 크러셔
(impact crusher)		 반발/충격 2~250 0.3이하 0.2~600
해머 크러셔
(hammer crusher)		 전단/충격/반발 0.8~500 0.04~50 0.05~400
볼밀
(ball mill)		 압축/마찰 5~40 0.2~5 -
로드밀
(rod mill)		 압축/충격/마찰 5~20 0.07~0.8 3~75
이와 같은 파쇄공정을 마친 후에는 선별공정이 이어지며, 상기 선별공정은 기계적인 장치에 의해 제거가 용이하지 않은 길이가 긴 철근, 섬유, 로프, 자성을 띠지 않아 자력선별이 어려운 알루미늄, 스테인리스 등을 인력에 의해 직접 선별하는 인력선별 과정과,
상기 인력선별 과정을 거친 후, 컨베이어 밸트의 상부에 자력을 띠는 선별장치를 설치를 이용하여 재활용자재에 포함되어 있는 철근, 못 등의 자성물질을 분리하는 자력선별 과정과,
상기 자력선별 과정을 거친 후, 바람에 쉽게 날리는 스티로폼, 종이, 비닐을 바람을 이용하여 제거하는 풍력선별 과정과,
상기 풍력선별 과정을 거친 후, 밀도가 낮아 물에 부상하는 목재 등을 물을 이용하여 제거하는 부유선별과정을 순차적으로 거치도록 한다.
이와 같이 파쇄 및 선별과정을 거친 유색 재활용자재는 입경 5mm~100mm의 재생골재로서 본 발명에 따른 칼라 아스팔트 제조에 사용된다.
상기 유색 재활용자재의 재생골재의 사용량이 5wt% 미만인 경우에는 시공 후의 도로면의 색상 표현이 제대로 이루어질 수 없으며, 또한 재활용자재의 활용도가 떨어지는 문제가 있고, 40wt%를 초과하게 되는 경우에는 아스팔트의 품질을 유지하기 위한 결합제의 사용량 증가 및 재활용자재의 처리에 따른 비용이 과다하게 소요되어 비경제적이므로, 상기 유색 재활용자재의 재생골재의 사용량은 포장용 칼라아스팔트의 전체 양에 대해 5~40wt%의 범위 내로 한정하는 것이 바람직하다.
상기 신재 골재는 자갈, 석분, 가는 모래의 혼합으로 조성되는 골재로서,
상기 자갈은 입경이 13mm ~ 15mm을 갖는 것으로, 13mm 미만의 입경을 갖는 경우에는 칼라 아스팔트의 공극률이 떨어져 투수성이 떨어지고, 15mm를 초과하는 입경인 경우에는 아스팔트의 내구성 및 안정도가 떨어지므로, 13mm ~ 15mm의 입경을 갖는 것이 바람직하다.
이 같은 자갈은 신재 골재의 전체중량에 대해 55~70wt%의 비율로 사용되는 것으로, 55wt% 미만으로 사용하는 경우에는 아스팔트의 내구성이 떨어지고, 70wt%를 초과하여 사용하는 경우에는 시공시 아스팔트 노면이 고르지 못하고 역시 내구성이 떨어지므로 55~70wt%의 혼합비율을 갖는 것이 바람직하다.
상기 석분은 신재 골재의 전체중량에 대해 20~30wt%의 비율로 사용되는 것으로, 20wt% 미만으로 사용하는 경우에는 차량 등의 이동에 의해 도로가 받는 반복하중에 대한 완충성이 떨어져 도로의 균열이 발생하고, 30wt%를 초과하여 사용하게 되는 경우에는 칼라 아스팔트의 내구성이 떨어지는 문제가 발생하므로 20~30wt%의 혼합비율을 유지하는 갖는 것이 바람직하다.
상기 가는 모래는 0.1 ~ 0.5mm의 입경을 갖는 것을 말하며, 그 가는 모래는 신재 골재의 전체중량에 대해 10~15wt%의 비율로 사용된다. 상기 가는 모래를 10wt% 미만 사용하는 경우에는 아스팔트의 내구성이 떨어져 시공된 칼라 아스팔트의 소성변형에 대한 적응성이 떨어지는 문제가 발생하고, 15wt%를 초과하여 사용하게 되는 경우에는 공극률이 떨어져 투수성이 떨어지므로 10~15wt%의 혼합비율을 유지하는 것이 바람직하다.
상기 자갈, 석분, 가는 모래의 혼합으로 조성되는 신재 골재의 사용량은 전체 아스팔트에 대해 5~40wt%의 범위 내로 한정되며, 이때 사용량이 5wt% 미만인 경우에는 아스팔트의 내구성이 떨어지는 문제가 있고, 40wt%를 초과하게 되는 경우에는 상대적으로 재생 골재의 사용량이 줄어들어, 칼라 아스팔트의 색상 표현이 용이하지 못하다는 문제와 재생 골재의 활용도가 떨어지는 문제가 있기 때문에, 상기 신재 골재의 사용량은 포장용 칼라아스팔트의 전체 양에 대해 5~40wt%의 범위 내로 한정하는 것이 바람직하다.
상기 아스팔트의 사용량이 5wt% 미만인 경우에는 아스팔트의 인장강도가 떨어지고, 40wt%를 초과하게 되는 경우에는 아스팔트의 전체 내구성이 떨어지게 되므로, 상기 아스팔트의 사용량은 포장용 칼라아스팔트의 전체 양에 5~40wt%의 범위 내로 한정하는 것이 바람직하다.
상기 결합재는 상기 유색 재활용자재를 재생 골재로 사용함에 따른 소성변형이나 온도 균열과 같은 포장 파손을 방지하기 위해 사용하는 것으로서, 접착 특성을 강화시키기 위해, 수성 아크릴 폴리머 첨가제를 사용한다.
그리고 상기 수성 아크릴 폴리머 첨가제는 폴리메틸 메타아크릴레이트(polymethyl methacrylate:PMMA) 분말 10~20wt%를 메타아크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 80~90wt%에 첨가하여 용해시킨 MMA-PMMA 폴리머 20~60wt%와,
MAA(methylacrylicacid) 0.5~10wt%와,
물 20~60wt%와,
유화제 0.5~10wt%와,
가교제 0.1~5wt%와,
중합개시제 0.1~5wt%의 혼합으로 조성된다.
상기 MMA-PMMA 폴리머의 사용량이 20wt% 미만인 경우에는 유색 재활용자재를 재생 골재로 사용함에 따른 소성변형이나 온도 균열과 같은 포장 파손을 방지 기능을 제대로 발휘하기 힘들다는 문제가 있고, 60wt%를 초과하게 되는 경우에는 제조단가의 상승으로 인해 산업상 이용가능성이 떨어진다는 문제가 있기 때문에, 상기 MMA-PMMA 폴리머의 사용량은 수성 아크릴 폴리머 첨가제 전체 중량에 대해 20~60wt%의 범위 내로 한정하는 것이 바람직하다.
상기 MMA-PMMA 폴리머를 구성하는 폴리메틸 메타아크릴레이트(polymethyl methacrylate:PMMA)는 수지의 점도 조절, 수축저감 및 모노머의 증발저감의 기능을 가지며,
상기 메틸 메타아크릴레이트(methylmethacrylate;MMA)는 무색투명한 액체로 C4 유분을 원료로 하여 제조된 이소부틸렌(tert-butyl alcohol:TBA)를 기체 상태에서 산화시켜 메타크릴산을 제조한 다음 메탄올로 에스테르화시켜 제조하는 것으로서, 고분자 물질은 분자량에 따라 다른 성질을 갖지만 MMA는 경질타입이면서 유연성도 갖고 있으며, 저온에서 라디칼 중합하면 고분자 사슬 구조가 연속된 규칙성을 나타내는 신디오탁틱(syndiotactic) 구조의 비율이 증가하는 특성을 나타낸다.
일반적으로 아크릴 수지는 높은 열팽창 계수에도 불구하고 MMA는 안정성이 매우 높은 편에 속하며, 투명성, 내후성, 착색성이 우수하다. 이와 같은 MMA의 물성은 밀도(Density 25℃) 0.9420, 점도(Viscosity 20℃, mPa·s) 0.56, 분자량(Molecular weight g/mol) 100이다.
상기 MAA(methylacrylicacid)는 경화시간에 영향을 미치는 촉매보조제로서, 산모노머로서 극성 모노머의 일종이다. 극성 모노머는 일반적으로 다른 수지와의 사용성을 향상시키고 경화시 촉매 작용이 보조적인 역할을 한다. 따라서 극성 모노머는 아크릴계 결합재의 경화 촉진 및 강도증진을 목적으로 사용할 수 있다. 상기 MMA의 물성은 밀도(Density 25℃) 1.01, 점도(Viscosity 20℃, mPa·s) 1.3, 분자량(Molecular weight g/mol) 86.1이다. 특히, 상기 MAA는 경화시간에 영향을 미치는 것으로서, 영하의 온도에서도 경화시간을 단축시키는데 효과적이다.
상기 MAA(methylacrylicacid)의 사용량에 따라 압축강도 및 경화시간에 변화를 주게 되며, 그 사용량이 0.5wt% 미만인 경우에는 압축강도의 증가 효과를 기대하기 어렵고, 또한 경화시간의 지연의 문제를 일으킬 수 있으며, 10wt%를 초과하게 되는 경우에는 10wt% 이하로 사용하는 경우와 비교하여 볼 때 강도의 차이가 크지 않기 때문에 무의미하다. 따라서, 상기 MAA(methylacrylicacid)의 사용량은 수성 아크릴 폴리머 첨가제의 전체 중량에 대해 0.5~10wt%의 범위 내로 한정하는 것이 바람직하다.
유화중합에서 물의 역할은 매우 크고 중요하여 제조된 에멀젼의 물성이 물의 질에 크게 좌우된다. 물은 유화되는 물질의 분산매개체로, 중합 시 열전달을 용이하게 하고, 유화제, 단량체 및 개시제 등의 용매역할도 한다. 또한 에멀젼의 점도를 조정하고 있는데 비교적 높은 고형분이면서 낮은 점도는 에멀젼이 갖는 큰 장점의 하나이다.
상기 물의 사용량이 20wt% 미만인 경우에는 용매의 기능을 제대로 발휘하기 어렵고, 상기 물의 사용량은 수성 아크릴 폴리머 첨가제의 전체 중량에 대해 20~60wt%의 범위 내로 한정하는 것이 바람직하다.
상기 유화제는 유화중합(emulsion polymerization)에 의한 유화 혼합물을 제조하기 위해 사용하는 것으로서, 그 종류를 특별히 한정을 두지는 않으나 구체적인 예를 들자면, 포타슘올레이트, 나트륨 도데실 설페이트, 나트륨 도데실 벤젠설페이트, 나트륨 옥타데실 설페이트, 나트륨 올레익 설페이트, 칼륨 도데실 설페이트, 칼륨 도데실 벤젠설페이트, 칼륨 옥타데실 설페이트, 칼륨 올레익 설페이트, 디옥틸 나트륨 설퍼시네이트, 나트륨 스테아레이트, 칼륨 스테아레이트 중 선택되는 어느 1종 이상을 사용하며,
상기 가교제는 에틸렌글라이콜디메타아크릴레이트, 에틸렌글라이콜디아크릴레이트. 폴리에틸렌글라이콜디메타아크릴레이트, 폴리에틸렌글라이콜디아크릴레이트, 폴리에틸렌글라이콜디메타아크릴레이트, 트리에틸렌글라이콜디아크릴레이트, 트리프로필렌글라이콜디메타아크릴레이트, 트리프로필렌글라이콜디아크릴레이트, 테트라에틸렌글라이콜디메타아크릴레이트, 테트라메틸렌글라이콜디아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리메타아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 팬타에리스리틀테트라아크릴레이트, 글리세롤프로폭시트리아크릴레이트, 아릴메타아크릴레이트 또는 글리시딜메타아크릴레이트로 중 선택되는 어느 1종 또는 2종 이상의 혼합으로 조성된 것을 사용하며,
상기 중합개시제는 아조비스이소부틸로나이트릴, 벤조일퍼옥사이드, 큐멘하이드로퍼옥사이드, t-부틸퍼옥사이드, t-부틸퍼벤조에이트, 메틸에틸케톤퍼옥사이드, 암모늄퍼설페이트 및 포타슘퍼설페이트 중 선택되는 어느 1종 또는 2종 이상의 혼합으로 조성된 것을 사용한다.
상기 결합재의 구체적인 성분 구성 예로서, MMA-PMMA 폴리머 40wt%, MAA(methylacrylicacid) 5wt%, 물 49wt%, 포타슘올레이트 4wt%와, 에틸렌글라이콜디메타아크릴레이트 1wt%와, 벤조일퍼옥사이드 1wt%의 혼합으로 조성된 것을 사용한다.
상기 결합재의 사용량이 1wt% 미만인 경우에는 유색 재활용자재를 사용함에 따른 아스팔트의 소성변형, 온도 균열 등의 결함이 발생할 우려가 있고, 15wt%를 초과하게 되는 경우에는 결합재의 사용에 따른 효과의 증가가 미미하여 무의미하므로, 상기 결합재의 사용량은 포장용 칼라아스팔트의 전체 양에 1~15wt%의 범위 내로 한정하는 것이 바람직하다.
그리고, 본 발명에서는 안료를 최소로 사용하여 유색의 아스팔트를 조성하고, 상기 유색의 아스팔트에 유색 재생골재가 부가됨으로써, 소량의 안료를 사용하더라도 칼라 풀한 아스팔트를 제공할 수 있도록 하기 위하여, 앞서 제시된 수성 아크릴 폴리머 첨가제의 결합재를 소량의 착색안료를 포함하는 결합재로 대체 사용할 수 있으며,
상기 착색안료를 포함하는 결합재는 아스팔트 30~55wt%, 폴리에틸렌 15~22wt%, 탄산칼슘 10~17wt%, 착색안료 15~20wt%, 아로마틱, 나프텐 또는 파라핀 중 선택되는 어느 1종의 프로세스 오일 5~11wt%의 혼합으로 조성된 것을 사용한다.
상기 아스팔트는 결합재에 사용되어 차량 하중에 의해 유발되는 인장에 대한 저항력뿐만 아니라, 내구성까지 발휘하게 하는 주요 인자로서, 아스팔트 혼합물의 공용성에 영향을 미치는 아스팔트의 주요 물성으로는 온도 감온성과 점탄성 특성, 그리고 노화 특성이 있다. 아스팔트 바인더는 열가소성(thermoplastic) 재료로써 이것의 컨시스턴시(consistency)는 온도에 따라 변화한다. 이때 온도 감온성이란 온도의 변화에 따른 아스팔트의 컨시스턴시 변화비로써 매우 중요한 재료 물성 중의 하나이다. 아스팔트의 온도 감온성이 크면 135℃에서의 점도가 낮으므로 다짐시 다짐 불량이 발생하기 쉽고, 공용 온도가 매우 낮게 되면 아스팔트의 점도는 반대로 매우 높게 되어 저온 균열이 발생하기 쉽다.
상기 아스팔트의 사용량이 30wt% 미만인 경우에는 칼라 아스팔트의 인장 강도가 떨어지고, 55wt%를 초과하여 사용하는 경우에는 골재와의 결합력을 떨어져 칼라 아스팔트의 전체 내구성을 떨어뜨리는 문제가 발생하므로, 상기 아스팔트의 사용량은 결합재의 전체 양에 대해 30~55wt%의 범위 내로 한정하는 것이 바람직하다.
상기 폴리에틸렌은 결합재의 결합력을 더욱 강화시키는 것으로서, 그 사용량이 15wt% 미만인 경우에는 골재와의 결합성이 떨어져 칼라 아스팔트의 내구성이 떨어지고, 20wt%를 초과하는 경우에는 칼라 아스팔트의 포설 작업시 작업성이 떨어지므로, 상기 폴리에틸렌의 사용량은 결합재의 전체 양에 대해 15~20wt%의 범위 내로 한정하는 것이 바람직하다.
상기 탄산칼슘(CaCO3)은 자연계에서 존재하는 염 중에 가장 많은 것으로 백색의 미세한 분말로서 냄새가 없으며 칼라 아스팔트의 발색성과 관련된다. 이 같은 탄산칼슘은 그 형태도 다양하여 대리석 , 방해석, 석회석, 조개껍질, 산호 등에 존재하는 것으로, 무색의 결정 또는 백색 고체로, 비중 2.93이며, 825 ℃에서 분해한다. 본 발명에서 사용되는 탄산칼슘(CaCO3)은 육방정계의 결정으로 입자 직경이 0.02~0.1㎛의 사이로 평균 0.03㎛의 입경을 갖는 콜로이드성 탄산칼슘인 것을 특징으로 한다.
상기 콜로이드성 탄산칼슘의 분체는 중질 탄산칼슘과 비교하면 입자직경이 1/100 정도로 작게 되어있어서 희박한 산성액을 중화하는 속도가 빠르고 또 액중에 콜로이드상의 현탁액으로 되어 있는 시간이 길다는 특징이 있다.
이 같은 탄산칼슘의 사용량이 10wt% 미만인 경우에는 칼라 아스팔트의 발색성이 떨어져 아스팔트 시공 후 시인성이 떨어지므로 보행자 및 운전자의 주의를 끌어내지 못해 차량 사고 발생할 수 있고, 17wt%를 초과하게 되는 경우에는 칼라 아스팔트의 내구성이 떨어지므로 상기 탄산칼슘의 사용량은 결합재의 전체 양에 대해 10~17wt%의 범위 내로 한정하는 것이 바람직하다.
상기 착색안료는 칼라 아스팔트의 색을 발현시키는 것으로서, 안료는 크게 착색안료, 체질안료, 방청안료, 특수안료로 나뉘게 되는 것으로, 본 발명에서 사용하는 착색안료의 경우에는 은폐력 및 착색력을 가진 안료로서 색상을 부여한다. 그리고 유기안료와 무기안료로 나뉜다. 상기 체질안료는 은폐력 및 착색력은 없으나 도막에 살오름 성, 기계적 성질을 증대시키는 것을 목적으로 하는 안료이고, 상기 방청안료는 도막의 방청성을 목적으로 하는 안료이고, 특수안료는 발광안료나 금속분말 안료와 같이 특수한 목적으로 사용되는 안료를 일컫는다.
본 발명의 착색안료로는 황산화철, 적색산화철, 흑 산화철, 군청, 감청, 산화크롬, 카본블랙 중 선택되는 어느 1종을 사용하는 것으로, 황산화철, 적색산화철, 흑 산화철은 모두 철의 산화물이고 산화의 정도가 다르기 때문에 황 산화철은 황색이나 등황색, 적색산화철은 붉은색이나 적갈색, 흑 산화철은 흑색의 안료이다. 또한 군청은 청색이나 보랏빛을 띤 청색, 감청은 청색, 산화크롬과 수산화크롬은 녹색의 안료이다. 카본블랙은 흑색의 안료이고 천연가스타 액상의 탄화수소의 불완전 연소 등에 의해 얻어지는 탄소의 미세한 분말이다.
백색의 경우에는 백색안료인 이산화티탄(TiO2)이 사용되는 것으로, 그 이산화티탄은 분자량이 79.90, 비중 4.2, 굴절율 2.71, 경도(모오스) 6.0~7.0인 것이 사용된다.
이러한 착색안료의 사용량이 15wt% 미만인 경우에는 칼라 아스팔트의 색의 선명도가 떨어지는 문제가 발생하고, 20wt%를 초과하여 사용하는 경우에는 내퇴색성이 떨어지므로, 상기 착색안료의 사용량은 결합재의 전체 양에 대해 15~20wt%의 범위 내로 한정하는 것이 바람직하다.
상기 프로세스 오일은 아로마틱, 나프텐 또는 파라핀 중 선택되는 어느 1종인 것을 특징으로 한다. 상기 프로세스 오일은 석유 원유를 정제하여 만든 것으로, 파라핀, 나프텐환의 포화탄화수소와 아로마틱환의 불포화 탄화수소로 크게 분류되나 각 유중에 함유되어있는 파라핀, 나프텐, 아로마틱의 함량 즉, 탄화수소의 조성에 따라 파라핀, 나프텐, 아로마틱으로 분류된다.
상기 아로마틱, 나프텐 또는 파라핀 중 선택되는 어느 1종 프로세스 오일은 분산제의 역할을 하는 것으로서, 안료 등이 골고루 분산되어 색의 발현이 잘 이뤄지도록 하는 것으로서, 상기 프로세스 오일의 사용량이 5wt% 미만인 경우에는 안료가 골고루 분산되지 않아 색 발현성이 떨어지고, 11wt%를 초과하여 사용하게 되는 경우에는 칼라 아스팔트의 내구성이 떨어지므로, 상기 프로세스 오일의 사용량은 결합재의 전체 양에 대해 5~11wt%의 범위 내로 한정하는 것이 바람직하다.
상기 착색안료를 포함하는 결합재의 구체적인 예로는 아스팔트 40wt%, 폴리에틸렌 20wt%, 탄산칼슘 15wt%, 착색안료 18wt%, 아로마틱의 프로세스 오일 7wt%의 혼합으로 조성된 것을 결합재로 사용한다.
이하, 본 발명에 따른 칼라아스팔트 혼합물의 포설방법에 대해 살펴보고자 한다.
본 발명에 따른 칼라아스팔트 혼합물의 포설방법은 유색 재활용자재의 재생골재, 신재 골재, 아스팔트 및 결합재를 혼합하여 조성된 칼라아스팔트 혼합물을 이용하여 도로에 포설하거나(제1실시예) 또는
유색 재활용자재의 재생골재를 제외한 신재 골재, 아스팔트 및 결합재를 먼저 혼합하여 혼합물을 조성한 다음, 상기 혼합물을 도로에 포설하고, 다짐단계에서 상기 유색 재활용자재의 재생골재를 살포하여 유동상태의 도로의 면에 박히도록 포설하는 것이 가능하다.(제2실시예)
즉, 본 발명의 제1실시예에 따른 칼라아스팔트 혼합물의 포설방법은 유색 재활용자재를 파쇄하여 입경을 5mm~100mm로 조절한 후, 인력선별 과정, 자력선별 과정, 풍력선별 과정 및 부유선별 과정을 순차적으로 거쳐 유색 재활용자재에 포함되어 있는 이물질을 제거하는 단계와,
상기 파쇄 및 이물질 제거단계를 거친 유색 재활용자재의 재생골재 5~40wt%;와, 입경이 13~15mm인 자갈 55~70wt%, 석분 20~30wt%, 입경이 0.1~0.5mm의 모래 10~15wt%의 혼합으로 조성된 신재 골재 5~40wt%;와, 아스팔트 5~40wt%;와, 결합재 1~15wt%를 혼합하여 칼라아스팔트 혼합물을 조성하는 단계와,
상기 칼라아스팔트 혼합물을 도로에 포설하는 단계와,
도로에 포설된 칼라아스팔트 혼합물을 Macadam 롤러로 1차 다짐한 후, Tire 롤러로 2차 다짐한 다음 Tandem 롤러로 3차 마무리 다짐하는 다짐단계를 거쳐 이루어진다.
그리고, 제2실시예에 따른 칼라아스팔트 혼합물의 포설방법은 유색 재활용자재를 파쇄하여 입경을 5mm~100mm로 조절한 후, 인력선별 과정, 자력선별 과정, 풍력선별 과정 및 부유선별 과정을 순차적으로 거쳐 유색 재활용자재에 포함되어 있는 이물질을 제거하는 단계와,
입경이 13~15mm인 자갈 55~70wt%, 석분 20~30wt%, 입경이 0.1~0.5mm의 모래 10~15wt%의 혼합으로 조성된 신재 골재;와, 아스팔트;와, 결합재를 혼합하여 혼합물을 조성하는 단계와,
상기 혼합물을 도로에 포설하는 단계와,
도로에 포설된 혼합물을 Macadam 롤러로 1차 다짐한 후에, 이물질 제거단계를 거친 유색 재활용자재의 재생골재를 상기 혼합물 위로 살포한 다음 Tire 롤러로 2차 다짐하여 상기 유색 재활용자재의 재생골재가 혼합물에 박히도록 하고, Tandem 롤러로 3차 마무리 다짐하는 다짐단계를 거쳐 이루어진다.
상기 머캐덤 롤러(Macadam roller)는 3륜차의 형식으로 쇠바퀴 롤러가 배치된 기계로서, 중량이 6~18톤 정도이다. 부순돌이나 자갈길의 1차 전압(轉壓) 및 마감 전압에 사용되는 것으로서, 아스팔트 포장의 초기 전압에도 이용된다.
상기 타이어 롤러(Tire roller)는 고무 타이어를 이용해서 다지기를 하는 기계로서, 타이어 1륜이 담당하는 하중을 크게 하면 전체로서 깊은 층이 다져지고, 타이어의 공기압력이 높아지면 표층이 잘 다져지며, 표면의 수밀성(水密性)을 높인다는 특징이 있다. 이동성이 양호하고, 부가하중, 타이어 내압을 대폭적으로 변경해 각종 상태의 흙에도 이용할 수 있다. 노상 노반의 다지기, 어스 댐의 굳히기, 아스팔트 합재의 다지기 등의 용도에 사용된다.
상기 탠덤 롤러(Tandem roller)는 전륜, 후륜 각 1개의 철륜을 가진 롤러를 2축 탠덤 롤러 또는 단순히 탠덤 롤러라 하며, 3 륜을 따라 나열한 것을 3축 탠덤 롤러라 한다. 점성토나 자갈, 쇄석의 다짐, 아스팔트 포장의 마무리 전압(轉壓) 작업에 적합하다. 3축 탠덤 롤러는 후 2륜이 요동 빔 세트에 의해 자유, 반고정, 고정이 가능하며 그것에 의해 롤러의 선압(1 륜당의 하중/롤러 폭)을 변화시킬 수 있어 양호한 평탄성을 확보할 수 있다.
본 발명에 따른 칼라 아스팔트는 유색의 재활용 골재를 활용함으로써, 색상이 없는 무색의 아스팔트에 칼라 풀한 색상을 부여하거나 또는 안료에 의해 색상을 갖는 칼라 아스팔트의 색상을 더욱 풍부하게 부여하여 줌으로써, 신재 안료를 전혀 사용하지 않거나 또는 사용하더라도 소량으로 사용하여 풍부한 색상의 칼라 아스팔트를 제공할 수 있기 때문에 기존의 제품과 비교하여 볼 때 가격 경쟁력이 뛰어나 산업상 이용가능성이 크다.

Claims (4)

  1. 유색 재활용자재의 재생골재 5~40wt%(A);와,
    입경이 13~15mm인 자갈 55~70wt%, 석분 20~30wt%, 입경이 0.1~0.5mm의 모래 10~15wt%의 혼합으로 조성된 신재 골재 5~40wt%(B);와,
    아스팔트 5~40wt%(C);와,
    결합재 1~15wt%(D);의 혼합(A+B+C+D)으로 조성된 포장용 칼라아스팔트에 있어서,
    상기 결합재는 폴리메틸 메타아크릴레이트(polymethyl methacrylate:PMMA) 분말 10~20wt%를 메타아크릴레이트(methyl methacrylate:MMA) 80~90wt%에 첨가하여 용해시킨 MMA-PMMA 폴리머 20~60wt%(d1)와,
    MAA(methylacrylicacid) 0.5~10wt%(d2)와, 물 20~60wt%(d3)와, 유화제 0.5~10wt%(d4)와, 가교제 0.1~5wt%(d5)와, 중합개시제 0.1~5wt%(d6)의 혼합(d1+d2+d3+d4+d5+d6)으로 조성된 것임을 특징으로 하는 유색 재활용자재를 이용한 포장용 칼라아스팔트.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 유색 재활용자재를 파쇄하여 입경을 5mm~100mm로 조절한 후, 인력선별 과정, 자력선별 과정, 풍력선별 과정 및 부유선별 과정을 순차적으로 거쳐 유색 재활용자재에 포함되어 있는 이물질을 제거하는 단계와,
    입경이 13~15mm인 자갈 55~70wt%, 석분 20~30wt%, 입경이 0.1~0.5mm의 모래 10~15wt%의 혼합으로 조성된 신재 골재;와, 아스팔트;와, 결합재;를 혼합하여 혼합물을 조성하는 단계와,
    상기 혼합물을 도로에 포설하는 단계와,
    도로에 포설된 혼합물을 Macadam 롤러로 1차 다짐한 후에, 이물질 제거단계를 거친 유색 재활용자재의 재생골재를 상기 혼합물 위로 살포한 다음 Tire 롤러로 2차 다짐하여 상기 유색 재활용자재의 재생골재가 혼합물에 박히도록 하고, Tandem 롤러로 3차 마무리 다짐하는 다짐단계를 거쳐 이루어지는 것임을 특징으로 하는 유색 재활용자재를 이용한 포장용 칼라아스팔트 포설방법.

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