KR101223015B1 - 수산화 아파타이트 코팅방법 및 코팅장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명에 따른 수산화 아파타이트 코팅방법은 캐리어 가스를 이용하여 분말 형태의 수산화 아파타이트(hydroxypatite)를 모재를 향해 분사시켜 상기 수산화 아파타이트 입자들이 모재 표면에 충돌하도록 함으로써, 모재 표면에 수산화 아파타이트 코팅층을 형성하는 단계를 포함한다.
따라서, 본 발명에 의하면 모재 표면에 상기 모재를 구성하는 재료 및 수산화 아파타이트 이외에 제 2 상이 생성되지 않으며, 종래에 비하여 모재와 수산화 아파타이트 코팅층 간의 접착강도가 향상된다.
임플란트, 모재, 티타늄, 수산화 아파타이트

Description

수산화 아파타이트 코팅방법 및 코팅장치{The coating method of hydroxyapatite and coating apparatus}
본 발명은 수산화 아파타이트(hydroxypatite) 코팅방법에 관한 것으로, 모재와 수산화 아파타이트 코팅층 간의 접합강도가 우수한 수산화 아파타이트 코팅방법 및 코팅장치에 관한 것이다.
임플란트는 결손된 치아를 영구 대체하는 인공치아로써, 생체 내에 이식 후,편의성을 위하여 짧은 시간내에 임플란트에 골 유착이 가능하도록 제작되어야 한다. 이를 위해, 생체조직과 골 유착성이 우수한 재료를 임플란트 표면에 코팅하여야 할 필요성이 있다. 이때 대표적으로 생체 적합성이 우수한 수산화 아파타이트(hydroxypatite)를 임플란트 표면에 코팅한다.
수산화 아파타이트를 임플란트 표면에 코팅하기 위해서 종래에는 수산화 아파타이트 결정을 플라즈마를 이용하여 용융 분사하여 코팅하는 방법을 이용하였다. 이 경우 고온의 플라즈마에 의해 수산화 아파타이트 결정이 열분해 되어 수산화 아파타이트 이외에 제 2 상(α-TCP, β-TCP, CaO, amorphous)이 생성되는 문제점이 있었다. 상기와 같은 제 2 상은 임상 결과, 수산화 아파타이트 코팅층의 생체 적 합성을 저하시키거나, 임플란트와 접착강도를 저하시키는 단점이 있다. 이때, 임플란트 표면에 코팅된 수산화 아파타이트의 접착강도는 약 203kgf/cm2 으로 낮은 접착강도를 나타낸다. 이를 해결하기 위해 코팅시 제 2 상의 생성과 수산화 아파타이트 코팅층의 접착강도를 향상시키기 위하여 초고속 용사방법이 제시되었다. 하지만, 상기의 초고속 용사방법의 경우 코팅시 형성된 비정질 상은 SBF 용액에서 선택적으로 용해되어 수산화 아파타이트 코팅층의 접착강도를 저하시키는 원인이된다.
상기의 문제점을 해결하기 위하여 캐리어 가스를 이용하여 수산화 아파타이트를 고속으로 모재 표면에 충돌시켜 상기 모재 표면에 수산화 아파타이프 코팅층을 형성함으로써, 모재를 구성하는 재료 및 수산화 아파타이트 이외에 제 2 상이 생성이 억제되는 수산화 아파타이트 코팅방법을 제공한다. 또한, 수산화 아파타이트 코팅 시에 노즐과 모재가 이루는 각을 최적화 함으로써, 상기 모재와 수산화 아파타이트 코팅층 간의 접착강도를 향상시키는 수산화 아파타이트 코팅방법 및 코팅장치를 제공한다.
본 발명에 따른 수산화 아파타이트 코팅방법은 캐리어 가스를 이용하여 분말 형태의 수산화 아파타이트(hydroxypatite)를 모재를 향해 분사시켜 상기 수산화 아파타이트 입자들이 모재 표면에 충돌하도록 함으로써, 상기 모재 표면에 수산화 아파타이트 코팅층을 형성하는 단계를 포함한다.
상기 수산화 아파타이트가 모재 표면에 충돌하는 속도는 캐리어 가스의 유속에 의해 제어되고, 상기 캐리어 가스의 유속은 10L/min 내지 100L/min인 것이 바람직하다.
상기 모재는 캐리어 가스 및 수산화 아파타이트를 분사하는 노즐과 이루는 각이 55°내지 92°인 것이 효과적이다.
상기 모재는 티타늄(Ti)을 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 코팅장치는 내부 공간을 가지는 챔버와, 상기 챔버 내에 배치되어 모재를 지지하고, 상기 모재를 틸팅시키는 모재 지지부와, 상기 모재 지지부와 대향 배치되어 상기 모재를 향해 캐리어 가스 및 분말 형태의 원료물질을 분사하는 노즐과, 상기 노즐에 캐리어 가스 및 분말 형태의 원료물질을 공급하는 공급유닛을 포함한다.
상기 노즐의 직경은 1.2mm 내지 2.6mm인 것이 효과적이다.
상기 공급유닛은 캐리어 가스를 10L/min 내지 100L/min의 유속으로 공급함으로써 상기 캐리어 가스 및 원료물질을 노즐에 공급한다.
상기 원료물질은 분말 형태의 수산화 아파타이트인 것을 특징으로 하는 코팅장치.
상술한 바와 같이 본 발명은 캐리어 가스를 이용하여 수산화 아파타이트를 고속으로 모재 표면에 충돌시켜 상기 임플란트 상에 수산화 아파타이트 코팅층을 형성한다. 또한, 이때 캐리어 가스 및 수산화 아파타이트를 모재에 분사하는 노즐과 상기 모재가 이루는 각이 65°내지 92°가 되도록 한다. 이로인해, 수산화 아파타이트가 코팅된 모재 표면에 상기 모재를 구성하는 재료 및 수산화 아파타이트 이외에 제 2 상의 생성이 억제되며, 종래에 비하여 모재와 수산화 아파타이트 코팅층 간의 접착강도를 향상시킬 수 있다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 더욱 상세히 설명 하기로 한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 코팅장치의 단면도이다.
도 1을 참조하면, 실시예에 따른 코팅장치는 내부공간이 마련된 챔버(100)와, 챔버(100) 내 하측에 설치되어 모재(M)가 안착되며, 안착된 모재(M)를 틸팅(tilting)시키는 모재 지지부(300)와, 모재 지지부(300)의 하부에 연결되어 상기 모재 지지부(300)를 x 및 y 방향으로 이동시키는 이송장치(400)와, 모재 지지부(300) 상측에 대향 배치되어 모재(M)를 향해 원료물질을 분사하는 노즐(200)과, 노즐(200)에 캐리어 가스 및 원료물질을 공급하는 공급유닛(500)을 포함한다. 본 실시예에 따른 노즐(200)의 직경은 1.2 내지 2.4mm이다. 또한, 챔버(100) 내의 압력을 조절하는 압력 조절 장치(700)를 포함한다. 여기서, 모재(M)는 결손된 치아를 영구 대체하는 인공치아 즉, 임플란트로써 티타늄(Ti)을 이용하여 제작된다.
챔버(100)는 원통 형상 또는 사각 박스 형상으로 제작되며, 내부에는 모재를 처리할 수 있는 소정의 공간이 마련된다. 또한, 도시되지는 않았지만 챔버(100)의 일측에는 모재(M)의 출입을 위한 출입구가 더 마련된다. 여기서, 챔버(100) 내부는 압력 조절 장치(700)에 의해 그 압력이 조절된다.
공급유닛(500)은 캐리어 가스 및 분말(powder) 형태의 원료물질을 노즐(200)에 공급하는 역할을 한다. 이러한 공급유닛(500)은 캐리어 가스가 저장된 캐리어 가스 저장부(510)와, 일정양의 캐리어 가스를 제공하는 캐리어 가스 공급부(520)와, 분말 형태의 원료물질이 저장되어 일정양의 캐리어 가스에 따라 일정양의 원료물질을 제공하는 분말 공급부(530)를 포함한다. 캐리어 가스 공급부(520)는 캐리어 가스를 제공 받아 일정한 양의 캐리어 가스를 분말 공급부(530)에 제공한다. 이를 위해, 캐리어 가스 공급부(520)로 질량 유량계(Mass Flow Controller : MFC)를 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 캐리어 가스 공급부(520)는 상기 캐리어 가스 공급부(520)를 제어하는 유량 조절부(521)와 신호적으로 연결되며, 상기 유량 조절부(521)는 코팅장치의 동작을 전체적으로 제어하는 컴퓨터(600)와 신호적으로 연결된다. 또한, 공급유닛(500)은 복수의 파이프(P1 내지 P5)와 밸브(541, 542)를 더 구비한다. 즉, 제 1 밸브(541)를 이용하여 캐리어 가스 공급부(520)와 분말 공급부(530) 간의 연통을 제어한다. 제 1 밸브(541)의 개방시에만 캐리어 가스가 분말 공급부(530)에 공급된다. 제 1 밸브(541)는 제 2 및 제 3 파이프(P2, P3)를 통해 각기 캐리어 가스 공급부(520)와 분말 공급부(530)에 연결된다. 또한, 제 2 밸브(542)를 이용하여 분말 공급부(530)와 노즐(200) 간의 연통을 제어한다. 제 2 밸브(542)의 개방시에만 분말 공급부(530)의 원료물질이 노즐(200)에 제공된다. 제 2 밸브(542)는 제 4 및 제 5 파이프(P4, P5)를 통해 각기 분말 공급부(530)와 노즐(200)에 연결된다. 캐리어 가스 저장부(510)에 저장된 캐리어 가스로는 질소(N2) 가스, 아르곤(Ar) 가스, 및 헬륨(He) 가스 중 적어도 하나를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 본 실시예에서는 분말 공급부(530)에 저장되는 원료물질로 분말형태이며, 생체 적합성이 우수한 수산화 아파타이트(hydroxypatite)를 이용한다. 이때, 100nm 내지 10㎛의 수산화 아파타이트 분말 입자를 사용하는 것이 바람직하다. 따라서, 원료물질인 수산화 아파타이트를 모재(M) 즉, 임플란트 표면에 코팅함으로써 생체 적합성 및 골 유착성이 높은 임플란트를 제작할 수 있다.
캐리어 가스를 이용하여 분말 공급부(530)의 원료물질을 모재(M)를 향해 고속 분사하는 방법을 간략히 설명하면, 먼저 캐리어 가스 저장부(510)의 캐리어 가스를 분말 공급부(530)에 공급한다. 이때, 캐리어 가스 공급부(520)를 이용하여 캐리어 가스의 유속을 제어하여 상기 캐리어 가스가 10L/min 내지 100L/min로 분말 공급부(530)에 공급될 수 있도록 한다. 분말 공급부(530)는 제 4 및 제 5 파이프(P4, P5)를 통해 챔버(100) 내에 배치된 노즐(200)과 연결되어 있으며, 상기 챔버(100)는 10-2 내지 10-3 torr의 낮은 압력을 유지하고 있다. 이에, 분말 공급부(530) 또한 챔버(100)와 동일한 10-2 내지 10-3 torr의 낮은 압력을 유지하고 있다. 이때, 분말 공급부(530) 내로 10L/min 내지 100L/min의 캐리어 가스가 공급되면, 압력차에 의해 상기 분말 공급부(530) 내에 터뷸런스(turbulence)가 발생된다. 이로인해, 분말 공급부(530) 내에 저장된 분말 형태의 원료물질이 캐리어 가스와 함께 제 4 및 제 5 파이프(P4, P5)를 거쳐 챔버(100) 내 노즐(200)로 이송된다. 노즐(200)로 이송된 캐리어 가스 및 원료물질은 상기 노즐(200)의 하측 즉, 모재(M)를 향해 고속 분사되며, 원료물질은 모재(M)와 충돌함으로써 수산화 아파타이트로 이루어진 코팅층을 형성한다. 이때, 원료물질의 분사속도는 캐리어 가스의 유속에 의해 조절된다. 본 실시예에서는 모재(M) 표면에 100nm 내지 5㎛ 두께의 코팅층을 형성한다. 또한, 노즐(200)과 모재(M)가 이루는 각도에 따라 상기 모재(M)에 코팅되는 코팅층의 접착강도가 달라진다. 이에, 본 실시예에서는 노즐(200)과 모재(M)가 이루는 각이 55°내지 92°바람직하게는 65°내지 92°가 되도록 조절 한 후, 상기 모재(M)에 코팅층을 형성한다. 노즐(200)과 모재(M)가 이루는 각도에 따른 수산화 아파타이트 코팅층의 접착강도에 관한 설명은 하기에서 하기로 한다.
모재 지지부(300)는 노즐(200)의 하측에 대향 배치되어 모재(M)를 지지하고, 상기 모재(M)를 틸팅(tilting)시키는 역할을 한다. 이러한 모재 지지부(300)는 모재(M)를 지지하는 상측 지지대(310)와, 상측 지지대(310)의 하부의 중심 영역에 연결된 틸팅수단(320)과, 틸팅수단(320)의 하부에 연결된 하부 지지대(330)를 포함한다. 여기서, 본 실시예에 따른 상측 지지대(310)는 진공 흡착력을 이용하여 모재(M)를 지지한다. 물론 이에 한정되지 않고 모재(M)를 지지할 수 있는 수단이라면 어떠한 수단이 사용되어도 무방하다. 또한, 도시되지는 않았지만 틸팅수단(320)에는 상기 틸팅수단(320)을 제어하는 틸팅 제어부가 연결된다. 이에, 틸팅 제어부를 이용하여 틸팅수단(320)을 제어하면, 상기 틸팅수단(320) 상측에 연결되고 모재(M)가 지지되는 상측 지지대(310)가 틸팅된다. 이로인해, 상측 지지대(310) 상에 지지된 모재(M)가 틸팅된다. 이때, 본 실시예에서는 모재(M) 표면에 코팅되는 수산화 아파타이트 코팅층의 결합강도를 향상시키기 위하여, 모재(M)가 지지된 상측 지지대(310)와 노즐(200)이 이루는 각이 55°내지 92°바람직하게는 65°내지 92°가 되도록한다. 이때, 본 실시예에서는 노즐(200)은 고정시키고, 상측 지지대(310)는 틸팅시켜, 노즐(200)과 모재(M) 사이의 각도를 조절한다. 이러한, 모재 지지 부(300)의 하측 지지대(330)는 상기 모재 지지부(300)를 x 및 y 방향으로 이송시키는 이송장치(400)에 연결된다. 여기서 이송장치(400)는 모재 지지부(300)이 하측 지지대(330)이 하부에 배치되는 이송수단(410)과, 상기 이송수단(410)을 지지하는 지지축(420)을 포함한다. 이러한 이송장치(400)는 상기 이송장치(400)의 동작을 제어하는 이송 조절부(421)와 신호적으로 연결되며, 상기 이송 조절부(421)는 코팅장치의 동작을 전체적으로 제어하는 컴퓨터(600)와 신호적으로 연결된다. 이때, 본 실시예에서는 이송수단(410)으로 볼스크류를 사용하나, 모재 지지부(300)를 x 및 y 방향으로 이송시킬 수 있는 어떠한 수단이 사용되어도 무방하다. 이러한 이송장치(400)를 이용하여 모재 지지부(300)를 x 및 y 방향으로 이송시킴으로써, 상기 모재 지지부(300)에 지지된 모재(M) 전체 표면에 균일한 코팅층을 형성할 수 있다. 이때, 이송장치(400)를 이용하여 모재 지지부(300)를 x 및 y 방향으로 이송시켜, 모재(M) 표면에 코팅되는 코팅층이 100nm 내지 5㎛의 두께가 되도록 하는 것이 바람직하다.
표 1은 노즐과 모재가 이루는 각도 및 노즐의 직경에 따라 상기 모재의 표면에 코팅된 수산화 아파타이트 코팅층의 접착 강도를 나타낸 표이다. 도 2는 노즐과 모재가 이루는 각도 및 노즐의 직경에 따라 상기 모재의 표면에 코팅된 수산화 아파타이트 코팅층의 접착강도를 그래프로 나타낸 도면이다. 여기서, 노즐(200)의 직경은 1.1mm 내지 2.9mm로 변화시키고, 노즐(200)과 모재(M)가 이루는 각은 43°내지 92°로 변화시켰다.

구분		 노즐과 모재가 이루는 각도
(°)		 노즐직경
(mm)		 제 1 접착강도
(kgf/cm2)		 제 2 접착강도
(kgf/cm2)		 제 3 접착강도
(kgf/cm2)		 평균접착강도
(kgf/cm2)
1 43 2 12 45 91 49
2 50 1.4 90 45 120 85
3 50 2.7 25 50 10 28
4 68 1.1 108 97 120 108
5 68 2 470 440 450 453
6 68 2.9 85 45 12 47
7 85 1.4 520 350 479 450
8 85 2.7 120 90 150 120
9 92 2 560 480 390 477
표 1 및 도 2를 참조하면, 모재(M)와 수산화 아파타이트 코팅층의 접착강도는 노즐(200)의 직경이 1.2mm 내지 2.6mm이고, 노즐(200)과 모재(M)가 이루는 각이 55° 내지 92°일때, 종래의 코팅방법 즉, 플라즈마를 이용하여 수산화 아파타이트 코팅층을 형성하였을 때의 접착강도(203kgf/cm2)에 비해 높은 접착강도를 나타낸다. 또한, 상기 범위 중 노즐(200)의 직경이 1.2mm 내지 2.3mm이고, 노즐(200)과 모재(M)가 이루는 각이 65°내지 92°일 때, 405kgf/cm2 이상의 접착강도를 나타낸다. 상기 405kgf/cm2 이상의 접착강도는 종래의 코팅방법 즉, 플라즈마를 이용하여 수산화 아파타이트 코팅층을 형성하였을 때의 접착강도(203kgf/cm2)에 비해 약 2배 높은 접착강도를 나타낸다.
도 3은 본 실시예에 따른 코팅장치를 이용하여 모재 표면에 수산화 아파타이트 코팅층을 형성한 후, 상기 수산화 아파타이트 코팅층이 형성된 모재 표면의 XRD 회절 패턴을 측정한 그래프이다. 도 4는 본 실시예에 따른 코팅장치를 이용하여 모재 표면에 수산화 아파타이트 코팅층을 형성한 후, 미세 현미경을 이용하여 그 단면을 촬영한 사진이다.
도 3을 참조하면, 수산화 아파타이트 코팅층이 형성된 모재(M) 표면을 XRD를 이용하여 측정한 결과, 상기 모재(M) 표면에는 모재(M)의 재료인 티타늄(Ti)과 수산화 아파타이트(HA) 만이 존재한다. 즉, 종래의 코팅방법에서와 같이 모재(M)의 재료인 티타늄(Ti)과 수산화 아파타이트 이외에 다른 제 2 상이 생성되지 않는다. 또한, 도 4를 참조하여 수산화 아파타이트 코팅층(C)이 형성된 모재(M)의 단면을 보면 모재(M) 표면에 수산화 아파타이트 코팅층(C)이 치밀하게 코팅되어 있음을 알 수 있다.
하기에서는 도 1을 참조하여, 본 실시예에 따른 코팅장치를 이용하여 모재 표면에 수산화 아파타이트 코팅층을 형성하는 방법을 설명한다.
먼저, 챔버(100) 내에 모재(M)를 인입시킨 후, 상기 모재(M)를 모재 지지부(300)의 상측 지지대(310)에 안착시킨다. 본 실시예에서는 모재(M)로 티타늄(Ti)을 이용하여 제작된 금속임플란트를 사용한다. 이후, 모재 지지부(300)의 틸팅수단(320)을 이용하여 모재(M)가 안착된 상측 지지대(310)를 틸팅시켜, 노즐(200)과 모재(M)가 이루는 각이 55°내지 92°바람직하게는 65°내지 92°가 되도록 한다. 그리고, 캐리어 가스 저장부(510)의 캐리어 가스를 분말 공급부(530) 내로 공급한다. 이때, 캐리어 가스 공급부(520)를 이용하여 캐리어 가스의 유속을 제어하여 상기 캐리어 가스가 10L/min 내지 100L/min로 분말 공급부(530)에 공급되도록 한다. 이러한 캐리어 가스는 제 1 파이프(P1), 캐리어 가스 공급부(520) 제 2 파이프(P2) 및 제 3 파이프(P3)를 거쳐 분말 공급부(530)로 공급된다. 분말 공급부(530)는 제 4 및 제 5 파이프(P4, P5)를 통해 챔버(100) 내에 배치된 노즐(200)과 연결되어 있으며, 상기 챔버(100)는 10-2 내지 10-3torr의 낮은 압력을 유지하고 있다. 이에, 분말 공급부(530) 또한 챔버(100)와 동일한 10-2 내지 10-3torr의 낮은 압력을 유지하고 있다. 이에, 분말 공급부(530) 내로 캐리어 가스가 10L/min 내지 100L/min로 공급되면, 압력차에 의해 상기 분말 공급부(530) 내에 터뷸런스(tubulence)가 발생된다. 이로인해, 분말 공급부(530) 내에 저장된 분말 형태의 원료물질이 캐리어 가스와 함께 제 4 및 제 5 파이프(P4, P5)를 거쳐 챔버(100) 내 노즐(200)로 이송된다. 본 실시예에서는 분말 형태의 원료물질로 수산화 아파타이트를 사용한다. 여기서 본 실시예서는 1.2mm 내지 2.6mm의 직경을 갖는 노즐(200) 바람직하게는 1.2mm 내지 2.3mm의 직경을 갖는 노즐(200)을 사용한다. 노즐(200)로 이송된 캐리어 가스 및 분말 형태의 원료물질은 상기 노즐(200)의 하측 즉, 모재(M)를 향해 고속 분사되며, 분말 형태의 원료물질이 모재(M)와 충돌함으로써 코팅층을 형성한다. 즉, 수산화 아파타이트로 이루어진 코팅층을 형성한다. 또한, 이때 모재 지지부(300)의 하부에 연결된 이송장치(400)를 이용하여 모재 지지부(300)를 x 및 y 방향으로 이동시켜, 상기 모재(M) 전체 표면에 균일한 두께의 코팅층을 형성한다. 이때, 모재(M) 표면에 100nm 내지 5㎛ 두께의 코팅층을 형성하는 것이 바람직하다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 코팅장치의 단면도.
도 2는 노즐과 모재가 이루는 각도 및 노즐의 직경에 따라 상기 모재의 표면에 코팅된 수산화 아파타이트 코팅층의 접착강도를 그래프로 나타낸 도면.
도 3은 본 실시예에 따른 코팅장치를 이용하여 모재 표면에 수산화 아파타이트 코팅층을 형성한 후, 상기 수산화 아파타이트 코팅층이 형성된 모재 표면의 XRD 회절 패턴을 측정한 그래프.
도 4는 본 실시예에 따른 코팅장치를 이용하여 모재 표면에 수산화 아파타이트 코팅층을 형성한 후, 미세 현미경을 이용하여 그 단면을 촬영한 사진.
<도면의 주요 부호에 대한 설명>
100 : 챔버 200 : 노즐
300 : 모재 지지부 400 : 이송장치
500 : 공급유닛 M : 모재

Claims (8)

  1. 직경이 1.4mm 내지 2.0mm인 노즐 및 모재를 마련하는 과정;
    분말 형태의 수산화 아파타이트(hydroxypatite)를 마련하는 과정;
    상기 노즐과 모재가 이루는 각이 68°이상 , 90°미만이 되도록 하는 과정;
    캐리어 가스를 이용하여 상기 수산화 아파타이트(hydroxypatite)를 상기 노즐로 이송시키는 과정;
    상기 캐리어 가스를 이용하여 수산화 아파타이트(hydroxypatite)를 모재를 향해 분사시켜 상기 수산화 아파타이트 입자들이 모재 표면에 충돌하도록 함으로써, 상기 모재 표면에 수산화 아파타이트 코팅층을 형성하는 단계를 포함하고,
    상기 모재는 티타늄(Ti)으로 제작된 임플란트인 수산화 아파타이트 코팅방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 수산화 아파타이트가 모재 표면에 충돌하는 속도는 캐리어 가스의 유속에 의해 제어되고, 상기 캐리어 가스의 유속은 10L/min 내지 100L/min인 수산화 아파타이트 코팅방법.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 내부 공간을 가지는 챔버;
    상기 챔버 내에 배치되어 캐리어 가스 및 분말 형태의 원료물질을 모재를 향해 분사하며, 직경이 1.4mm 내지 2.0mm 인 노즐;
    상기 노즐에 대향 배치되어 상기 모재를 지지하고, 상기 모재를 틸팅시켜 상기 모재와 노즐이 이루는 각이 68°이상 , 90°미만이 되도록하는 모재 지지부;
    상기 노즐에 캐리어 가스 및 분말 형태의 원료물질을 공급하는 공급유닛을 포함하고,
    상기 모재는 티타늄(Ti)으로 제작된 임플란트이며, 상기 분말 형태의 원료물질은 수산화 아파타이트인 코팅장치.
  6. 삭제
  7. 청구항 5에 있어서,
    상기 공급유닛은 캐리어 가스를 10L/min 내지 100L/min의 유속으로 공급함으로써 상기 캐리어 가스 및 원료물질을 노즐에 공급하는 코팅장치.
  8. 삭제
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