KR101127873B1

KR101127873B1 - 발포 폴리스티렌 수지용 난연 코팅제 조성물 및 그의 제조방법, 이를 포함하는 난연 폴리스티렌 폼

Info

Publication number: KR101127873B1
Application number: KR1020110127455A
Authority: KR
Inventors: 김성협; 나철주
Original assignee: 나철주; 김성협
Priority date: 2011-12-01
Filing date: 2011-12-01
Publication date: 2012-03-21

Abstract

본 발명은 실란 또는 실란 화합물로 무기난연제 표면을 개질하여 EPS 비드 표면과 충전물(filler)들 상호간에 잘 달라붙게 함으로써 폼 성형시 비드간 융착도를 높이고 무기물 또는 무기난연제가 EPS 표면에서 잘 이탈되지 않도록 하여 난연성과 성형성을 높일 수 있는 것이다.
또한 본 발명은 충전물에 나노 크기의 콜로이달 실리카입자를 첨가함으로써 비드 간의 미세공극을 채우도록 함으로써 폼 성형시 치밀한 구조체가 되고 밀도가 향상되며 열전달을 방해하여 난연효과와 더불어 단열효과를 높일 수 있는 것이다.

Description

발포 폴리스티렌 수지용 난연 코팅제 조성물 및 그의 제조방법, 이를 포함하는 난연 폴리스티렌 폼{FLAME RETARDANT COATING AGENT FOR FOAM RESIN AND METHOD FOR PREPARING THE SAME, POLYSTYRENE FOAM COMPRISING THE SAME}

본 발명은 발포 폴리스티렌 수지용 난연 코팅제 조성물 및 그의 제조방법, 이를 포함하는 난연 폴리스티렌 폼에 관한 것으로, 특히 발포 폴리스티렌(EPS) 입자의 표면을 난연화하기 위한 친환경 유기-무기하이브리드형 비할로겐계 난연코팅제 조성물을 제공하고, 상기 난연코팅제 조성물과 예비 발포된 폴리스티렌입자의 벌크(bulk)성형시 화학적 결합에 의한 융착이 용이하며, 또 화재 시 자기소화성을 갖고 유독가스를 억제하며, 발포 폴리스티렌 입자의 밀도를 증진시켜 단열효율을 향상시킬 수 있는 난연 폴리스티렌 발포체를 제공하기 위한 것이다.

일반적으로, 발포수지 폼은 경량이면서 단열성이 우수하여 건축 및 산업체 일반에 매우 폭넓게 사용되고 있다.

특히 폴리스티렌 발포체(Expanded poly styrene, 이하 'EPS'라 한다)은 스티렌 모너머(styrene monomer)로 부터 중합하여 제조한 폴리스티렌 수지 또는 그 공중합체 수지에 펜탄, 부탄과 같은 발포성 가스를 첨가시켜 제조한 것으로, EPS 비드는 98%이상이 공기이며 불과 2~3%만이 폴리스티렌이므로 우수한 완충성, 흡음성, 경량성, 단열성, 성형성을 갖는 것이어서 건축용 단열재나 포장재 등으로 널리 사용되고 있다.

그러나 상기와 같은 폴리스티렌 발포체는 열에 취약하고, 화재시 엄청난 가연성과 유독가스의 발생으로 인해 치명적 피해가 우려되어 최근에는 이의 사용이 제한되고 있다.

따라서 이를 난연화시키는 연구가 활발하게 진행되고 있으며, 그 방법으로는 발포성 수지 내에 난연제를 혼입하여 발포성 난연수지를 제조하여 난연화하는 방법, 발포수지를 압출방법으로 제조할 때 원료수지에 난연제를 혼합하여 압출발포하는 방법, 발포수지 폼의 표면에 난연제를 코팅하는 방법, 발포수지 폼의 공극사이로 난연제를 주입하는 방법, 발포성 비드에 난연제를 코팅하고 발포 성형하여 폼을 제조하는 방법이 알려져 있다.

이중 EPS 성형품에 난연제를 주입하는 방법은 난연성은 매우 우수한 반면, 건조시간이 길고 열선에 의한 가공이 어려운 단점을 갖는 것이며, 비드 입자표면에 난연코팅을 하는 방법은 고압 증기에 의한 융착성 및 성형성이 떨어지고 접착제가 인체와 환경에 유해하며, 화재 시 할로겐가스와 휘발성유기화합물(VOCs)을 방출하여 친환경적이지 못한 단점을 갖는 것이다.

따라서 직경 0.2~5㎜크기로 성형발포한 EPS 비드(비드)의 표면에 먼저 난연제를 코팅하고 이를 다시 성형틀에 넣고 고온고압의 스팀에 의해 서로 융착시켜 원하는 형상으로 제조하는 방법이 가장 선호되고 있다.

그러나 기존의 EPS 비드 난연코팅에 사용되는 열가소성수지 또는 열경화성수지와, 접착조제로서 사용되는 이소시아네이트(isocyanate)계 화합물, 난연제로서 할로겐계 화합물이 다량의 VOCs(휘발성유기화합물)를 방출하고 화재시 오히려 유독한 연기를 발생시켜 환경과 인체에 유해한 단점을 갖는 것이고, 접착제와 혼합된 수산화알루미늄, 수산화마그네슘 같은 금속수산화물 난연제 또는 무기물입자는 소수성의 EPS에 잘 달라붙지 않아 성형성 및 난연성이 현저히 떨어지는 문제점을 갖는다.

또한 팽창흑연, 탄산칼슘 등 난연보조제로서 사용되는 세라믹 미립 파우더 등이 스팀에 의한 비드 간의 융착을 저해하여 성형성을 떨어뜨리고 성형 후 분체상이 성형 틀에 잔존하는 등의 단점을 갖는다.

따라서 본 발명은 난연 코팅으로 인한 친환경성, 제조비용절감 및 난연성이 향상된 새로운 코팅제 조성물 및 제조방법을 제공하기 위하여 창안된 것으로, 종래 EPS 비드 표면에 난연층을 형성할 때 무기난연제 입자가 소수성의 EPS 비드 표면에 부착되기 어려운 단점을 본 발명자는 실란 또는 실란 화합물로 무기난연제 표면을 개질하여 EPS 비드 표면과 충전물(filler)들 상호간에 잘 달라붙게 함으로써 폼 성형시 비드간 융착도를 높이고 무기물 또는 무기난연제가 EPS 표면에서 잘 이탈되지 않도록 하여 난연성과 성형성을 높일 수 있는 것이다.

또한 본 발명은 충전물에 나노 크기의 콜로이달 실리카입자를 첨가함으로써 비드 간의 미세공극을 채우도록 함으로써 폼 성형시 치밀한 구조체가 되고 밀도가 향상되며 열전달을 방해하여 난연효과와 더불어 단열효과를 높일 수 있는 것이다.

상기와 같이 본 발명은 소수성의 EPS 비드 표면에 부착하기 곤란한 무기난연제(금속수산화물 포함)의 표면을 가수분해된 실란 또는 실란화합물에 의해 개질함으로써 EPS 비드 표면에 난연제가 골고루 밀착되고 강력한 접착력을 유지할 수 있도록 함으로써 난연성과 성형성을 획기적으로 향상시킬 수 있는 것이다.

또한 본 발명은 충전물에 나노 크기의 콜로이달 실리카입자를 첨가함으로써 비드 간의 미세공극도 모두 치밀하게 채울 수 있도록 함으로써 EPS 폼 성형시 치밀한 구조체가 되고 밀도가 향상되며 열전달을 방해하여 단열효과를 극대화시킬 수 있고 친환경적인 매우 유용한 발명인 것이다

도 1은 일반적인 난연 코팅된 EPS 비드의 건조 및 융착과정을 보이기 위한 참고도.
도 2는 EPS 비드와 일반 난연코팅제 간의 결합양상을 보이기 위한 모식도.
도 3은 EPS 비드와 본 발명 난연코팅제 간의 결합양상을 보이기 위한 모식도.
도 4는 도 3의 상태를 촬영한 사진도.
도 5는 EPS 비드와 본 발명 난연코팅제 간의 결합상태를 도식화한 도면.
도 6은 본 발명에 의한 난연 코팅 후 성형된 EPS 벌크의 단면 확대도.
도 7은 본 발명에 의해 성형된 난연 EPS 폼의 사진도로써, A는 실시예 1에 의해 제조된 난연 EPS 폼이고, B는 실시예 2에 의해 제조된 난연 EPS 폼('가'군 단열재).
도 8은 성형된 난연 EPS 폼을 절단한 상태의 단면 사진도로써, (1)은 물유리 충전법에 의해 제조된 난연 EPS 폼이고, (2)는 비드 코팅법에 의해 제조된 난연 EPS 폼이며, (3)은 본 발명에 의해 제조된 난연 EPS 폼.
도 9는 성형된 난연 EPS 폼에 불꽃 시험 후에 촬영한 사진도로써, (1)은 물유리 충전법에 의해 제조된 난연 EPS 폼이고, (2)는 비드 코팅법에 의해 제조된 난연 EPS 폼이며, (3)은 본 발명에 의해 제조된 난연 EPS 폼.
도 10 내지 도 12는 본 발명에 의해 제조된 난연 EPS 폼의 품질시험검사성적서.

이하, 본 발명에 따른 발포 폴리스티렌 수지용 난연 코팅제 조성물 및 그의 제조방법, 이를 포함하는 난연 폴리스티렌 폼에 대한 바람직한 실시예에 대하여 첨부된 도면들을 참조로 하여 상세히 설명한다.

도 3은 EPS 비드와 본 발명 난연코팅제 간의 결합양상을 보이기 위한 모식도이고, 도 4는 도 3의 상태를 촬영한 사진도이며, 도 5는 EPS 비드와 본 발명 난연코팅제 간의 결합상태를 도식화한 도면이고, 도 6은 본 발명에 의한 난연 코팅 후 성형된 EPS 벌크의 단면 확대도이며, 도 7은 본 발명에 의해 성형된 난연 EPS 폼의 사진도로써, A는 실시예 1에 의해 제조된 난연 EPS 폼이고, B는 실시예 2에 의해 제조된 난연 EPS 폼이고, 도 8은 성형된 난연 EPS 폼을 절단한 상태의 단면 사진도로써, (1)은 물유리 충전법에 의해 제조된 난연 EPS 폼이고, (2)는 비드 코팅법에 의해 제조된 난연 EPS 폼이며, (3)은 본 발명에 의해 제조된 난연 EPS 폼이며, 도 9는 성형된 난연 EPS 폼에 불꽃 시험 후에 촬영한 사진도로써, (1)은 물유리 충전법에 의해 제조된 난연 EPS 폼이고, (2)는 비드 코팅법에 의해 제조된 난연 EPS 폼이며, (3)은 본 발명에 의해 제조된 난연 EPS 폼이고, 도 10 내지 도 12는 본 발명에 의해 제조된 난연 EPS 폼의 품질시험검사성적서이다.

도면에 도시된 바와 같이 본 발명 발포 폴리스티렌 수지용 난연 코팅제 조성물은 EPS 비드 표면에 난연층을 형성함에 있어 무기난연제 입자가 EPS 비드 표면에 부착되기 쉽도록 실란 또는 실란 화합물로 무기난연제 표면을 개질한 것이다.

이때 상기 무기난연제 표면에 개질되는 실란 또는 실란 화합물로는 아래와 같은 가수분해된 실란 또는 실란화합물의 분자결합구조가 사용된다.

이때 EPS의 스티렌(styrene)과 화학적으로 결합할 수 있는 분자배열은 구조식(1)~(3)로 3가지이며, 구조식(4)와 같이 중심금속 Si가 산소원자를 공유하고 중합된 형태로도 가능하다. 이때 구조식(4)의 구조에서 유기작용기그룹은 OH자리 대신에 1개~6개까지 결합할 수 있다. 또 구조식(5)와 같이 실라놀기(SiOH)와 결합하여 한쪽 말단이 산소로 닫힌 구조가 될 수도 있다.

본 발명은 상기 실란 및 실란화합물의 특성을 개질하기 위하여 [M(OR)n](M은 금속원자, OR은 ethoxy, methoxy와 같은 알콕시그룹, n은 1~4)로 표현되는 금속알콕시드를 첨가하여 공가수분해 할 수도 있고, 이종의 실란 또는 실란화합물을 더 첨가할 수도 있다.

본 발명 발포 폴리스티렌 수지용 난연 코팅제 조성물은 다음과 같다.

무기난연제 20~50wt%; 증점제 0.1~2wt%; 물 5~40wt%; 실란 0.1~10wt%; 산(Acid) 또는 알카리(Base) 촉매 0.001~2wt%; 콜로이달 실리카 0.5~40wt%; 난연보조제를 포함하는 무기물 충전제 20~60wt%; 열가소성 수지 또는 열경화성 수지 8~30wt%; 소포제 또는 탈기포제 0.1~1wt%;로 이루어진다.

또 본 발명 발포 폴리스티렌 수지용 난연 코팅제 조성물의 제조방법은 다음과 같다.

무기난연제 20~50wt%와 증점제 0.1~2wt%를 물 5~40wt%에 넣고 교반하여 분산시키는 단계와, 상기 용액에 실란 0.1~10wt%과 산(Acid) 또는 알카리(Base) 촉매 0.001~2wt% 를 넣고 교반하는 단계와, 상기 용액에 콜로이달 실리카 0.5~40wt%를 넣고 교반하는 단계와, 상기 용액에 난연보조제와 무기물 충전제 20~60wt%를 넣고 교반하는 단계와, 상기 용액에 열가소성 수지 또는 열경화성 수지 8~30wt% 를 넣고 교반하는 단계와 상기 용액에 소포제 또는 탈기포제 0.1~1wt%를 넣고 교반하는 단계로 이루어진다.

상기 각 성분이 각 단계별로 혼합되어 교반되는 이유는 각 성분 별 반응이 순차적으로 이루어져야 하기 때문이고, 이때 교반시간은 수 분 내지 수 십분으로 촉매에 따라 달라질 수 있다.

상기 무기난연제로는 적인, 금속수산화물(수산화알루미늄, 수산화마그네슘), 산화안티몬, 붕산아연(Zinc borate), 산화인, 주석화합물, 변성실리콘, 몰리브덴화합물, 구리(II) 또는 코발트(II) 또는 니켈(II)의 착화합물, 규산아연, 하이드록시아파타이트, 실리카, 알루미나, 지르코니아, AlN, Si₃N₄, BN, 탄산나트륨, 탄산칼륨, 인산암모늄, 탄산수소칼륨, 염화칼륨, 백토, 탄산칼슘, 규조토, 벤토나이트, 산화아연, 미카(Mica) 등 산화물 또는 비산화물계 세라믹스 등이 사용되며, 이때 난연 상승 효과를 위해 사용되는 무기난연제의 가장 바람직한 첨가량은 20wt% ~50wt%이다. 이는 20wt% 이하의 경우에는 난연효과가 미미하고, 50wt% 이상인 경우에는 EPS 비드의 융착을 저해하게 되기 때문이다.

증점제로는 주로 셀룰로스계 화합물(메틸셀룰로스, 에틸셀룰로스, 하이드록시에틸셀룰로스, 아크릴섬유용액 등)을 사용한다. 이때 상기 증점제는 충전물의 침전을 억제하기 위해 사용되는데, 가장 바람직한 첨가량은 0.1wt% ~2wt% 이다. 이는 0,1wt% 이하의 경우에는 증점효과가 미미하여 코팅액 비중분리를 초래하고, 2wt% 이상인 경우에는 점도가 너무 높아 코팅이 불가능하기 때문이다.

물은 탈이온수, 수돗물, 증류수 등을 사용할 수 있으나, 탈이온수를 사용함이 바람직하다. 이때 물의 가장 바람직한 첨가량은 5wt% ~40wt% 인데, 이는 5wt% 이하의 경우에는 충전물을 충분히 분산시키기 어렵고, 40wt% 이상인 경우에는 코팅액이 묽어져 상대적으로 난연효과 등 제반 특성에 악영향을 끼치기 때문이다.

실란은 유기작용기가 1개 이상인 실란 또는 실란화합물로서, RxSi(OR')y , (x+y=4)로 표현할 수 있으며 R은 알킬 또는 아릴 또는 유기작용기그룹이며 OR'는 알콕시그룹으로서 주로 methoxy(-OCH3), ethoxy(-OC2H5), acetoxy, isopropoxy 등이다. 상기 실란과 촉매의 반응시 40℃수준의 미열이 발생하는데 이때 열이 완전히 식을 때까지 교반해야 한다. 이때 실란의 가장 바람직한 첨가량은 0.1wt% ~10wt% 인데, 이는 0.1wt% 이하의 경우에는 무기물과 결합이 미미하여 EPS와의 부착증진 효과를 기대하기 어렵고, 10wt% 이상인 경우에는 가수분해된 후 축중합을 거쳐 겔화하기 쉽고 코팅액의 저장안정성을 저해하기 때문이다.

촉매로는 산(Acid)과 알카리(base)가 사용되며, 산(Acid)은 주로 아세트산, 개미산, 염산, 인산, 질산 또는 이들의 혼합산으로 물에 녹아 수소이온을 내놓으며 용액의 pH를 7이하로 만들어 산성을 나타낸다. 또한 알칼리(Base)는 주로 암모니아수, 아민화합물 또는 이들의 혼합물을 사용하며, 이는 물에 녹아 수산화이온을 내놓으며 용액의 pH를 7이상으로 만들어 알카리성을 나타낸다. 이때 촉매의 가장 바람직한 첨가량은 0.001wt% ~2wt% 인데, 이는 0.001wt% 이하의 경우에는 실란의 가수분해 속도가 느리고, 2wt% 이상인 경우에는 실란의 가수분해가 너무 빨라 부분적으로 겔화되고 용액의 저장성안정성을 저해하기 때문이다.

콜로이달 실리카는 EPS 벌크 성형시 융착도와 밀도, 단열특성을 향상시키기 위한 것으로, EPS 비드 간의 미세공극을 채우도록 함으로써 폼 성형시 치밀한 구조체가 되고 밀도가 향상되며 열전달을 방해하여 난연효과와 더불어 단열효과를 높일 수 있게 된다. 이때 콜로이달 실리카의 가장 바람직한 첨가량은 0.5~40wt%인데, 이는 0.5wt% 이하의 경우에는 EPS 벌크 성형체의 치밀화 및 접착강도 향상을 기대할 수 없기 때문이고, 40wt% 이상인 경우에는 건조 후 백화 또는 오히려 융착을 저해할 수 있느며, 성형체의 열선가공성을 저해하기 때문이다.

무기물 충전제로는 상기 무기난연제 성분들을 그대로 사용할 수 있는데, 최초 반응 시 무기난연제는 실란과 반응(가수분해된 실란의 실라놀기가 무기물입자 표면과 산소공유결합)하게 되고, 반응이 끝나면 실란은 반응속도가 매우 느리게 되어 거의 반응하지 않는 것과 마찬가지여서 반응 이후 첨가된 무기난연제 성분들은 단순히 난연 상승 효과 및 발화지연을 목적으로 무기물 충전제로 사용되어 진다. 이때 난연보조제를 포함하는 무기물 충전제의 가장 바람직한 첨가량은 20wt% ~60wt% 인데, 이는 20wt% 이하의 경우에는 난연효과가 충분하지 못하고, 60wt% 이상인 경우에는 오히려 융착성을 떨어뜨리기 때문이다.

이때 상기 무기물 충전제에는 팽창흑연과 같은 난연보조제가 더 포함될 수 있는데, 상기 팽창흑연은 불꽃이 닿으면 수십~수백 배 팽창하여 검댕(soot) 단열층을 형성하고 열전달을 억제하므로 난연 효과를 극대화시킬 수 있기 때문이다. 이때 난연보조제는 무기물 충전제 전체 비율의 10~30중량%를 차지함이 바람직하다.

열가소성 수지 또는 열경화성 수지는 8wt% ~30wt% 첨가되는데, 이는 8wt% 이하의 경우에는 융착성이 떨어지고, 30wt% 이상인 경우에는 난연성이 현저히 떨어지기 때문이다.

소포제는 0.1wt% ~1wt% 첨가되는데, 이는 0.1wt% 이하의 경우에는 탈기포력이 미미하고, 1wt% 이상인 경우에는 수지의 부착력을 저하시키고 EPS 벌크의 융착수준을 떨어뜨리기 때문이다.

이처럼 본 발명에 의해 제조된 난연 EPS벌크는 도 8을 보더라도 다른 대조군에 비해 팽창된 비드입자가 육각에 가까워 융착도가 우수하다는 것을 확인할 수 있다.

또한 EPS 벌크 성형체의 불꽃시험 후의 상태를 비교해보더라도 A사제품 대조군(물유리 충전법에 의해 제조된 난연 EPS 폼)은 난연성은 우수하나 불꽃 시험 중 가루발생과 유독가스가 심하게 발생하고, B사제품 대조군(비드 코팅법에 의한 제조된 난연 EPS 폼)은 잔염이 2~3초간 지연되고 검댕(그을음)이 심하게 발생하는 반면, 본 발명은 다른 대조군에 비해 잔염이 없고 검댕이 거의 없음을 확인할 수 있는 것이다.

도 10 내지 도 12를 참조하더라도 그 동안 한국산업규격의 단열재 등급 중 비드법 2종으로는 '가'군 단열재 제조가 불가능 하였으나 본 발명으로 개발된 EPS 폼은 열전도율 0.029~0.030W/m?K, 흡수율 0.27g/100㎠, 밀도 25.8㎏/㎥(비드법 2호 기준), 압축강도 13.4~14.7N/㎠, '가'군 단열재 기준인 열전도율 0.034W/m?K를 만족하고 코팅재의 양 및 비드의 종류에 따라 밀도조절이 용이하며, 압축강도, 흡수율 등 제반 기준규격을 만족하므로 본 발명은 압출법 단열재 및 경질 우렌탄에 비해 저가이며 수축 및 팽창에 의한 변형이 거의 없어 경제적이라 할 것이다.

본 발명을 실시예에 의해 보다 상세히 설명하기로 한다.

실시예1

실시예 1은 EPS 비드법 4호 또는 샌드위치패널용 난연코팅제 조성물을 제조하기 위한 것으로, 무기난연제인 수산화알루미늄 26wt%와 물 30wt%, 증점제로서 메틸셀룰로오스(Methyl cellulose) 0.3wt%를 함께 용기에 넣고 600rpm으로 10분간 교반하였다.

여기에 아세트산을 0.1wt%와 GPTMS(3-Glycidoxypropyltrimethoxysilane) 2wt%를 투여하고 1시간동안 상온에서 600rpm으로 교반하였다. 이 후, 콜로이달실리카 4.3wt%를 넣고 계속교반 중에 팽창흑연 13wt%, 탄산칼슘 8wt%, 적인 1wt%를 넣고 20분 동안 800rpm으로 교반하였다. 이 후, 열가소성수지인 EVA(Ethylene Vinyl Acetate)와 아크릴에멀젼을 각각 10wt%, 5wt%를 투여하고 다시 10분간 600rpm으로 교반한 후 기포를 제거하기 위하여 비이온성 계면활성제가 들어있는 광물유(鑛物油)를 0.3wt%를 첨가하여 난연 2급(2011년 11월현재 등급 기준) 패널용 난연코팅제를 완성하였다.

완성된 코팅제의 일정량을 EPS비드와 함께 믹서에서 혼합하고 건조한 후 일반적인 진공충전 및 스팀에 의한 EPS 벌크 성형법에 의하여 EPS 벌크를 제작하고 분석한 결과 융착도와 난연성이 우수하였다.

실시예 2

실시예 2는 EPS 비드법 밀도 및 단열효과 상승을 위한 난연코팅제('가'군 단열재용 코팅제)를 제조하기 위한 것으로, 무기난연제인 수산화알루미늄 42wt%와 물 17wt%, 증점제로서 메탈셀룰로오스(Methyl cellulose) 0.2wt%를 함께 용기에 넣고 600rpm으로 10분간 교반하였다.

여기에 아세트산을 0.1wt%와 GPTMS(3-Glycidoxypropyltrimethoxysilane) 3.4wt%를 투여하고 1시간동안 상온에서 600rpm으로 교반하였다. 이 후, 콜로이달실리카 15wt%를 넣고 계속교반 중에 불용성 인산암모늄 6wt%, 적인 2wt%를 넣고 20분 동안 800rpm으로 교반하였다. 이 후, 열가소성수지인 EVA(Ethylene Vinyl Acetate)와 열경화성수지인 멜라민을 각각 12wt%, 2wt%를 투여하고 다시 10분간 600rpm으로 교반한 후 기포를 제거하기 위하여 비이온성 계면활성제가 들어있는 광물유(鑛物油)를 0.3wt%를 첨가하여 고밀도의 난연 단열재용 난연코팅제를 완성하였다. 본 조성으로 코팅하여 제작한 EPS 벌크는 내수성이 우수하고 밀도와 열전도율에서 '가'군 단열재를 만족하였다.

상기한 바와 같은 구성을 갖는 본 발명이 비록 한정된 실시예에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다 할 것이다.

1: EPS 비드
2: 난연 코팅층
3: 건조에 의해 수축된 난연코팅층
4: 난연 코팅에 의해 융착 성형 후 EPS 비드 간 계면

Claims

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무기난연제 20~50wt%; 증점제 0.1~2wt%; 물 5~40wt%; 실란 0.1~10wt%; 산(Acid) 또는 알카리(Base) 촉매 0.001~2wt%; 콜로이달 실리카 0.5~40wt%; 난연보조제를 포함하는 무기물 충전제 20~60wt%; 열가소성 수지 또는 열경화성 수지 8~30wt%; 소포제 또는 탈기포제 0.1~1wt%;로 이루어짐을 특징으로 하는 발포 폴리스티렌 수지용 난연 코팅제 조성물.
제 4항에 있어서 상기 난연보조제로는 팽창흑연을 사용하는 것을 특징으로 하는 발포 폴리스티렌 수지용 난연 코팅제 조성물.
무기난연제 20~50wt%와 증점제 0.1~2wt%를 물 5~40wt%에 넣고 교반하여 분산시키는 단계와, 상기 용액에 실란 0.1~10wt%과 산(Acid) 또는 알카리(Base) 촉매 0.001~2wt%를 넣고 교반하는 단계와, 상기 용액에 콜로이달 실리카 0.5~40wt%를 넣고 교반하는 단계와, 상기 용액에 난연보조제를 포함하는 무기물 충전제 20~60wt%를 넣고 교반하는 단계와, 상기 용액에 열가소성 수지 또는 열경화성 수지 8~30wt% 를 넣고 교반하는 단계와, 상기 용액에 소포제 또는 탈기포제 0.1~1wt%를 넣고 교반하는 단계로 이루어짐을 특징으로 하는 발포 폴리스티렌 수지용 난연 코팅제 조성물 제조방법.
제 4항 내지 제 5항 중의 어느 한 항에 기재된 발포 폴리스티렌 수지용 난연 코팅제 조성물을 포함하는 난연 폴리스티렌 폼.