KR101087264B1 - 고효율 하이브리드 발열섬유의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 흡습발열 기능과 전기발열 기능을 동시에 나타내는 고효율 하이브리드 발열섬유의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명의 발열섬유의 제조방법은 아크릴계 섬유에 강한 친수성기인 카르복시기를 도입하여 흡습발열 기능을 부여하는 제1처리 공정과 아크릴계 섬유에 황화구리 화합물을 결합시켜 전기전도성을 부여함으로써 전기발열 기능을 발현하게 하는 제2처리 공정으로 이루어지며, 제1처리 공정은 가교반응 단계 및 알칼리 가수분해반응 단계를 포함하고, 제2처리 공정은 구리이온 결합 단계 및 환원반응 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 발열섬유의 제조방법에 의하면 일상적인 한랭 환경에서는 습기를 흡수하여 발열하는 흡습발열 기능에 의해 온도를 높여주고, 보다 극한의 한랭 환경에서 고발열이 필요한 경우에는 전기의 힘에 의한 발열 기능에 의해 온도를 높여줄 수 있으며, 흡습발열과 전기발열의 융합에 의해 배터리 등 전기의 소모량을 줄일 수 있는 고효율 발열 섬유제품의 제조가 가능하다.
Description
본 발명은 고효율 하이브리드 발열섬유의 제조방법에 관한 것이다. 구체적으로는 아크릴계 섬유를 알칼리로 가수분해하여 강한 친수성기인 카르복시기를 다량 도입하는 제1처리 공정 및 구리 화합물과 황을 포함하는 환원제로 처리하여 섬유 내부에 다량의 황화구리 화합물이 형성되도록 하는 제2처리 공정을 차례대로 거쳐서 흡습발열 기능과 전기발열 기능을 동시에 나타내도록 하는 발열섬유의 제조 방법에 관한 것이다.
섬유는 의복으로 사용될 때 사용되는 환경에 따라 다양한 기능성을 필요로 한다. 특히 온도가 낮은 환경에서 의복은 주위 환경으로부터 체온을 유지해주는 보온 기능을 필요로 하며, 더 나아가 보다 온도가 낮은 한랭 환경에서는 온도를 올려주어 외부의 추위로부터 인체를 보호하는 적극적인 발열 기능이 필요해진다.
이렇게 섬유제품에 발열 기능을 부여하는 방법으로는 세라믹 등을 섬유에 결합하여 태양의 가시광선을 흡수해 원적외선으로 방출하여 의복 내부의 온도를 올리는 축열 기능 부여 방법, 섬유에 카르복시기와 같은 강한 친수성기를 다량 부여하여 인체로부터 발산되는 땀 등의 수분을 흡수하여 발열하도록 하는 흡습발열 기능 부여 방법, 및 금속 등 전도성 물질을 사용하여 와이어 형태 또는 시트의 형태로 만들어 의복에 부착하고 전기를 흘려주어 발열하도록 하는 선상발열체 또는 면상발열체를 이용하는 전기발열 기능 부여 방법 등이 있다.
상기 방법 중 축열 기능 부여 방법과 흡습발열 기능 부여 방법은 전기 등 별도의 동력이 필요 없이 태양빛이나 생리 활동에 따른 현상을 이용한다는 장점은 있지만, 발열 효과가 비교적 낮아 극한의 한랭 환경에서는 효과가 적어 용도가 제한적이라는 문제점이 있다.
또한 선상발열체 또는 면상발열체를 이용하는 전기발열 기능 부여 방법은 높은 발열 효과를 기대할 수는 있어 극한 환경에도 적용이 가능하지만 배터리 등 외부의 전기적인 힘을 공급해주어야 하기 때문에 배터리가 떨어지면 발열성을 전혀 나타낼 수 없고, 오랜 시간 발열 효과를 나타내기 위해서는 배터리가 커져야 하므로 휴대성이 떨어진다는 단점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 기존 방법의 문제점을 해결하기 위해 아크릴계 섬유를 알칼리로 가수분해하여 카르복시기를 형성시켜 흡습발열 기능을 부여하는 단계, 구리 화합물과 황을 포함하는 환원제로 처리함으로써 섬유 내부에 다량의 황화구리 화합물을 형성하여 전기발열 기능을 부여하는 단계를 차례대로 거침으로써 흡습발열 기능과 전기발열 기능을 동시에 부여하여 일상적인 한랭 환경에서는 흡습발열 기능에 의해 체온을 유지하고, 극한의 한랭 환경에서는 전기발열 기능에 의해 외부로부터 인체를 보호하며, 흡습발열 기능과의 복합 효과에 의해 배터리 소모량을 줄이고, 지속 시간을 늘릴 수 있도록 하는 고효율 하이브리드 발열섬유의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기한 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 적절한 실시 형태에 따른 발열섬유의 제조 방법은, 아크릴계 섬유를 가교제로 처리하는 가교반응 단계 및 알칼리로 가수분해하여 카르복시기를 섬유에 도입하는 가수분해반응 단계를 포함하는 제1처리 공정; 및 상기 제1처리 공정을 거친 아크릴계 섬유를 구리 화합물로 처리하는 구리이온 결합 단계 및 황을 포함하는 환원제로 처리하여 섬유 내부에 다량의 황화구리 화합물이 형성되도록 하는 환원반응 단계를 포함하는 제2처리 공정을 포함한다.
본 발명의 다른 적절한 실시 형태에 따른 발열섬유의 제조 방법은, 제1처리 공정의 가교반응 단계에서 에틸렌디아민, 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라민, 구아니딘, 구아니딘카보네이트, 구아니딘나이트레이트, 구아니딘하이드로클로라이드 및 구아니딘포스페이트로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 섬유 중량에 대해 10 내지 100중량% 포함하는 가교제 수용액을 이용하여 아크릴계 섬유를 80 내지 120℃에서 30분 내지 3시간 처리하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따른 발열섬유의 제조 방법은, 상기 가교제 수용액이 수산화나트륨, 수산화칼륨 및 탄산나트륨으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 화합물을 섬유 중량에 대해 10 내지 30중량% 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따른 발열섬유의 제조 방법은, 제1처리 공정의 가수분해반응 단계에서 수산화나트륨, 수산화칼륨 및 탄산나트륨으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 화합물을 섬유 중량에 대해 10 내지 100중량% 포함하는 알칼리 수용액으로 아크릴계 섬유를 80 내지 120℃에서 30분 내지 3시간 처리하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따른 발열섬유의 제조 방법은, 상기 알칼리 수용액이 에틸렌디아민, 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라민, 구아니딘, 구아니딘카보네이트, 구아니딘나이트레이트, 구아니딘하이드로클로라이드 및 구아니딘포스페이트로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 섬유 중량에 대해 10 내지 60% 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따른 발열섬유의 제조 방법은, 제2처리 공정의 구리이온 결합 단계에서 황산제2구리, 아세트산제2구리, 염화제2구리 중 선택된 1종 이상을 섬유 중량 대비 10 내지 50중량% 포함하는 구리 화합물 수용액으로 아크릴계 섬유를 80 내지 100℃에서 10분 내지 2시간 처리하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따른 발열섬유의 제조 방법은, 제2처리 공정의 환원반응 단계에서 티오아세트아마이드, 티오우레아, 황화나트륨, 티오황산나트륨, 아황산수소나트륨, 차아황산나트륨, 포름알데히드설폭실산나트륨 중 선택된 1종 이상을 섬유 중량에 대해 10 내지 50중량% 포함하는 환원제 수용액으로 아크릴계 섬유를 60 내지 100℃에서 30분 내지 5시간 처리하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제조 방법을 이용하여 제조된 고효율 하이브리드 발열섬유 소재를 의복 등에 적용하면, 일상적인 한랭 환경에서는 흡습발열 기능에 의해 체온을 유지하고, 극한의 한랭 환경에서는 전기발열 기능에 의해 외부로부터 인체를 보호하며, 흡습발열 기능과의 복합 효과에 의해 배터리 소모량을 줄이고, 지속 시간을 늘릴 수 있으므로 에너지 효율이 높고, 다양한 용도에 적용될 수 있으며, 외부 환경에 따라 적합한 온도 조절이 가능한 스마트 발열 섬유제품의 제조가 가능하다.
아크릴계 섬유는 섬유 구조 중 아크릴로니트릴의 함량이 35% 이상인 합성 섬유를 말하며, 아크릴로니트릴의 함량이 85% 이상인 아크릴 섬유와 아크릴로니트릴의 함량이 35~85%인 모다크릴 섬유로 분류한다. 아크릴계 섬유의 아크릴로니트릴은 구조 중 니트릴기를 포함한다. 이러한 아크릴계 섬유를 수산화나트륨 등과 같은 알칼리로 고온에서 처리하면 가수분해반응에 의해 니트릴기가 강한 친수성기인 카르복시기로 변환되므로 결과적으로 아크릴계 섬유는 강한 수분 흡수성을 띠게 되어 아크릴계 섬유에 흡습발열 기능을 부여할 수 있게 된다.
한편 구리는 높은 전도성을 가진 금속으로, 금속 상태로 존재하면 산화에 의한 변색이 발생하고, 피부에 접촉 시 문제를 일으키므로 금속 구리를 그대로 의복 등 섬유제품에 적용하기 곤란한 점이 있다. 이러한 구리는 이온 상태로 존재할 수도 있으며, 구리 이외의 다른 원소와 결합하여 구리 화합물 형태로 존재할 수 있다. 특히 황과 결합하여 황화구리 화합물을 형성하면 전기가 통하는 전도성을 가지게 되고, 비교적 안정되므로 섬유와 결합시키면 금속 구리 형태와 비교해 안전한 전도성 섬유의 제조가 가능하여 의복 등의 섬유제품에 적용하기에 적합하며, 배터리 등에 의해 전기를 공급해주면 저항에 의해 열이 발생하는 전기발열 기능의 부여가 가능하다.
본 발명의 발열섬유의 제조 방법은, 아크릴계 섬유를 가교제로 처리하는 가교반응 단계 및 알칼리로 가수분해하여 카르복시기를 섬유에 도입하는 가수분해반응 단계를 포함하는 제1처리 공정, 및 상기 제1처리 공정을 거친 아크릴계 섬유를 구리 화합물로 처리하는 구리이온 결합 단계 및 황을 포함하는 환원제로 처리하여 섬유 내부에 다량의 황화구리 화합물이 형성되도록 하는 환원반응 단계를 포함하는 제2처리 공정을 포함한다. 아래에서 본 발명의 발열섬유 제조 방법에 관하여 각 공정별로 상세하게 설명한다.
제1처리 공정
먼저 섬유에 흡습발열 기능을 부여하기 위한 제1처리 공정은 가교제가 포함된 수용액으로 아크릴계 섬유를 가교처리하는 가교반응 단계 및 알칼리 수용액으로 가수분해하여 카르복시기를 섬유에 도입하는 가수분해반응 단계를 포함한다.
아크릴계 섬유는 알칼리로 가수분해하면 니트릴기가 카르복시기로 변환됨에 따라 섬유가 물에 용해되려는 성질인 수용성이 증가하여 섬유의 형태를 유지하기 어렵게 된다. 따라서 제1처리 공정에서 가수분해에 따른 섬유의 수용성화를 방지하여 섬유제품으로 사용하기 적합한 섬유를 제조하기 위해, 아크릴계 섬유를 가교제로 처리하여 분자간 가교결합을 도입하는 가교반응 단계를 실시한다.
본 발명의 발열섬유 제조 방법은, 이러한 점을 고려하여 제1처리 공정의 가수분해반응 단계 이전에 가교반응을 수행하는 것이 바람직하다.
상기 가교반응 단계는 에틸렌디아민, 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라민, 구아니딘, 구아니딘카보네이트, 구아니딘나이트레이트, 구아니딘하이드로클로라이드, 구아니딘포스페이트 중 선택된 1종 이상의 가교제를 섬유 중량에 대해 10 내지 100중량% 포함하는 수용액을 사용하며, 더욱 바람직하게는 가교제를 섬유 중량에 대하여 40~90중량% 포함하는 수용액을 사용하여 아크릴계 섬유를 80 내지 120℃에서 30분 내지 3시간 처리하는 것을 특징으로 한다. 또한 상기 처리하는 가교제 수용액의 욕비는 1:5~30으로 하는 것이 바람직하다. 상기한 욕비의 범위 내에서는 균일하고 경제적인 처리가 가능하나, 욕비가 1:5 미만일 경우에는 매우 불균일하게 처리되며, 1:30을 초과하는 경우에는 생산성 저하 등의 문제가 발생하므로 바람직하지 않다.
또한 상기 가교제 수용액에 알칼리 화합물을 섬유 중량에 대하여 10 내지 30중량%를 추가로 포함시켜서 가교제 수용액을 제조할 수도 있다. 일반적으로 아크릴계 섬유는 내부구조가 치밀하여 화학 약제의 침투가 어려우며, 가교제 역시 효과적으로 섬유 내부에 침투하기가 쉽지 않아 충분한 가교결합을 형성하기 위해서는 많은 양의 가교제를 필요로 한다. 따라서 가교제를 사용한 가교반응 시 알칼리 화합물을 같이 사용하면 섬유 분자의 구조가 느슨해지는 효과가 있어 가교반응을 촉진하게 되어 보다 적은 양의 가교제를 사용할 수 있는 효과가 있다. 상기 알칼리 화합물로는 수산화나트륨, 수산화칼륨, 탄산나트륨 중 선택된 1종 이상의 화합물을 사용할 수 있다.
아크릴계 섬유를 가수분해반응시킬 때 사용되는 알칼리 화합물의 종류와 사용량 및 처리 온도와 처리 조건 등에 따라 카르복시기로 변환되는 정도를 조절할 수 있는데 그 중 가장 영향이 큰 것은 알칼리 화합물의 사용량이다. 즉, 많은 양의 알칼리로 가수분해반응을 시키면 카르복시기의 양이 늘어나게 되어 수분 흡수성이 증가하므로 높은 흡습발열성을 기대할 수 있지만, 너무 많은 카르복시기가 부여되면 섬유가 물에 용해되어버리므로 의복 등 섬유제품으로 사용하기 부적합해진다. 따라서 적절한 농도를 사용해야 한다. 본 발명의 발열섬유 제조 방법은, 이러한 점을 고려하여 제1처리 공정의 가수분해반응 단계에서 알칼리 화합물을 섬유 중량에 대해 10 내지 100중량% 포함하는 알칼리 수용액을 사용하며, 더욱 바람직하게는 알칼리 화합물을 섬유 중량에 대하여 20~70중량% 포함하는 수용액을 사용하여 80 내지 120℃에서 30분 내지 3시간 처리하는 것을 특징으로 한다. 또한 상기 처리하는 알칼리 수용액의 욕비는 1:5~30으로 하는 것이 바람직하다. 상기한 욕비의 범위 내에서는 균일하고 경제적인 처리가 가능하나, 욕비가 1:5 미만일 경우에는 매우 불균일하게 처리되며, 1:30을 초과하는 경우에는 생산성 저하 등의 문제가 발생하므로 바람직하지 않다. 본 발명에서 욕비란 처리할 섬유 중량에 대한 처리용액의 부피비를 의미한다.
또한 상기 가수분해용 수용액에 추가로 가교제를 섬유 중량에 대하여 10~60중량% 포함하는 것도 바람직하다. 가수분해 시 가교제를 함께 사용함으로써 가교반응과 가수분해반응이 동시에 일어나도록 하여 두 가지 반응이 경쟁함으로써 급격한 가수분해를 방지하여 보다 균일한 처리가 가능해지는 이점이 있고, 섬유의 수용성화를 더욱 방지해주는 효과가 있다.
상기 알칼리 화합물로는 수산화나트륨, 수산화칼륨, 탄산나트륨 중 선택된 1종 이상의 화합물을 사용할 수 있으며, 가교제로는 에틸렌디아민, 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라민, 구아니딘, 구아니딘카보네이트, 구아니딘나이트레이트, 구아니딘하이드로클로라이드, 구아니딘포스페이트 중 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다.
제2처리 공정
섬유에 전기발열 기능을 부여하는 제2처리 공정은 섬유에 구리이온을 결합시키는 구리이온 결합 단계 및 환원반응 단계를 포함한다.
먼저 구리이온 결합 단계는 제1처리 공정을 거친 아크릴계 섬유에 대해 황산제2구리, 아세트산제2구리, 염화제2구리 중 선택된 1종 이상을 섬유 중량 대비 10 내지 50중량% 포함하는 구리 화합물 수용액으로 아크릴계 섬유를 80 내지 100℃에서 10분 내지 2시간 처리하여 아크릴계 섬유의 카르복실기에 구리이온을 결합시킨다. 또한 상기 처리하는 구리 화합물 수용액의 욕비는 1:5~30으로 하는 것이 바람직하다. 상기한 욕비의 범위 내에서는 균일하고 경제적인 처리가 가능하나, 욕비가 1:5 미만일 경우에는 매우 불균일하게 처리되며, 1:30을 초과하는 경우에는 생산성 저하 등의 문제가 발생하므로 바람직하지 않다.
다음으로 상기에서 구리이온을 결합시킨 아크릴계 섬유에 대해 티오아세트아마이드, 티오우레아, 황화나트륨, 티오황산나트륨, 아황산수소나트륨, 차아황산나트륨, 포름알데히드설폭실산나트륨 중 선택된 1종 이상의 화합물을 섬유 중량에 대해 10 내지 50중량% 포함하는 환원제 수용액으로 아크릴계 섬유를 60 내지 100℃에서 30분 내지 5시간 처리하는 환원반응 단계를 포함한다. 또한 상기 처리하는 환원제 수용액의 욕비는 1:5~30으로 하는 것이 바람직하다. 상기한 욕비의 범위 내에서는 균일하고 경제적인 처리가 가능하나, 욕비가 1:5 미만일 경우에는 매우 불균일하게 처리되며, 1:30을 초과하는 경우에는 생산성 저하 등의 문제가 발생하므로 바람직하지 않다.
황화구리는 불용성이기 때문에 섬유에 직접 결합하기는 어렵다. 상기 제1처리 공정을 거쳐 다량의 카르복시기가 부여된 아크릴계 섬유는 수용성 구리 화합물로 처리하면 음이온인 카르복시기와 양이온인 구리 이온의 정전기적인 인력에 의해 구리 이온이 아크릴계 섬유에 흡착되어 구리 이온과 카르복시기간에 강한 배위결합을 형성하게 된다.
이렇게 해서 구리 이온을 아크릴계 섬유 내부에 강하게 결합시킨 후 황을 포함하는 환원제를 사용하여 아크릴계 섬유를 처리하면 환원반응에 의해 황이 구리와 결합하여 섬유 내부에 황화구리 화합물이 형성되고, 결과적으로 섬유는 전도성을 띠게 되어 배터리 등에 의해 전기를 공급해주면 저항에 의해 열이 발생하게 되는 전기발열 기능이 부여된다.
아래에서 본 발명은 실시예를 기초로 하여 상세하게 설명한다. 제시된 실시예는 예시적인 것으로 본 발명의 범위를 제한하기 위한 것은 아니다.
실시예 1
아크릴 섬유(아크릴로니트릴 함량 85% 이상) 100g을 수산화나트륨 20g 및 구아니딘하이드로클로라이드 60g을 포함하는 수용액으로, 욕비 1:15로 하여 110℃에서 2시간 처리하여 가교반응시키고, 이 섬유를 다시 수산화나트륨 60g 및 구아니딘하이드로클로라이드 30g을 포함하는 수용액으로, 욕비 1: 15로 하여 100℃에서 2시간 처리하여 가수분해 반응시키는 제1처리 공정을 거쳤다. 이 섬유를 다시 황산제2구리 30g을 포함하는 수용액으로, 욕비 1:15로 하여 100℃에서 30분간 처리하여 구리이온을 흡착시키고, 다시 티오황산나트륨 30g 및 황산 6g을 포함하는 수용액으로, 욕비 1:15로 하여 90℃에서 2시간 처리하여 실시예 1의 섬유를 얻었다.
실시예 1의 섬유는 다음의 방법에 의해 웹 상태로 제조하여 흡습발열 성능과 전기발열 성능을 측정하였다.
<섬유웹 시료의 제조 방법>
실시예 1에서 제조된 섬유를 개개의 섬유로 분리하여 물에 분산한 후, 여과지에 이를 통과시켜 물만 빠져나가도록 한 후 여과지 채로 건조하고 여과지 위에 형성된 섬유웹을 채취한다.
<흡습발열 성능 측정 방법>
상기 섬유웹 시료를 가로 2.5cm, 세로 5cm의 크기로 2개 절단하여 겹치고, 반으로 접은 후 가운데에 온도 센서를 부착하여 온도 34℃, 습도 10%RH의 저습 환경에 2시간 이상 방치한다. 다시 온도 34℃, 습도 90%RH의 고습 환경에 노출시켜 시간에 따른 섬유의 표면 온도를 측정하여 최대 온도와 초기 온도와의 차이를 흡습발열 성능으로 나타내었다.
<전기발열 성능 측정 방법>
20℃, 65%RH의 환경에서 상기 섬유웹 시료 표면에 온도 센서를 부착하고, 섬유웹에 전극을 연결하여 9V의 전기를 흘려주어 최대 표면 온도를 측정하여 초기 온도와의 차이를 전기발열 성능으로 나타내었다.
상기 방법으로 실시예 1의 섬유웹의 발열성능을 측정한 결과, 흡습발열 성능은 9.2℃였고, 전기발열 성능은 23.4℃ 였다. 따라서 이러한 결과를 통해 본 발명에 의해 제조된 발열섬유는 흡습발열 기능과 전기발열 기능을 동시에 가지고 있다는 것을 확인하였고, 두 가지 기술의 단점을 보완하고, 장점을 극대화할 수 있는 고효율 하이브리드 발열섬유의 제조가 가능하였다.
Claims (7)
- 아크릴계 섬유를 가교제로 처리하는 가교반응 단계 및 알칼리로 가수분해하여 카르복시기를 섬유에 도입하는 가수분해반응 단계를 포함하는 제1처리 공정; 및
상기 제1처리 공정을 거친 아크릴계 섬유를 구리 화합물로 처리하는 구리이온 결합 단계 및 황을 포함하는 환원제로 처리하여 섬유 내부에 황화구리 화합물이 형성되도록 하는 환원반응 단계를 포함하는 제2처리 공정을 포함하는 흡습발열 기능과 전기발열 기능을 동시에 가진 발열 섬유의 제조 방법. - 제 1항에 있어서, 제1처리 공정의 가교반응 단계는 에틸렌디아민, 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라민, 구아니딘, 구아니딘카보네이트, 구아니딘나이트레이트, 구아니딘하이드로클로라이드 및 구아니딘포스페이트로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 섬유 중량에 대해 10 내지 100중량% 포함하는 가교제 수용액을 이용하여 아크릴계 섬유를 80 내지 120℃에서 30분 내지 3시간 처리하는 것을 특징으로 하는 발열섬유의 제조 방법.
- 제 2항에 있어서, 상기 가교제 수용액은 수산화나트륨, 수산화칼륨 및 탄산나트륨으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 화합물을 섬유 중량에 대해 10 내지 30중량% 더 포함하는 것을 특징으로 하는 발열섬유의 제조 방법.
- 제 1항에 있어서, 제1처리 공정의 가수분해반응 단계는 수산화나트륨, 수산화칼륨 및 탄산나트륨으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 화합물을 섬유 중량에 대해 10 내지 100중량% 포함하는 알칼리 수용액으로 아크릴계 섬유를 80 내지 120℃에서 30분 내지 3시간 처리하는 것을 특징으로 하는 발열섬유의 제조 방법.
- 제 4항에 있어서, 상기 알칼리 수용액은 에틸렌디아민, 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라민, 구아니딘, 구아니딘카보네이트, 구아니딘나이트레이트, 구아니딘하이드로클로라이드 및 구아니딘포스페이트로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 섬유 중량에 대해 10 내지 60중량% 더 포함하는 것을 특징으로 하는 발열섬유의 제조 방법.
- 제 1항에 있어서, 제2처리 공정의 구리이온 결합 단계는 황산제2구리, 아세트산제2구리 및 염화제2구리로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 섬유 중량 대비 10 내지 50중량% 포함하는 구리 화합물 수용액으로 아크릴계 섬유를 80 내지 100℃에서 10분 내지 2시간 처리하는 것을 특징으로 하는 발열섬유의 제조 방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 제2처리 공정의 환원반응 단계는 티오아세트아마이드, 티오우레아, 황화나트륨, 티오황산나트륨, 아황산수소나트륨, 차아황산나트륨 및 포름알데히드설폭실산나트륨으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 화합물을 섬유 중량에 대해 10 내지 50중량% 포함하는 환원제 수용액으로 아크릴계 섬유를 60 내지 100℃에서 30분 내지 5시간 처리하는 것을 특징으로 하는 발열섬유의 제조 방법.
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| KR100772056B1 (ko) | 2006-11-28 | 2007-10-31 | 최환철 | 아미드옥심기를 포함하는 도전성 아크릴 섬유 및 이의제조방법 |
| KR100794086B1 (ko) | 2001-01-26 | 2008-01-10 | 니혼 엑스란 고교 (주) | 고백도 흡습성 섬유 및 이러한 섬유의 제조방법 |
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| KR100772056B1 (ko) | 2006-11-28 | 2007-10-31 | 최환철 | 아미드옥심기를 포함하는 도전성 아크릴 섬유 및 이의제조방법 |
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