KR101265212B1 - 이차전지 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 일 측면은 전극판의 가장자리의 무지부를 전극 조립체에 사용하는 경우, 코팅부의 양측 가장자리에서 합제 두께를 효과적으로 제어하는 이차전지를 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 이차전지는, 세퍼레이터의 양측에 다른 극성의 전극을 구비하는 전극 조립체, 상기 전극 조립체를 수용하는 케이스, 및 상기 전극 조립체에 연결되어 상기 케이스 밖으로 인출되는 전극단자를 포함하며, 상기 전극은, 전극판에 합제로 코팅되는 코팅부, 및 상기 코팅부에서 노출된 상기 전극판의 가장자리에 설정되는 무지부를 포함하고, 상기 코팅부는 양측 가장자리에 상기 합제의 두께 차이로 설정되는 합제 경사부를 포함하며, 상기 전극판의 폭 방향으로 설정되는 합제 경사부 폭은 10-50mm이고, 상기 합제 경사부에서, 상기 합제의 최대 두께는 상기 전극판 중간에 설정되는 기준 합제 두께의 99-101%이다.

Description

이차전지 {RECHARGEABLE BATTERY}
본 기재는 코팅부 가장자리에서 합제(composite) 두께의 균일성을 개선한 이차전지에 관한 것이다.
일반적으로, 이차전지는 일차전지와 달리 충전 및 방전을 반복적으로 수행할 수 있고, 예를 들면, 니켈-수소 전지와 리튬 전지 및 리튬 이온 전지 등을 포함하며, 팩 형태로 제작되어 셀룰러 폰과 노트북 컴퓨터 및 캠코더와 같은 휴대용 전자기기에 널리 사용된다.
일례를 들면, 이차전지는 세퍼레이터(separator)의 양면에 양극 및 음극을 구비하여 권취한 젤리롤 형태의 전극 조립체, 전극 조립체를 내장하는 케이스, 케이스의 개구를 밀폐하는 캡플레이트, 및 캡플레이트에서 밖으로 돌출 설치되어 리드탭으로 전극 조립체의 무지부에 전기적으로 연결되는 전극단자를 포함한다.
일례에 따르면, 대형 이차 전지의 경우, 전극판에 설정된 폭과 길이를 가지는 코팅부를 복수로 형성하여, 프레스시 전극판의 가장자리를 잘라내고, 전극판을 슬리팅하여 젤리롤 타입 또는 스택 타입의 전극 조립체를 제조한다. 이때, 전극판에서 가장자리 부분은 트리밍 처리되어 스크랩으로 제거된다.
즉 전극판의 가장자리 부분이 전극 조립체에 사용되지 않으므로 코팅부를 형성하는 공정은 활물질, 도전제 및 결합제를 포함하는 합제에 용매를 포함한 합제 슬러리(composite slurry)를 전극판에 코팅 후, 에어 블로우잉(air blowing) 처리하여, 코팅부에서 가장자리의 합제 두께를 중앙의 합제 두께 보다 얇게 형성할 수 있다.
이러함에도 불구하고, 코팅부의 양측 가장자리는 합제 두께의 차이를 가지는 합제 경사부를 형성한다. 합제 경사부는 유기 소재인 테이프로 라미네이팅 되어 비가역 영역으로 처리될 수 있다. 이와 같이, 코팅부의 합제 경사부가 비가역 영역으로 처리됨에 따라 합제가 낭비되고, 이차전지의 제조 비용이 상승된다.
또한, 대형 이차전지의 경우, 전극판의 가장자리, 즉 합제 슬러리가 도포되지 않은 무지부는 탭으로 사용되므로 프레스시 트리밍에 의하여 스크랩 처리될 수 없다. 따라서 코팅부의 가장자리, 즉 합제 경사부에서 합제 두께가 중앙의 합제 두께보다 더 두꺼워진다.
이러한 전극판의 배면에 합제 슬러리를 코팅, 즉 양면 코팅하게 되면, 코팅부에서 최대의 합제 두께를 가지는 합제 경사부는 코터의 이송롤에 지지되면서 전극판에 주름을 발생시킨다. 즉 전극판의 불량이 발생된다.
본 발명의 일 측면은 전극판의 가장자리의 무지부를 전극 조립체에 사용하는 경우, 코팅부의 양측 가장자리에서 합제 두께를 효과적으로 제어하는 이차전지를 제공하는 것이다.
본 발명의 일 측면은 코팅부 가장자리에서 경사부의 합제 두께에 따른 전극판의 불량을 방지하는 이차전지를 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 이차전지는, 세퍼레이터의 양측에 다른 극성의 전극을 구비하는 전극 조립체, 상기 전극 조립체를 수용하는 케이스, 및 상기 전극 조립체에 연결되어 상기 케이스 밖으로 인출되는 전극단자를 포함하며, 상기 전극은, 전극판에 합제로 코팅되는 코팅부, 및 상기 코팅부에서 노출된 상기 전극판의 가장자리에 설정되는 무지부를 포함하고, 상기 코팅부는 양측 가장자리에 상기 합제의 두께 차이로 설정되는 합제 경사부를 포함하며, 상기 전극판의 폭 방향으로 설정되는 합제 경사부 폭은 10-50mm이고, 상기 합제 경사부에서, 상기 합제의 최대 두께는 상기 전극판 중간에 설정되는 기준 합제 두께의 99-101%이다.
상기 합제 경사부의 폭은 30-40mm일 수 있다.
상기 기준 합제 두께는 200-220㎛이고, 상기 합제 경사부에서, 상기 합제의 최대 두께는 A 내지 B이며, A = 기준 합제 두께 - 2㎛이고, B = 기준 합제 두께 + 2㎛일 수 있다.
상기 기준 합제 두께는 208㎛일 수 있다.
상기 코팅부 프레스시, 상기 합제 경사부의 밀도는 1.89-1.01g/cc일 수 있다.
상기 코팅부 프레스시, 상기 합제 경사부의 밀도는 1.90g/cc일 수 있다.
상기 전극 조립체는, 상기 세퍼레이터의 양측에 다른 극성의 전극을 구비하여 와인딩 한 젤리롤 타입으로 형성될 수 있다.
상기 전극 조립체는, 상기 세퍼레이터의 양측에 다른 극성의 전극을 구비하여 적층한 스택 타입으로 형성될 수 있다.
이와 같이 본 발명의 일 실시예에 따르면, 코팅부의 양측 가장자리에 형성되는 합제 경사부의 폭을 10-50mm로 하고, 합제 경사부에서 합제의 최대 두께를 기준 합제 두께의 99-101%로 설정하므로 경사부의 합제 최대 두께에 따른 전극판의 불량을 방지하는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 이차전지의 분해 사시도이다.
도 2는 도 1의 Ⅱ-Ⅱ 선을 따라 자른 단면도이다.
도 3은 제1 실시예의 이차전지에 적용되는 코팅 및 프레스 및 공정을 경유한 전극판의 사시도이다.
도 4는 도 3의 전극판을 길이 방향으로 자른 사시도이다.
도 5는 도 3에 도시된 전극판의 Ⅴ-Ⅴ 선을 따라 자른 단면도이다.
도 6은 코팅부 가장자리에서 합제 경사부의 확대 단면도이다.
도 7은 코팅부 가장자리에서 합제 경사부의 폭에 따른 합제 두께를 도시한 그래프이다.
도 8은 코팅부 가장자리에서 합제 경사부의 폭에 따른 합제 밀도를 도시한 그래프이다.
도 9는 전극판의 코팅부 가장자리에서 주름이 발생된 상태(a)와 발생되지 않은 상태(b)의 사진이다.
도 10은 본 발명의 제2 실시예에 따른 이차전지의 분해 사시도이다.
도 11은 제2 실시예의 이차전지에 적용되도록 도 4의 전극판을 폭 방향으로 자른 사시도이다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위하여 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호를 붙였다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 이차전지(100)의 분해 사시도이고, 도 2는 도 1의 Ⅱ-Ⅱ 선을 따라 자른 단면도이다. 도 1 및 도 2를 참조하면, 제1 실시예의 이차 전지(100)는 전극 조립체(10), 전극 조립체(10)를 전해액과 함께 내부에 수용하는 케이스(20), 및 케이스(20)의 상단에 형성되는 개구를 밀봉하는 캡 조립체(30)를 포함한다.
전극 조립체(10)는 세퍼레이터(2)를 사이에 두고 양극(4)과 음극(6)을 적층하여 젤리롤 형태로 권취하여 형성된다. 전극 조립체(10)에서 양극(4)과 음극(6)은 각각의 리드 탭(11, 12)에 연결된다.
케이스(20)는 일측에 형성된 개구를 통하여 전극 조립체(10)를 삽입할 수 있게 하며, 전극단자 역할을 할 수 있도록 도전체로 형성된다. 예를 들면, 케이스(20)는 리드 탭(11)에 연결되어 양극 단자로 작용할 수 있다. 이때, 캡 조립체(30)에 구비된 전극단자(31)는 리드 탭(12)에 연결되어 음극 단자로 작용한다. 반대로, 케이스가 음극 단자로 작용하고, 전극단자가 양극 단자로 작용할 수도 있다(미도시).
캡 조립체(30)는 케이스(20)의 개구에 접합되어 개구를 밀폐한다(도 2 참조). 예를 들면, 캡 조립체(30)는 케이스(20)의 개구에 고정되는 캡 플레이트(32), 절연 개스킷(33)을 개재하여 캡 플레이트(32)의 단자홀(32a)에 삽입되는 전극단자(31), 전극단자(31)의 하단에 전기적으로 연결되는 단자 플레이트(34), 캡 플레이트(32)와 단자 플레이트(34) 사이에 위치하는 절연 플레이트(36), 및 전극 조립체(10)와 캡 조립체(30) 사이에 설치되어 서로를 절연시키는 절연 케이스(37)를 포함한다. 절연 개스킷(33)은 전극단자(31)와 캡 플레이트(32)를 전기적으로 절연하고, 절연 플레이트(36)는 단자 플레이트(34)와 캡 플레이트(32)를 전기적으로 절연한다.
캡 플레이트(32) 및 케이스(20)가 양극 단자로 작용하도록 양극(4)에 연결되는 리드 탭(11)은 캡 플레이트(32)의 내면에 용접된다. 전극단자(31)가 음극 단자로 작용하도록 음극(6)에 연결되는 리드 탭(12)은 단자 플레이트(34)의 하면 또는 전극단자(31)의 하단에 용접된다.
도 3은 제1 실시예의 이차전지(100)에 적용되는 코팅 공정을 경유한 전극판(51)의 사시도이고, 도 4는 도 3의 전극판(51)을 길이 방향으로 자른 사시도이다. 양극(4), 음극(6) 및 전극판(51)에서 대하여, 편의상, 제조 공정 상에서는 전극판(51)이라 하고, 전극 조립체(10) 또는 이차전지(100)에 조립된 상태에서는 양극(4)과 음극(6)이라 한다.
도 1 및 도 2의 양극(4) 및 음극(6)은 도 3 및 도 4와 같이, 집전체 역할을 하는 전극판(51, 151)에 코팅부(52, 152)를 형성한 구조로 이루어진다. 양극(4)과 음극(6)은 전극판(51, 151)의 재질과 코팅부(52, 152)를 형성하는 합제에 따라 결정된다.
합제는 활물질과 도전제에 결합제를 포함하여 이루어지며, 용매를 포함하는 합제 슬러리(composite slurry) 상태로 전극판(51)에 코팅된다. 코팅된 합제는 프레스 공정을 경유하여 전극판(51) 상에 코팅부(52)로 형성된다(도 3 참조). 또한 전극판(51)은 폭 방향 양측 가장자리에 코팅부(52)로부터 노출되는 무지부(53)를 가진다.
도 4를 참조하면, 코팅부(152)를 가지는 전극판(151)은 폭 방향 중앙에서 길이 방향으로 절단되어 양극(4) 또는 음극(6)으로 사용된다. 이 전극판(151)은 폭 방향의 일측 가장자리에 설정되는 무지부(53)를 가지며, 이 무지부(53)에는 리드 탭(11, 12)이 연결된다.
도 4에 도시된 코팅부(152) 및 무지부(53)를 가지는 전극판(151)으로 각각 형성되는 양극(4)과 음극(6)은 세퍼레이터(2)의 양면에 배치되어 권취됨으로써 도 1 및 도 2에 도시된 전극 조립체(10)를 형성할 수 있다.
도 5는 도 3에 도시된 전극판(51)의 Ⅴ-Ⅴ 선을 따라 자른 단면도이다. 도 5를 참조하면, 전극판(51)은 합제에 의한 코팅부(52)와 전극판(51)의 양측 가장자리에 설정된 무지부(53)를 가진다. 도 4에서 전극판(151)은 코팅부(152)의 일측에 무지부(53)를 가진다.
다시 도 5를 참조하면, 코팅부(52)는 전극판(51)의 폭 방향에 걸쳐 허용 범위 내의 합제 두께를 가지며, 가장자리의 양단에서 합제의 두께 차이로 설정되는 합제 경사부(54)를 포함한다. 즉 코팅부(52)의 폭 방향 중앙에서 기준 합제 두께(T1)를 설정하고, 합제 경사부(54)에서 합제의 최대 두께(T2)를 설정한다. 합제의 최대 두께(T2)는 합제 경사부(54)의 형상에 따라 기준 합제 두께(T1)보다 크거나 작을 수 있다. 예를 들면, 기준 합제 두께(T1)는 200-220㎛로 설정될 수 있다.
도 6은 코팅부(52) 가장자리에서 합제 경사부(54)의 확대 단면도이다. 도 6을 참조하면, 합제의 최대 두께(T2)에 따른 전극판(51)의 불량을 방지하기 위하여, 합제 경사부(54)의 폭(W)은 10-50mm로 설정되고, 합제의 최대 두께(T2)는 기준 합제 두께(T1)의 99-101%로 설정된다.
먼저, 합제 경사부(54) 폭(W)이 10-50mm로 설정되는 것에 대하여 설명한다. 합제 경사부(54)의 폭(W)이 10mm 미만이면, 합제 경사부(54)에서 합제의 최대 두께(T2)가 기준 합제 두께(T1)보다 과도하게 커져서 합제 경사부(54)에 하이 에지(high edge)가 형성된다(L1). 합제 경사부(54)의 하이 에지(L1)는 코팅부(52) 프레스시, 합제 밀도를 국부적으로 과도하게 증가시킨다.
또한, 합제 경사부(54)의 폭(W)이 10mm 미만이면, 합제 경사부(54)와 전극판(51)의 연신율이 급격하게 변화되므로 합제 경사부(54)와 무지부(53)의 경계부에서 주름이 발생된다. 극판 불량으로 전극판(51)의 양면에 코팅부(52)의 형성이 불가능해진다.
합제 경사부(54)의 폭(W)이 50mm 초과이면, 합제 경사부(54)에서 합제의 최대 두께(T2)가 기준 합제 두께(T1)보다 과도하게 작아져서 합제 경사부(54)에 로우 에지(low edge)가 형성된다(L2). 합제 경사부(54)의 로우 에지(L2)는 합제 두께 저하 및 전극판(51)과의 부착력 저하로 합제를 탈락시킨다. 따라서 코팅부(52)에서 합제의 하한값 저하로 이차전지(100)에서 용량이 저하된다.
또한, 합제 경사부(54)의 로우 에지(L2)는 코팅부(52) 프레스시, 합제 밀도를 지나치게 저하시킨다. 따라서 양극(4)과 세퍼레이터(2) 사이 및 음극(6)과 세퍼레이터(2) 사이에서 공극 영역이 확대되므로 미충전 및 미방전 영역이 확대된다. 충전시 리튬 덴드라이트(dendrite) 성장으로 셀 안정성이 저하된다. 즉 이차전지(100)에서 원활한 충방전이 어려워진다.
여기서 합제의 최대 두께(T2)가 기준 합제 두께(T1)의 99-101%로 설정되는 것에 대하여 설명한다. 합제의 최대 두께(T2)가 기준 합제 두께(T1)의 101% 초과이면, 합제 경사부(54)에서 합제의 최대 두께(T2)가 기준 합제 두께(T1)보다 큰 하이 에지(high edge)가 형성된다(L1). 합제 경사부(54)의 폭(W)이 10mm 미만인 경우에서와 같이, 하이 에지에 따른 문제점들이 동일하게 발생된다.
합제의 최대 두께(T2)가 기준 합제 두께(T1)의 99% 미만이면, 합제 경사부(54)에서 합제의 최대 두께(T2)가 기준 합제 두께(T1)보다 작은 로우 에지(low edge)가 형성된다(L2). 합제 경사부(54)의 폭(W)이 50mm 초과인 경우에서와 같이, 로우 에지에 따른 문제점들이 동일하게 발생된다.
도 7은 코팅부(52) 가장자리에서 합제 경사부(54)의 폭에 따른 합제 두께를 도시한 그래프이다. 도 7은 제작된 전극판(51)에서 합제 경사부(54)를 실측하여, 설정된 폭(W)과 합제의 최대 두께(T2)의 관계를 나타낸다.
도 7을 참조하여 일례로 설명하면, 기준 합제 두께(T1)가 208㎛(ㅁ2)이고, 합제 경사부(54)의 폭(W)이 각각 10, 20, 30, 40, 50mm 일 때, 합제의 최대 두께(T2)는 각각 209, 209, 208, 208, 207㎛이다.
이에 비하여, 합제 경사부(54)의 폭(W)이 10mm 미만인 5mm일 때, 합제의 최대 두께(T2)는 214㎛이다. 즉 합제 경사부(54)는 하이 에지를 형성한다(도 6의 L1). 합제 경사부(54)의 폭(W)이 50mm 초과인 70mm일 때, 합제의 최대 두께(T2)는 203㎛이다. 즉 합제 경사부(54)는 로우 에지를 형성한다(도 6의 L2).
도 8은 코팅부(52) 가장자리에서 합제 경사부(54)의 폭에 따른 합제 밀도를 도시한 그래프이다. 도 8은 도 7로 제작된 전극판(51)을 프레스하여, 설정된 폭(W)과 합제의 밀도의 관계를 나타낸다.
도 8을 참조하면, 기준 합제 밀도가 1.90g/cc(ㅁ1)이고, 합제 경사부(54)의 폭(W)이 각각 10, 20, 30, 40, 50mm 일 때, 합제의 밀도는 각각 1.91, 1.91, 1.90, 1.90, 1.89g/cc이다. 즉 합제의 밀도는 기준 합제 밀도 1.90g/cc에 비하여, 각각 101, 101, 100, 100, 99%이다.
이에 비하여, 합제 경사부(54)의 폭(W)이 10mm 미만인 5mm일 때, 합제의 밀도는 1.95g/cc이다. 즉 합제의 밀도는 기준 합제 밀도 1.90g/cc에 비하여, 103%로 과도하게 고밀도를 형성한다. 합제 경사부(54)의 폭(W)이 50mm 초과인 70mm일 때, 합제의 밀도는 10.85g/cc이다. 즉 합제 경사부(54)는 기준 합제 밀도 1.90g/cc에 비하여, 97%로 과도하게 저밀도를 형성한다.
도 7 및 도 8을 참조하면, 합제 경사부(54)의 폭(W)이 30-40mm일 경우, 합제의 최대 두께(T2)는 기준 합제 두께(T1)와 동일한 208㎛를 형성하고, 합제 밀도는 기준 합제 밀도와 동일한 1.90g/cc를 형성한다.
도 9는 전극판의 코팅부 가장자리에서 주름이 발생된 상태(a)와 발생되지 않은 상태(b)의 사진이다. 도 9를 참조하면, 합제 경사부의 폭(W)이 5mm인 경우, 합제 경사부와 전극판의 연신율이 급격하게 변화되어 코팅부(152)의 합제 경사부와 무지부(153)의 경계부에서 주름이 발생된다(a). 이에 비하여, 합제 경사부(54)의 폭(W)이 폭(W)이 50mm인 경우, 합제 경사부(54)와 무지부(53)의 경계부에서 주름이 발생되지 않는다(b).
이하에서 제1 실시예와 비교하여 제2 실시예를 설명한다. 제1 실시예와 동일한 부분에 대한 설명을 생략하고 서로 다른 부분에 대하여 설명한다.
제1 실시예의 전극판(151)으로 형성되는 양극(4)과 음극(6)은 세퍼레이터(2)를 사이에 두고 권취되어 젤리롤 타입의 전극 조립체(10)를 형성한다.
도 10은 본 발명의 제2 실시예에 따른 이차전지(200)의 분해 사시도이고, 도 11은 제2 실시예의 이차전지(200)에 적용되도록 도 4의 전극판(151)을 폭 방향으로 자른 사시도이다.
도 11을 참조하면, 전극판(251)은 도 4에 도시된 전극판(151)을 길이 방향으로 설정되는 간격을 가지고 폭 방향으로 절단되어 양극(24)와 음극(36)으로 사용된다. 전극판(251)으로 형성되는 양극(24) 및 음극(26)은 코팅부(252)와 무지부(253)을 가지면서, 제1 실시예에 개시된 바와 같은 구성의 합제 경사부를 가 가진다(도 6, 7, 8 참조).
제1 실시예에 비하여, 제2 실시예의 전극판(251)으로 형성되는 양극(24)과 음극(26)은 세퍼레이터(22)를 사이에 두고 적층되어 스택 타입의 전극 조립체(210)를 형성한다. 제2 실시예는 본 발명이 스택 타입의 전극 조립체(210)에도 적용할 수 있음을 예시한다.
케이스(220)는 전극 조립체(210)의 외부를 감싸는 다층 시트 구조의 파우치 타입으로 형성된다. 파우치는 공지의 재질로 형성될 수 있다. 양극(24)과 음극(26)에 각각 연결되는 리드 탭(214, 215)은 전극 조립체(210)의 서로 반대 측에 연결되어, 절연 상태로 케이스(220) 외부로 인출된다.
이상을 통해 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.
2, 22 : 세퍼레이터 4, 24 : 양극
6, 26 : 음극 10, 210 : 전극 조립체
11, 12, 214, 215 : 리드 탭 20, 220 : 케이스
30 : 캡 조립체 31 : 전극단자
32 : 캡 플레이트 33 : 절연 개스킷
32a : 단자홀 34 : 단자 플레이트
36 : 절연 플레이트 37 : 절연 케이스
51, 151, 251 : 전극판 52, 152, 252 : 코팅부
53, 253 : 무지부 54 : 합제 경사부
100, 200 : 이차전지 L1 : 하이 에지
L2 : 로우 에지 T1 : 기준 합제 두께
T2 : 최대 두께 W : 폭

Claims (8)

  1. 세퍼레이터의 양측에 다른 극성의 전극을 구비하는 전극 조립체;
    상기 전극 조립체를 수용하는 케이스; 및
    상기 전극 조립체에 연결되어 상기 케이스 밖으로 인출되는 전극단자를 포함하며,
    상기 전극은,
    전극판에 합제로 코팅되는 코팅부, 및
    상기 코팅부에서 노출된 상기 전극판의 가장자리에 설정되는 무지부를 포함하고,
    상기 코팅부는,
    상기 코팅부의 가장자리에 상기 합제의 두께 차이로 설정되는 합제 경사부를 포함하며,
    상기 전극판의 폭 방향으로 설정되는 합제 경사부 폭은 10-50mm이고,
    상기 합제 경사부에서, 상기 합제의 최대 두께는 상기 전극판 중간에 설정되는 기준 합제 두께의 99% 이상에서 100% 미만 사이 및 100%초과에서 101% 이하 사이인 이차전지.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 합제 경사부의 폭은 30-40mm인 이차전지.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 기준 합제 두께는 200-220㎛이고,
    상기 합제 경사부에서, 상기 합제의 최대 두께는 A 내지 B이며,
    A = 기준 합제 두께 - 2㎛이고,
    B = 기준 합제 두께 + 2㎛인 이차전지.
  4. 제3 항에 있어서,
    상기 기준 합게 두께는 208㎛인 이차전지.
  5. 제1 항에 있어서,
    상기 코팅부 프레스시, 상기 합제 경사부의 밀도는 1.89-1.01g/cc인 이차전지.
  6. 제5 항에 있어서,
    상기 코팅부 프레스시, 상기 합제 경사부의 밀도는 1.90g/cc인 이차전지.
  7. 제1 항에 있어서,
    상기 전극 조립체는,
    상기 세퍼레이터의 양측에 다른 극성의 전극을 구비하여 와인딩 한 젤리롤 타입으로 형성되는 이차전지.
  8. 제1 항에 있어서,
    상기 전극 조립체는,
    상기 세퍼레이터의 양측에 다른 극성의 전극을 구비하여 적층한 스택 타입으로 형성되는 이차전지.
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