KR101091932B1 - 전로 정련 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 의한 전로 정련 방법은 용선 중의 티타늄(Ti) 함유량에 따라 전로 정련 방법을 다르게 하여 용선 중 티타늄 함량이 높은 경우에 발생하는 슬로핑의 발생을 막고 슬로핑으로 인한 설비 소손이나 불안정한 정련 반응으로 인한 품질 열화를 방지한다.

용선 중 티타늄 함량이 0.7% 이상인 경우에 장입 전 잔류 슬래그를 10톤 이하로 유지하고 취련 개시와 함께 경소돌로마이트를 투입하며 진행 중기에 취련 패턴을 변경하고 취련 작업 시 배출되는 일산화탄소와 이산화탄소량에 따라 진정제를 사전 투입하여 슬로핑을 방지한다. 특히 용선 중 티타늄 함량이 1.5% 이상인 경우에는 취련 진행 20 내지 25% 시점에서 취련을 일시 중지하여 슬래그를 배제하고 연속하여 상기와 같은 패턴으로 취련한다.

용선, 전로, 티타늄, 슬로핑, 취련

Description

전로 정련 방법 {Method for Refining Molten Steel in Converter}

도 1은 본 발명의 작업 진행을 도시한 공정 순서도.

도 2는 전로와 그 주변 설비들의 전체 구성을 개략적으로 도시한 사시도.

도 3은 전로 슬래그 융점에 미치는 티타늄의 영향을 도시한 그래프.

도 4는 전로 슬래그 용융 속도에 미치는 티타늄의 영향을 도시한 그래프.

도 5는 티타늄 함량에 따른 슬래그의 점도를 나타낸 삼원상태도.

도 6은 슬래그의 MgO 포화용해도.

도 7은 슬래그 중 MgO 농도와 인평형도와의 관계를 나타낸 그래프.

도 8은 정련 작업 시 취련 경과에 따라 배가스의 변화를 도시한 그래프.

도 9는 종래 기술의 취련 패턴을 도시한 개략도.

도 10은 본 발명의 취련 패턴을 도시한 개략도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1 : 전로 2 : 랜스(lance)

3 : 윈치모터 4 : 평량호퍼

10 : HMI 11 : PLC

20 : 배가스 검출단 21 : 가스 분석기

본 발명은 전로 정련 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 용선 중의 티타늄 함량에 따른 전로 정련 방법에 관한 것이다.

일반적으로 전로에서의 조업은 다음과 같다.

전회 차지(charge)의 출강 작업이 완료되면 전로 내에 있는 일정량의 슬래그를 슬래그 포트에 배제한다. 전로를 정립하여 경소돌로마이트 또는 생돌로마이트의 코팅제를 투입하고 고압의 질소 가스를 분사하여 슬래그를 비산시킴으로써 전로 내벽을 코팅한다. 나머지 잔류 슬래그는 침식이 가장 빨리 일어나는 장입측과 출강측으로 전로를 경동하면서 부착시켜 코팅하고, 이 때 작업자는 용선, 고철 등의 주원료를 확인하면서 노내의 열균형을 고려하는 열정산 작업을 실시한다. 먼저 용선 중의 각종 성분, 즉 실리콘(Si), 인(P), 바나듐(V), 티타늄(Ti) 및 탄소(C) 등의 성분을 확인하고, 전회 차지와 비교하여 열정산 작업을 한다. 열정산 작업을 마치면 고철과 용선을 전로에 장입한 후, 상부에서 산소 가스를 공급하는 취련 작업을 실시한다. 취련 작업을 진행하며 상기 열정산에 의해서 계산된 염기도에 따라 생석회, 경소돌로마이트, 광석 등 매용제와 냉각제 등이 투입되고, 탄소의 반응이 저하되는 율속 단계에서 용강 중의 온도와 탄소를 측정하여 최종 산소량을 목표 온도, 산소에 따라 결정하게 된다. 취련이 완료되면 용강의 온도와 산소를 측정하고 목표에 적중하면 출강 작업을 진행한다.

상기 취련 작업 중에는 용선 내 탄소와 불순물을 제거하기 위하여 산소 가스 가 고속으로 용선 탕면에 분사되고, 분사된 산소 가스와 용선 중의 탄소가 반응하여 하기 반응식과 같이 일산화탄소(CO) 가스가 생성된다.

1/2 O₂ + [C] = CO_(g)

상기 식의 반응으로 생성되는 일산화탄소는, 특히 기포(foam)의 크기가 매우 작고 미세한 일산화탄소는 슬래그 층을 뚫어 외부로 쉽게 방출되지 않고 용선 상부와 슬래그 층에 정체되다가 슬래그와 용선을 일시적으로 급격하게 윗쪽으로 밀어올리는 현상, 즉 슬래그 포밍(foaming)을 유발할 수 있다. 또한 이러한 일산화탄소 가스의 발생으로 취련 중 슬래그와 용선이 전로 밖으로 분출할 수 있는데, 이를 슬로핑(slopping)이라 한다. 이러한 현상은 슬래그의 양과 조성, 용선 조건, 일산화탄소의 발생 속도 및 발생 가스의 크기 등에 의하여 영향을 받는다. 예를 들어 용선 내 Si 성분이 0.6% 이상일 경우에는 초기에 반응열이 많이 발생하여 생석회 용융 속도를 빠르게 한다. 즉 초기부터 다량의 액상 슬래그가 형성되고 그로 인해 탈탄 반응이 왕성한 취련 진행 30% 시점에는 대량의 슬래그가 노외로 분출되는 슬로핑 현상이 발생한다.

또한 용선 중의 티타늄(Ti) 함량이 높은 경우에도 대형 슬로핑 현상을 유발할 수 있다. 도 3은 티타늄의 함량과 슬래그의 융점과의 관계를 그린 그래프이며, 용선 중의 티타늄 함량이 증가할수록 슬래그 융점이 높아진다. 도 4는 티타늄의 함량과 슬래그의 용융 속도의 관계를 그린 그래프이며, 용선 중 티타늄 함량이 증가 할수록 슬래그의 용융 속도가 현저하게 증가하게 된다. 또한 도 5는 티타늄 함량의 증가에 따른 슬래그 점도의 변화를 나타낸 것이다. 상기와 같이 취련 초기에는 고융점의 고상 화합물의 생성과 융점의 상승으로 슬래그 재화가 늦게 진행되며 슬래그 점도가 높으나, 취련 중기 이후에 용강의 온도가 높아지며 슬래그 점도가 현저하게 저하된다. 따라서 용선 중 티타늄 함량이 많을 경우 취련 중기 이후에 슬래그의 유동성이 급격히 증가하여 대형 슬로핑이 발생하고, 전로 취련 중 발생되는 슬로핑은 유가 금속인 철의 유실을 가져올 뿐만 아니라, 조업 안전상 매우 위험하며, 심각한 대기오염을 유발할 수 있다.

슬로핑이 발생하면 고온의 슬래그가 노외로 분출되면서 슬래그의 열기에 의하여 주위 설비가 소손되고 설비 관리가 어려워진다. 또한 취련 중기 이후에 슬로핑이 발생하기 때문에 생석회를 추가 투입하는데, 생석회의 재화 불량에 의한 노내 불안정한 정련 반응으로 품질 열화의 원인이 된다. 이처럼 취련 중기 이후 생석회의 추가 투입으로 인해 용강의 온도가 저하되어 추가 산소 가스를 투입하게 되고, 전로 정련시간이 증가하면서 생산성의 저하를 야기하며, 용강의 제조원가가 상승한다. 또한 질소 분사 코팅 및 잔류 슬래그에 의해서 노벽에 부착된 슬래그의 재용성이 증가하여 노내 코팅효과가 감소하는 문제점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 용선 중 티타늄(Ti) 함량이 높은 경우에 발생하는 대형 폭발성 슬로핑의 발생을 방지하여 슬로핑으로 인한 설비 소손이나 불안정한 정련반응으로 인한 품질 열화를 막고, 품질 열 화를 방지하기 위한 생석회의 추가 투입에 따른 제조 원가의 상승과 투입 시 용강 온도의 하강으로 생산성이 저하되는 것을 방지하는 전로 정련 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상술한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 전로 정련 방법에 있어서, 용선의 Ti 성분의 함량을 확인하는 단계, 상기 확인한 Ti 성분의 함량에 따라 소정량의 슬래그를 잔류시키는 단계, 고철과 용선을 장입하는 단계 및 Ti 성분의 함량에 따라 취련 작업을 하는 단계를 포함하고, 상기 취련 작업을 하는 단계는 용선 중 Ti 성분의 함량이 0.7% 이상이면 취련 개시와 함께 경소돌로마이트를 투입하는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 취련 작업을 하는 단계는, 용선 중 Ti 성분의 함량이 0.7% 이상이면 취련 진행 50 내지 60% 시점에서 랜스 높이를 탕면 대비 0.43 내지 0.45로, 산소 유량을 550 내지 600Nm³로 변경하여 취련 진행 75 내지 85%시점까지 유지하는 것을 특징으로 하며 특히, 용선 중 Ti 성분의 함량이 1.5% 이상이면 취련 진행 20 내지 25% 시점에서 중지하여 슬래그를 슬래그 포트에 배제하고, 배제 완료 후 연속으로 취련을 진행하는 것을 특징으로 한다.

또한 취련 진행 중에 발생하는 일산화탄소와 이산화탄소의 거동을 확인하여 동시에 감소하면 진정제를 투입하는 것을 특징으로 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 의한 전로 정련 방법에 대하여 상 세히 설명하기로 한다.

전로 정련작업은 장입 작업, 취련 작업, 출강 작업 및 배제 작업 순으로 진행되며, 도 1은 본 발명에 의한 전로 정련 방법의 공정 진행도를 나타낸 것이다.

전회 차지의 출강 작업이 완료되면 잔류 슬래그의 일정량을 배제하여 질소 분사 코팅을 실시하고, 용선 또는 고철 등의 주원료를 확인하면서 노내의 열균형을 고려하는 열정산 작업을 실시한다. 이 때 용선 중 티타늄(Ti) 성분의 함량을 확인하여 티타늄 함량에 따라 다음과 같이 공정을 진행한다.

우선 용선 중 티타늄 함량이 0.7% 이하인 경우에는 슬로핑이 거의 발생하지 않으므로 일반적인 전로 조업을 따른다. 잔류 슬래그를 2차 배제하여 20 내지 30톤으로 유지시키고, 고철과 용선을 장입하여 취련 작업을 개시한다.

또한 용선 중 티타늄 함량이 0.7% 이상인 경우에는 장입 작업 전 잔류 슬래그의 2차 배제 작업 시 종래보다 적은 10톤 이하로 잔류 슬래그를 유지하도록 한다. 이는 용선 중 티타늄 함량이 0.7% 이상인 경우 취련 중기 이후에 슬로핑이 발생하고, 특히 티타늄 함량이 1.5% 이상인 경우에는 취련 중기 이후 노내 슬래그의 갑작스런 유동성 증가로 폭발적인 슬로핑이 발생하여 취련 작업중 작업을 비상 정지해야만 슬로핑을 진정시킬 수 있기 때문이다. 따라서 이와 같이 용선 중 티타늄의 함량이 높은 경우에는 더 많은 양의 잔류 슬래그를 배제하고, 고철과 용선을 장입하여 취련 작업을 개시한다.

상기 취련 작업 중 MgO는 도 7에 도시한 바와 같이 슬래그 중 포화도가 높으면 인 반응 평형도가 떨어지므로 노내 슬래그 중 MgO 포화 농도를 6 내지 8%로 유 지해야 한다. 전로 내화물 중 MgO의 농도는 5%정도이며, 전로 정련 작업 시 내화물 중 MgO 농도가 저하되면 내화물에서 슬래그 층으로 정출되는 MgO 량이 많아지며 침식 속도가 빨리 진행되고, MgO 농도가 8% 이상이 되면 도 7에 도시한 바와 같이 인 반응 평형도가 저하되어 품질 열화의 원인이 된다. 따라서 취련 작업시 MgO 농도를 6 내지 8%로 유지하는 것이 바람직하다.

도 6은 취련 경과에 따른 MgO 농도이며 초기에 5%에서 시작한다. 일반적인 전로 조업에서는 초기 슬래그 재화를 촉진하기 위하여 초기에는 MgO를 투입하지 않으나, 본 발명은 용선 중 티타늄 함량이 0.7% 이상인 경우에 취련 초기 즉, 취련 개시와 함께 경소돌로마이트를 투입하여 초기 슬래그 중 MgO 포화 농도를 상승시킨다. 이는 일반적인 경우에 슬래그 코팅 중 경소돌로마이트를 투입하는데, 티타늄 함량이 0.7% 이상인 경우에는 상술한 바와 같이 잔류 슬래그를 10톤 이하로 소량만 남기기 때문에 초기 슬래그의 MgO의 농도가 낮아지고 전로 연와로부터 MgO가 석출되어 수명이 저하되는 현상이 발생하기 때문이다. 따라서 초기 슬래그 중 MgO의 포화농도를 6 내지 8%로 유지하기 위해 취련 초기에 경소돌로마이트를 투입하여 부족한 MgO 량을 보충하기 위한 것이다. 또한 MgO는 슬래그 내 포화 농도가 상승하면 슬래그 점도가 증가하는데, 이러한 특성을 이용하여 용선 중 티타늄이 높은 경우 슬래그 점도가 저하되는 현상을 상쇄하기 위한 것이다. 따라서 취련 개시와 함께 경소돌로마이트를 투입하여 초기 슬래그 중 MgO 포화농도를 상승시키고 슬래그 중 표면 장력을 증가시켜 슬래그 점도를 일정하게 유지하도록 한다.

이와 같이 본 발명에서는 MgO 포화 농도를 증대시키기 위하여 경소돌로마이 트를 투입하며 하기 표를 이용한 하기 식에 의하여 투입량을 산정한다.

Y = 표 1의 경소돌로마이트량 - (0.5 × A) - B - (-1.8 × C)

Y = 취련 중 투입해야 할 경소돌로마이트량

A = 코팅용 생돌로마이트량

B = 코팅용 경소돌로마이트량

C = 코팅용 MgO 펠레트량

상기 식에 의하여 경소돌로마이트의 투입량을 산정하고, 취련 초기에 투입하여 슬래그 내 MgO 포화 농도를 높이고 슬래그 점도를 일정하게 유지한다.

또한 용선 중 티타늄 함량이 0.7% 이상인 경우 취련 중기 이후에 슬로핑의 발생 확률이 높으므로 취련 중기 시점의 취련 패턴을 변경하도록 한다.

본 발명은 취련 진행 50 내지 60% 시점에서 랜스 높이를 탕면 대비 0.43 내 지 0.45로 조정하고, 산소 유량을 분당 550 내지 600Nm³로 변경하여, 취련 진행 75 내지 85% 시점, 즉 탈탄 반응이 율속 단계로 접어드는 시점까지 유지한다. 여기서 탕면 대비 수치는 랜스 높이/탕면 높이로써, 탕면 높이란 전로 철피의 내측 하부로부터 용강이나 용선의 표면까지의 높이를 말한다. 랜스 높이가 탕면 대비 0.43 이하인 경우에는 산소 가스가 슬래그 층을 빨리 깨뜨려 일산화탄소 배출에는 용이하나, 랜스 높이가 너무 낮기 때문에 용강에 직접 반응하는 산소량이 증가하여 탈탄 반응에만 기여할 뿐 슬래그 제조를 저하시키는 원인이 되어 품질 여하를 일으킨다. 반면 랜스 높이가 탕면 대비 0.45 이상인 경우에는 랜스 높이가 너무 높기 때문에 슬래그 반응을 일으켜 탈탄 반응으로 발생된 일산화탄소가 빠져나가지 못하고 슬로핑을 발생시키기 때문에 랜스 높이는 탕면 대비 0.43 내지 0.45를 유지하는 것이 바람직하다. 또한 산소 유량은 분당 550 내지 600Nm³으로 조정하는데, 이는 전로 정련 반응이 활발하여 발생하는 일산화탄소량이 많아지면서 슬래그를 뚫지 못하고 배가스로 빠져나가는 속도가 늦어지며 슬로핑이 발생하는 것이기 때문에 산소 유량을 줄인 것이다. 산소 유량이 분당 550Nm³ 이하인 경우에는 속도가 너무 느리기 때문에 전로 정련 반응이 느려지고, 반면 산소 유량이 분당 600Nm³ 이상인 경우에는 슬로핑이 발생하는 빈도가 경험적으로 많기 때문에 산소 유량은 분당 550 내지 600Nm³ 인 것이 바람직하다.

본 발명은 전로 정련 작업 중 발생하는 일산화탄소(CO)와 이산화탄소(CO₂)의 거동에 따라 상부에서 진정제를 투입하여 슬로핑을 예방한다. 도 2는 전로 정면을 도시한 것으로 전로(1)에서 정련 작업을 진행할 때 배출되는 가스를 배가스 검출단(20)에서 검출한 후, 슬로핑 발생의 기미를 감지하면 HMI(10)에서 인식하고 PLC(11)에서 노상에 설치된 노상호퍼로 명령한다. 그리하여 진정제를 평량하는 평량호퍼(4)에서 전로(1) 내에 진정제를 투입하고, 슬래그의 평형을 깨뜨려 일산화탄소나 이산화탄소가 슬래그 밖으로 배출하여 슬로핑을 방지하도록 한다.

도 8은 취련 경과에 따라 검출한 배가스의 변화를 도시한 그래프로서, 정련 작업 중 배출되는 일산화탄소와 이산화탄소는 일정하게 증가하거나 감소하는 경향을 보인다. 그러나 일산화탄소와 이산화탄소가 동시에 감소하게 되면 가스가 슬래그 층을 뚫지 못하고 정체됨을 의미하기 때문에 상부에서 진정제를 투입하도록 한다. 진정제는 취련 작업 시 슬래그 중 일산화탄소 기포를 순간적으로 파열시켜 가스를 쉽게 노외로 방출시키며, 슬래그 중 일산화탄소 기포와 슬래그 계면을 파열시키게 하기 위해서 투입하는 순간 고온의 열을 방출하고 체적이 팽창하며 가스 성분을 인위적으로 발생시킨다. 이와 같은 진정제의 화학 성분은 다음과 같다.

상기 표 2와 같은 화학 성분을 갖는 진정제는 하기와 같은 적정 비중 및 입도와 강도를 갖고 투입 후 지속성을 유지해야 하는 특성을 지녀야 한다.

용선 중 티타늄 함량이 1.5% 이상인 경우에는 경험적으로 노내 슬래그의 갑작스런 유동성 증가로 인한 폭발적인 슬로핑에 의하여 취련 진행 단계에서 슬로핑의 제어가 불가능하다. 따라서 용선 중 티타늄 함량이 1.5% 이상인 경우에는 취련 진행 20 내지 25% 시점에서 1차 취련을 종료하고 전로 내의 슬래그를 배제한다. 취련 진행 20% 시점 이전에는 용선 중의 실리콘(Si), 티타늄(Ti)이 제거되지 않고 반응이 진행되는 단계이며, 취련 진행 25% 시점 이후에는 탈탄 반응이 일어나기 때문에 20 내지 25% 시점에 1차 취련 작업을 종료한 후 슬래그를 배제하는 것이 바람직하다. 또한 1차 취련 작업 중에는 생석회를 투입할 때 염기도를 계산하여 1 내지 1.5를 유지하도록 한다. 1차 취련 작업은 전로 정련 작업의 전반응이고 슬래그의 조성을 빨리 하기 위해서인데, 염기도가 1 이하인 경우에는 1차 취련 작업 중 발생되는 슬래그 중 불순물의 포집이 어렵고 반면 염기도가 1.5 이상인 경우에는 1차 취련 작업 중 슬래그의 재화가 어렵기 때문에 염기도는 1 내지 1.5 인 것이 바람직하다.

이와 같이 취련 진행 20 내지 25% 시점까지 1차 취련 작업을 마치고, 1차 취련 작업 시 발생하는 불순물은 티타늄, 실리콘을 목적으로 하며 티타늄은 취련 중기 폭발적인 슬로핑 발생의 원인이 되기 때문에 슬래그를 배재한다. 슬래그를 배재 한 후 연속으로 취련 작업을 진행하는데 취련 패턴은 상기 설명한 바와 동일하다. 즉, 취련 진행 50 내지 60% 시점에서 랜스 높이를 탕면 대비 0.43 내지 0.45로 조정하고, 산소 유량을 분당 550 내지 600Nm³로 변경하여, 취련 진행 75 내지 85% 시점까지 유지한다.

도 9는 종래의 취련 패턴을 도시한 것이며, 도 10은 본 발명에 의한 취련 패턴을 도시한 것이다. 용선 중의 티타늄 함량이 0.7% 이상일 경우에는 도 10의 취련 패턴과 같이 산소 유량과 랜스 높이를 변경하여 슬로핑 발생을 방지하도록 한다.

이하, 본 발명에 대한 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명한다.

[실시예]

비교예1 내지 비교예 20은 용선 중 티타늄 함량에 따른 구분 없이 일반적인 전로 조업을 실시하며, 도 9와 같은 종래의 취련 패턴으로 진행하였다.

또한 실시예 1 내지 실시예 10은 용선 중 티타늄 함량에 따라 본 발명에 의한 전로 조업을 실시하며, 도 10과 같은 본 발명의 취련 패턴으로 진행하였다.

비교예1 내지 비교예 10은 용선 중 티타늄 함량이 0.7 내지 1.5% 인 경우로 종래의 정련 방법에 의하면 취련 작업 시 슬로핑이 발생함을 알 수 있다. 비교예1 내지 비교예2는 랜스 높이가 탕면 대비 0.43 이하로 낮고 산소 유량을 분당 550Nm³ 이하로 낮추어 취련한 것으로 슬로핑 정도가 상대적으로 적었으나, 산소 유량이 약 하고 랜스 높이가 너무 낮아 불안정한 슬래그 제조로 인해 품질 이상이 생겼다. 비교예3 내지 비교예5는 랜스 높이가 탕면 대비 0.43 이하로 낮고 산소 유량이 분당 600Nm³ 이상이며 슬로핑이 상대적으로 중간 정도로 발생하였고, 진정제와 생석회 보정량도 비교예1 내지 비교예2에 비해 상대적으로 증가하였다. 또한 비교예5 내지 비교예 10은 랜스 높이가 탕면 대비 0.45 이상으로 너무 높기 때문에 슬래그 반응을 일으켜 탈탄 반응으로 발생된 일산화탄소가 빠져나가지 못하므로 슬로핑이 상대적으로 크게 발생하였다. 진정제 투입량이 4000kg 이상이고 생석회 보정량도 1500kg 정도로 다량 투입되며, 또한 인격외가 발생하기도 하였다.

비교예11 내지 비교예20은 용선 중 티타늄 함량이 1.5% 이상인 경우로 슬로핑이 폭발적으로 발생하여 취련 비상 정지를 시킨 후 슬로핑을 진정시킬 수 있었다. 진정제 투입량이 5000kg 이상이고 생석회 보정량이 2000kg 이상으로 인격외가 발생하여 적정한 보정량을 알 수 없었다.

실시예1 내지 실시예5는 용선 중 티타늄 함량이 0.7 내지 1.5% 인 경우로 장입 전 잔류 슬래그를 종래보다 적은 10톤 이하로 유지시키고, 취련 중기에 탕면 대비 0.43 내지 0.45인 랜스 높이와 분당 550 내지 600Nm³의 산소 유량으로 작업을 진행하며, 취련 작업 시 배출되는 일산화탄소와 이산화탄소량에 따라 진정제를 사전 투입하여 슬로핑을 방지하였다.

실시예6 내지 실시예10은 용선 중 티타늄 함량이 1.5% 이상인 경우로 취련 진행 20 내지 25% 시점에서 1차 취련을 완료하여 슬래그를 배제하고 연속하여 상기 와 같은 패턴으로 취련하여 슬로핑의 발생을 없앴다.

또한 실시예는 비교예에 비하여 진정제 투입량이 매우 적고, 슬로핑에 따른 생석회의 추가 투입을 방지하여 제조 원가를 절감하고, 생석회의 추가 투입 시 발생했던 재화 불량에 따른 품질 열화 및 정련 시간의 증가로 인한 생산성의 저하 등의 문제점을 방지하였다.

본 발명에 의한 전로 정련 방법은 용선 중의 티타늄(Ti) 함유량에 따라 전로 정련 방법을 달리하여 용선 중 티타늄 함량이 높은 경우에 발생하는 슬로핑의 발생을 막고 슬로핑으로 인한 설비 소손이나 불안정한 정련 반응으로 인한 품질 저하를 방지한다.

또한 품질 열화를 막기 위해 투입했던 생석회의 추가 투입을 없앰으로써 제조 원가를 절감하고 투입 시 용강 온도의 하강으로 정련 시간이 증가하는 문제점을 방지하여 생산성을 향상시키는 효과가 있다.

Claims (5)

1. 전로 정련 방법에 있어서,

   용선의 Ti 성분의 함량을 확인하는 단계;

   상기 확인한 Ti 성분의 함량에 따라 소정량의 슬래그를 잔류시키는 단계;

   고철과 용선을 장입하는 단계; 및

   Ti 성분의 함량에 따라 취련 작업을 하는 단계를 포함하고,

   상기 취련 작업을 하는 단계는 용선 중 Ti 성분의 함량이 0.7% 이상이면 취련 개시와 함께 경소돌로마이트를 투입하는 것을 특징으로 하는 전로 정련 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 소정량의 슬래그를 잔류시키는 단계는,

   용선 중 Ti 성분의 함량이 0.7% 이하이면 20 내지 30톤의 슬래그를 잔류시키고, 용선 중 Ti 성분의 함량이 0.7% 이상이면 10톤 이하의 슬래그를 잔류시키는 것을 특징으로 하는 전로 정련 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   상기 취련 작업을 하는 단계는,

   용선 중 Ti 성분의 함량이 0.7% 이상이면 취련 진행 시점 50 내지 60%에서 랜스 높이를 탕면 대비 0.43 내지 0.45로, 산소 유량을 550 내지 600Nm³로 변경하여 취련 진행 75 내지 85%시점까지 유지하는 것을 특징으로 하는 전로 정련 방법.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   상기 취련 작업을 하는 단계는,

   용선 중 Ti 성분의 함량이 1.5% 이상이면 취련 진행 시점 20 내지 25%에서 중지하여 슬래그를 슬래그 포트에 배제하고, 배제 완료 후 연속으로 취련을 진행하는 것을 특징으로 하는 전로 정련 방법.
5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   상기 취련 작업을 하는 단계는,

   취련 진행 중 발생하는 일산화탄소와 이산화탄소의 거동을 확인하여 동시에 감소하면 진정제를 투입하는 것을 특징으로 하는 전로 정련 방법.

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