KR101170538B1

KR101170538B1 - 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법

Info

Publication number: KR101170538B1
Application number: KR1020100024907A
Authority: KR
Inventors: 최정환
Original assignee: 최정환
Priority date: 2010-03-19
Filing date: 2010-03-19
Publication date: 2012-08-02
Also published as: KR20110105647A

Abstract

MHH 또는 MXH 꼬임 구조를 갖는 컴퓨터 자수용 실에서, 금속사의 날카로운 면에 의하여 금속사 자체 또는 섬유사가 절단되는 것을 방지할 수 있는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방식에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법은 (a) 중심사의 일단으로부터 타단까지 2가닥의 주변사가 나선형으로 상기 중심사를 감는 형태를 가지되, 상기 2가닥의 주변사는 서로 반대방향으로 상기 중심사를 감으면서 서로 교차하는 부분에 꼬임을 형성한 컴퓨터 자수용 실을 마련하는 단계; (b) 상기 컴퓨터 자수용 실에 페트롤라툼 또는 파라핀 등의 점성 물질을 코팅하는 단계; 및 (c) 상기 자수용 실을 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법 {METHOD OF POST-TREATMENT OF YARN FOR COMPUTER EMBROIDERY}

본 발명은 컴퓨터 자수용 실에 관한 것으로, 보다 상세하게는 MHH(Metallic yarn - H - High) 및 MXH(Metallic yarn - X - High) 방식을 이용한 컴퓨터 자수용 실의 꼬임 구조를 적용할 경우, 날카로운 면을 갖는 금속사에 의하여 금속사 자체나 섬유사가 절단되는 것을 최소화할 수 있는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법에 관한 것이다.

자수(embroidery)란 헝겊 등의 표면에 자수용 실을 바늘 등에 꽂아서 수놓은 그림이나 도안의 통칭한다. 이러한 자수는 종래에는 자수 속도가 느린 수자수 방식 혹은 기계자수(15야드 자수) 방식을 이용하였으나, 과학기술이 발달함에 따라서 최근에는 컴퓨터를 이용한 컴퓨터 자수(고속 자수)가 대부분을 차지하고 있다.

그러나, 컴퓨터 자수의 경우 자수용 실에 높은 텐션(high tension)이 걸림에 따라서 자수용 실이 이러한 높은 텐션을 견디지 못하고 끊어져 버리는 문제점이 종종 발생하였다.

또한, 일반적인 자수용 실의 경우 2가닥의 실이 꼬임을 가지고 있으며, 꼬임의 방향에 따라 좌연사(Z 꼬임사)와 우연사(S 꼬임사)로 구분된다. 그러나, 상기의 좌연사와 우연사 모두 컴퓨터 자수에 적용될 때에는 바늘이 빠른 시간 내에 많은 왕복운동을 함으로써 꼬여있는 실이 풀려버리는 문제점이 있다.

따라서, 컴퓨터 자수시에 있어 자수용 실이 끊어지는 문제점 및 꼬여있는 자수용 실이 풀려버리는 문제점을 해결할 수 있는 새로운 형태의 컴퓨터 자수용 실의 꼬임 구조가 필요하며, 또한, 금속사와 섬유사를 이용하여 꼬임 구조를 형성할 경우 날카로운 면을 갖는 금속사에 의하여 금속사 자체 혹은 섬유사가 절단되어 버릴 수 있다.

따라서, 상기와 같은 금속사 혹은 섬유사 절단 가능성을 최소화할 수 있는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법이 요구된다.

본 발명의 목적은 섬유사와 금속사를 이용하여 MHH 방식 또는 MXH 방식의 꼬임 구조를 적용할 경우, 날카로운 면을 갖는 금속사에 의하여 금속사 자체나 섬유사가 절단되는 현상을 최소화할 수 있는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일실시예에 따른 MXH 꼬임 구조를 갖는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법은 (a) 중심사인 금속사의 일단으로부터 타단까지 2가닥의 섬유사가 나선형으로 상기 금속사를 감는 형태를 가지되, 상기 2가닥의 섬유사는 서로 반대방향으로 상기 금속사를 감으면서 서로 교차하는 부분에 꼬임을 형성한 컴퓨터 자수용 실을 마련하는 단계; 및 (b) 상기 컴퓨터 자수용 실에 점성 물질을 코팅하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 일실시예에 따른 MHH 꼬임 구조를 갖는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법은 (a) 중심사인 1가닥의 섬유사와 1가닥의 금속사와 서로 감으면서 1차 꼬임을 형성하고, 상기 1차 꼬임이 형성된 실과 다른 1가닥의 섬유사가 서로 감으면서 2차 꼬임을 형성한 컴퓨터 자수용 실을 마련하는 단계; 및 (b) 상기 컴퓨터 자수용 실에 점성 물질을 코팅하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 후처리 방법은 상기 점성 물질이 코팅된 컴퓨터 자수용 실을 열처리하는 단계;를 더 포함할 수 있다.

여기서, 상기 점성 물질은 25℃에서 100cps 이상의 점도를 갖는 것을 이용할 수 있으며, 이러한 점성 물질은 페트롤라툼 또는 파라핀이 될 수 있다.

또한, 상기 점성 물질 코팅 단계는 30 ~ 120 ℃에서 실시될 수 있으며, 상기 열처리 단계는 100 ~ 200 ℃에서 실시될 수 있다.

한편, 컴퓨터 자수용 실은 상기 중심사 2.5cm당 11 ~ 40 꼬임을 형성하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 중심사는 섬유사이고, 상기 주변사는 금속사일 수 있으며, 반대로, 상기 중심사는 금속사이고, 상기 주변사는 섬유사일 수 있다. 여기서, 금속사는 직사각형의 단면 형상을 가질 수 있으며, 구체적으로는 1/110 ~ 1/90 inch의 폭 및 10 ~ 15 ㎛의 두께를 갖는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법은 MHH 또는 MXH 방식의 꼬임 구조가 적용된 컴퓨터 자수용 실에 파라핀과 같은 점성 물질을 코팅하고 열처리함으로써 점성 물질이 자수용 실의 내부 틈새를 채우고, 또한 점성 물질이 자수용 실의 표면에 코팅됨으로써 최종 자수용 실의 표면을 부드럽게 할 수 있다. 따라서, 날카로운 면을 갖는 금속사에 의하여 금속사 자체나 섬유사가 절단되는 현상을 최소화할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법에 적용되는 자수용 실은 MHH 또는 MXH 방식의 꼬임 구조를 적용함으로써 후처리 후 최종 자수용 실은 컴퓨터 자수시 실에 인가되는 높은 텐션과 많은 반복 운동에도 충분히 견딜 수 있어서 자수용 실의 끊어짐 현상 방지 및 풀림 현상 방지 효과를 제공한다.

또한, 본 발명에 따른 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법에 적용되는 자수용 실은 점성 물질이 투명 또는 반투명한 것이므로, 자수용 실의 고유의 색채에 영향을 미치지 아니하며, 금속사의 고유의 광택 등을 컴퓨터 자수 제품에 그대로 적용할 수 있어서 보다 높은 심미감을 부여할 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 발명에 적용되는 컴퓨터 자수용 실에서 MXH(Metallic yarn - X - High) 방식 혹은 MHH(Metallic yarn - H - High) 방식을 이용한 컴퓨터 자수용 실의 꼬임을 형성하기 위한 기초 실들을 개략적으로 도시한 것이다.
도 3 및 도 4는 본 발명에 적용될 수 있는 MXH(Metallic yarn - X - High) 방식을 이용한 컴퓨터 자수용 실의 꼬임 구조의 예들을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명에 적용될 수 있는 MHH(Metallic yarn - H - High) 방식을 이용한 컴퓨터 자수용 실의 꼬임 구조의 예를 개략적으로 나타낸 것이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 MHH 또는 MXH 방식의 꼬임 구조를 갖는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

여기서, MHH 방식과 MXH 방식은 금속사(Metallic yarn)를 포함하는 자수용 실의 꼬임 방식으로, 꼬임이 이루어진 모양이 대략 “H” 형태로 보이는 경우 MHH 방식이 되고, 꼬임의 형태가 대략 “X” 형태로 보이는 경우 MXH 방식이 된다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.

도 1을 참조하면, 도시된 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법은 컴퓨터 자수용 실 마련 단계(S110), 점성 물질 코팅 단계(S120) 및 열처리 단계(S130)를 포함한다.

컴퓨터 자수용 실 마련 단계(S110)에서는 중심사의 일단으로부터 타단까지 2가닥의 주변사가 나선형으로 상기 중심사를 감는 형태를 가지되, 상기 2가닥의 주변사는 서로 반대방향으로 상기 중심사를 감으면서 서로 교차하는 부분에 꼬임을 형성한 컴퓨터 자수용 실을 마련한다.

상기의 컴퓨터 자수용 실은 MHH 방식 또는 MXH 방식의 꼬임 구조를 갖는다. MHH 방식의 경우 중심사인 1가닥의 섬유사와 금속사가 1차 꼬임을 형성하고, 1차 꼬임이 형성된 실과 다른 1가닥의 섬유사가 2차 꼬임을 형성한다. 반면, MXH 방식의 경우 중심사로 금속사를 이용하고, 2가닥의 주변사로 섬유사를 이용하여 2가닥의 주변사를 서로 반대방향의 나선형으로 회전시키면서 꼬임을 형성한다.

도 2는 본 발명에 적용되는 컴퓨터 자수용 실에서 MXH(Metallic yarn - X - High) 방식 혹은 MHH(Metallic yarn - H - High) 방식을 이용한 컴퓨터 자수용 실의 꼬임을 형성하기 위한 기초 실들을 개략적으로 도시한 것이다.

도 2를 참조하면, 도시된 컴퓨터 자수용 실은 1가닥의 금속사(210)와 2가닥의 섬유사(220a,220b)를 포함한다. MXH 방식에서는 1가닥의 금속사(210)가 중심사가 되며, 2가닥의 섬유사(220a,220b)가 주변사가 된다. MHH 방식에서는 2가닥의 섬유사(220a,220b) 중 하나가 중심사가 되고, 다른 하나의 섬유사는 주변사가 되며, 1가닥의 금속사(210)는 중심사인 한가닥의 섬유사와 꼬임을 형성한다.

중심사 혹은 주변사로 이용되는 섬유사는 구체적으로는 면사(cotton yarn), 모사(wool yarn), 실크사(silk yarn), 마사(bast fiber yarn) 등과 같은 천연섬유(natural fiber)를 소재로 한 실이나 또는 필라멘트사(filament yarn), 스테이플사(staple fiber yarn) 등과 같은 합성섬유(synthetic fiber)를 소재로 한 실이 될 수 있다.

본 발명에서는 면사와 같은 천연섬유 소재로 형성된 실이나 필라멘트사와 같은 합성섬유 소재로 형성된 실을 단독으로 섬유사로 이용할 수 있으며, 또한 천연섬유 소재의 실들을 2종 이상 혼용하거나, 합성섬유 소재의 실들을 혼용하거나, 혹은 천연섬유 소재의 실과 합성섬유 소재의 실을 2종 이상 혼용하여 섬유사의 소재로 이용할 수 있다.

또한, 섬유사(220a,220b)는 직경(d)이 10 ~ 100 ㎛ 범위 내에 있는 것을 이용하는 것이 바람직하다. 섬유사(220a,220b)의 직경(d)이 10 ㎛ 미만일 경우 컴퓨터 자수시 자수용 실이 받는 높은 텐션(tension)에 의하여 쉽게 끊어질 수 있으며, 섬유사(220a,220b)의 직경(d)이 100 ㎛를 초과하는 경우 자수용 실의 전체적인 사이즈가 너무 커져 컴퓨터 자수가 쉽게 이루어질 수 없으며, 또한 컴퓨터 자수에 소요되는 재료비가 과다하게 소요된다.

금속사는 알루미늄과 같은 금속을 가늘게 압연하여 섬유화하는 형태로 제조할 수 있다. 금속사의 경우 특유의 광택으로 인하여 컴퓨터 자수 제품의 미감을 향상시킬 수 있고, 또한 자수용 실의 강도를 향상시키는 역할을 한다.

형태적인 측면에서, 본 발명에서는 도 2에 도시된 바와 같은 직사각형의 단면 형상을 갖는 직육면체 형태의 금속사가 이용될 수 있다.

이때, 금속사(220a,220b)가 직사각형의 단면 형상을 갖는 직육면체 형태인 경우, 금속사의 길이 방향에 수직하는 횡단면은 폭(w) 1/110 ~ 1/90 inch, 두께(t) 10 ~ 15 ㎛일 수 있으며, 그 예로 254 ㎛에 해당하는 1/100 inch 폭(w)과 12 ㎛ 두께의 횡단면을 갖는 것을 제시할 수 있다.

금속사의 폭이 1/110 inch 미만이거나 금속사의 두께가 10 ㎛ 미만일 경우 자수용 실의 강도 향상 등에 기여하기 어렵다. 반대로 금속사의 폭이 1/90 inch를 초과하거나, 두께가 15 ㎛를 초과하는 경우 전체적인 자수용 실의 사이즈가 너무 커서 컴퓨터 자수가 어렵게 되는 문제점이 있다.

상기 금속사는 알루미늄(Al), 금(Au), 은(Ag) 등의 금속 소재를 이용하여 하나의 금속으로 형성된 금속사 또는 상기 금속들 중 하나 이상을 포함하는 혼합 재질로 형성된 금속사를 이용할 수 있다.

또한, 상기 금속사 중 알루미늄 재질의 금속사의 경우 다양한 색으로 쉽게 착색이 가능하므로, 착색된 것을 이용할 수 있으며, 이는 금 재질의 금속사나 은 재질의 금속사의 경우에도 적용할 수 있다.

도 3 및 도 4는 본 발명에 적용될 수 있는 MXH(Metallic yarn - X - High) 방식을 이용한 컴퓨터 자수용 실의 꼬임 구조의 예들을 개략적으로 나타낸 것이다.

도 3에 도시된 예의 경우 2가닥의 주변사 중 하나가 안쪽에서 중심사를 감고, 다른 하나가 바깥쪽에서 중심사를 감는 형태를 나타내며, 도 4에 도시된 실시예의 경우, 2가닥의 주변사들이 서로 교대로 안쪽과 바깥쪽에서 중심사를 감는 형태를 나타낸다.

본 발명에 적용되는 컴퓨터 자수용 실의 꼬임 구조는 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 금속사인 중심사(310)의 일단으로부터 타단까지 섬유사인 2가닥의 주변사(320a,320b)가 나선형으로 중심사(310)를 감는 형태를 가진다.

이때, MXH 꼬임 구조를 형성하기 위하여, 2가닥의 주변사(320a,320b)는 서로 반대방향으로 중심사(310)를 감으면서 서로 교차하는 부분에 꼬임을 형성한다.

즉, 2가닥의 주변사(320a,320b) 중 하나(320b)는 시계 방향의 나선형으로 중심사(210)를 감으며, 다른 하나(320a)는 반시계 방향의 나선형으로 중심사(310)를 감는다.

2가닥의 주변사(320a,320b) 중 하나(320b)가 시계 방향의 나선형으로 중심사(310)를 감고, 다른 하나(320a)가 반시계 방향으로 중심사(310)를 감는 것에 따라, 각각의 주변사(320a,320b)가 중심사(310)를 감으면서 주변사(320a,320b)들 사이에서 서로 교차하는 부분이 생기게 된다. 이를 하나의 꼬임으로 볼 수 있으며, 그 꼬임의 모양은 대략 ‘X’로 보인다.

2가닥의 주변사(320a,320b)는 중심사(310) 2.5cm당 11 ~ 40 꼬임을 형성할 수 있다. 일정길이의 중심사당 꼬임의 수는 자수용 실의 밀도를 의미한다고 볼 수 있다.

중심사(310) 2.5cm당 형성되는 꼬임이 11 미만일 경우 자수용 실의 밀도가 낮아 컴퓨터 자수시 높은 텐션에 의하여 쉽게 끊어질 우려가 있다. 또한, 중심사(310) 2.5cm당 형성되는 꼬임이 40을 초과할 경우 꼬임이 쉽게 이루어질 수 없는 문제점이 있으므로, 중심사(310) 2.5cm당 11 ~ 40 꼬임이 바람직하다.

도 3 및 도 4에 도시된 MXH 꼬임 구조 중에서, 도 3에 도시된 꼬임 구조는 2가닥의 주변사(320a,320b) 중 하나(320b)가 안쪽에서 중심사(310)를 감고, 다른 하나(320b)가 바깥쪽에서 중심사(310)를 감는 형태를 갖는다. 한편, 도 4에 도시된 꼬임 구조는 2가닥의 주변사(320a,320b)가 서로 교대로 안쪽과 바깥쪽에서 중심사(310)를 감는 형태를 갖는다.

MXH 꼬임 구조는 도 3 및 도 4에 도시된 어느 형태라도 이용할 수 있다. 한편, 도 4에 도시된 꼬임 구조의 경우, 2가닥의 주변사(320a,320b)가 서로 교대로 안쪽과 바깥쪽에서 중심사(310)를 감음으로써 컴퓨터 자수시에 실의 꼬임이 풀리는 현상을 최대한 방지할 수 있다.

도 3 및 도 4에 도시된 꼬임 구조는 2가닥의 주변사(320a,320b) 각각이 중심사(310)를 감는 속도가 동일하여, 꼬임이 형성되는 부분이 중심사(310)의 길이 방향을 따라서 전면 및 배면을 반복하면서 형성되게 된다.

이 외에도, 2가닥의 주변사(320a,320b)는 서로 다른 속도로 중심사(310)를 감거나 중심사(310)를 감는 출발 높이를 다르게 할 수 있으며, 이들의 경우 2가닥의 주변사(320a,320b)에 의한 꼬임의 패턴도 다르게 형성될 수 있다.

상기 도 3 및 도 4에 도시된 MXH 방식을 이용한 컴퓨터 자수용 실의 꼬임 구조에서는 금속사인 중심사(310)의 일단으로부터 타단까지, 섬유사인 2가닥의 주변사(320a,320b)가 나선형으로 중심사(310)를 감는 형태를 가지되, 2가닥의 주변사(320a,320b)가 서로 반대방향으로 중심사(310)를 감으면서 꼬임을 형성하는 것을 나타내었다.

도 5는 본 발명에 적용될 수 있는 MHH(Metallic yarn - H - High) 방식을 이용한 컴퓨터 자수용 실의 꼬임 구조의 예를 개략적으로 나타낸 것이다.

도 5에 도시된 예에서, 1가닥의 섬유사(510a)가 중심사가 되며, 금속사(510b)와 상기 중심사와 서로 감으면서 1차 꼬임을 형성한다. 물론, 그 반대의 형태가 될 수 있다.

1차 꼬임이 형성된 실은 주변사인 다른 1가닥의 섬유사(520)와 서로 감으면서 2차 꼬임을 형성한다.

각각의 섬유사(510a, 520)는 천연섬유를 소재로 한 실이나 합성섬유를 소재로 한 실이 될 수 있으며, 각각 동일한 소재의 실들을 적용하거나 서로 다른 소재의 실을 적용할 수 있다.

도 3 및 도 4에 도시된 MXH 방식에서는 금속사인 중심사(310)를 섬유사인 2가닥의 주변사(320a,320b)가 반대방향의 나선형태로 둘러싸는 형태를 갖는다. 따라서, 섬유사들에 의해 형성된 꼬임의 모양이 대략 ‘X’형태로 보인다. 반면, 도 5에 도시된 MHH 방식에서는 섬유사(510a)와 금속사(510b)로 1차 꼬임을 형성하고, 여기에 다시 다른 섬유사(520)로 2차 꼬임을 형성함으로써 컴퓨터 자수용 실의 전체적인 꼬임의 모양은 대략 ‘H’형태로 보일 수 있다.

MXH 방식과 마찬가지로 MHH 방식에서도 금속사는 도 2에 도시된 바와 같은 직사각형의 단면을 갖는 것을 이용할 수 있으며, 중심사(510a) 2.5cm당 11 ~ 40 꼬임을 형성할 수 있다.

상기와 같이, MHH 및 MXH 방식을 이용한 컴퓨터 자수용 실의 꼬임 구조는 1가닥의 금속사와 2가닥의 섬유사를 MHH 방식 및 MXH 방식으로 꼬임을 형성함으로써 꼬임의 치밀성을 높일 수 있다. 따라서, 컴퓨터 자수시 높은 텐션이 걸리더라도 자수용 실이 끊어지는 현상이나 꼬임이 풀리는 현상 등을 억제할 수 있다.

다만, 상기의 MHH 및 MXH 방식의 꼬임 구조를 갖는 컴퓨터 자수용 실은 금속사의 날카로운 면으로 인하여 금속사 자체가 혹은 섬유사가 절단될 수 있는 문제점이 있다.

이러한 점을 방지하기 위하여 본 발명에서는 꼬임이 완료된 컴퓨터 자수용 실에 점성 물질을 코팅한다.

점성 물질 코팅 단계(S120)에서는 MHH 및 MXH 방식의 꼬임 구조를 갖는 컴퓨터 자수용 실에 점성 물질을 코팅한다.

이러한, 점성 물질은 25℃에서 100cps 이상의 점도를 갖는 것이 이용될 수 있으며, 또한 투명 또는 반투명한 것이 바람직하다. 이러한 물질들은 페트롤라툼 또는 파라핀 등이 될 수 있으며, 이외에도 점성을 갖는 다른 물질들이 제한없이 이용될 수 있다.

점성 물질 코팅 단계(S120)는 30 ~ 120 ℃에서 실시되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 70 ℃에서 점성 물질의 코팅을 제시할 수 있다. 상기 온도 범위에서 점성 물질의 코팅이 쉽게 이루어질 수 있으며, 또한 점성 물질이 컴퓨터 자수용 실의 표면에 고르게 코팅되면서도 컴퓨터 자수용 실 내부의 공기층을 메울 수 있다.

반면, 점성 물질의 코팅이 30 ℃ 미만의 온도에서 실시될 경우, 높은 점도로 인하여 점성 물질의 코팅이 어려워질 수 있으며, 점성 물질의 코팅이 120 ℃를 초과하는 온도에서 실시될 경우 코팅 안정성이 저하될 수 있다.

마지막으로, 열처리 단계(S130)에서는 점성 물질의 코팅이 실시된 컴퓨터 자수용 실을 열처리하여 표면의 점성 물질이 컴퓨터 자수용 실 내부의 틈새로 침투하여 실의 내부에 잔류하는 공기층을 점성 물질로 채운다.

상기 열처리 단계(S130)는 100 ~ 200 ℃에서 실시되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 150 ℃에서 실시되는 것을 제시할 수 있다. 열처리 온도가 100 ℃ 미만일 경우 점성 물질이 충분한 유동성을 가질 수 없어 컴퓨터 자수용 실의 내부 공기층에 고른 침투가 어렵고, 열처리 온도가 200 ℃를 초과할 경우에는 점성 물질 자체의 물성이 변화하여 금속사 표면을 부드럽게 하기 어렵거나, 열처리에 지나치게 많은 비용이 소요되는 문제점이 있다.

이때, 열처리 단계(S130)는 점성 물질 코팅 단계(S120)에서 점성 물질의 코팅이 잘 이루어진 경우에 생략 가능하다. 바람직하게는, 컴퓨터 자수용 실에 이용되는 섬유사가 절단이 쉽게 이루어지지 않는 재질로 이루어져 있으면서 아울러 점성 물질의 코팅이 잘 이루어진 경우, 본 열처리 단계(S130)를 생략하고 점성 물질 코팅 단계(S120)만으로도 컴퓨터 자수용 실의 후처리가 될 수 있다.

점성 물질 코팅 단계(S120)를 통하여, 혹은 점성 물질 코팅 단계(S120) 및 열처리 단계(S130)를 통하여 컴퓨터 자수용 실의 외부 표면 및 내부의 공기층에 점성 물질이 존재하게 되므로, 금속사의 날카로운 면을 부드럽게 할 수 있다. 따라서, 금속사나 섬유사가 절단되는 경우를 최소화할 수 있다.

이상에서는 본 발명의 일 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110 : 컴퓨터 자수용 실 마련 단계
S120 : 점성 물질 코팅 단계
S130 : 열처리 단계
210 : 금속사 220a, 220b : 섬유사
310 : 중심사 320a, 320b : 주변사

Claims

(a) 중심사인 금속사의 일단으로부터 타단까지 2가닥의 섬유사가 나선형으로 상기 금속사를 감는 형태를 가지되, 상기 2가닥의 섬유사는 서로 반대방향으로 상기 금속사를 감으면서 서로 교차하는 부분에 꼬임을 형성한 컴퓨터 자수용 실을 마련하는 단계; 및
(b) 상기 컴퓨터 자수용 실에 점성 물질을 코팅하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법.
(a) 중심사인 1가닥의 섬유사와 1가닥의 금속사와 서로 감으면서 1차 꼬임을 형성하고, 상기 1차 꼬임이 형성된 실과 다른 1가닥의 섬유사가 서로 감으면서 2차 꼬임을 형성한 컴퓨터 자수용 실을 마련하는 단계; 및
(b) 상기 컴퓨터 자수용 실에 점성 물질을 코팅하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
(c) 상기 점성 물질이 코팅된 자수용 실을 열처리하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법.
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제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 점성 물질은 페트롤라툼 또는 파라핀인 것을 특징으로 하는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 (b) 단계는 30 ~ 120 ℃에서 실시되는 것을 특징으로 하는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법.
제3항에 있어서,
상기 (c) 단계는 100 ~ 200 ℃에서 실시되는 것을 특징으로 하는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 컴퓨터 자수용 실은 상기 중심사 2.5cm당 11 ~ 40 꼬임을 형성하는 것을 특징으로 하는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 금속사는 직사각형의 단면 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법.
제9항에 있어서,
상기 금속사는 1/110 ~ 1/90 inch의 폭 및 10 ~ 15 ㎛의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 컴퓨터 자수용 실의 후처리 방법.