KR101074681B1 - 유기 발광 표시 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 일정 점도를 갖는 액체 유기물에 고체 입자 고용체를 혼합하여 형성한 고점도 페이스트(잉크)를 사용하여 절연막 미세 패턴을 형성하기 때문에, 미세 패턴이 흘러내려(reflow) 미세 패턴의 형태 및 치수가 변하는 것을 방지할 수 있어, 유기 발광 표시 장치의 제조 공정을 단순화하고 제조 원가를 줄일 수 있다.
잉크젯 인쇄, 유기 발광 표시 장치, 일렉트로 크로믹 소자, 발광층, OLED, PDLC

Description

유기 발광 표시 장치{Organic light emitting display}
본 발명은 유기 발광 표시 장치(Organic Light Emitting Display)에 관한 것으로, 보다 구체적으로 일정 점도를 갖는 액체 유기물에 고체 입자 고용체를 혼합하여 형성한 고점도 페이스트(잉크)를 사용하여 절연막 미세 패턴을 형성하기 때문에, 미세 패턴이 흘러내려(reflow) 미세 패턴의 형태 및 치수가 변하는 것을 방지할 수 있어, 제조 공정을 단순화하고 제조 원가를 줄일 수 있는 유기 발광 표시 장치에 관한 것이다.
최근 고도의 정보화 사회가 도래하여, 퍼스널 컴퓨터, 카 내비게이션 시스템, 휴대 정보 단말기, 정보 통신 기기 또는 이들을 복합한 제품의 수요가 증가하고 있다. 이들 제품에 포함된 표시 장치는 시인성이 좋아야 하고, 넓은 시야각이 있어야 하며, 고속 응답으로 동영상을 표시할 수 있어야 하는 등의 특성을 요구한다.
평판 표시 장치(Flat Panel Display; FPD)는 경량, 박형 등의 특성이 뛰어나 음극선관 표시 장치(Cathode-ray Tube Display; CRT)를 대체하는 표시 장치로서 각광받고 있다. 이러한 평판 표시 장치 중에는 액정 표시 장치(Liquid Crystal Display Device; LCD) 및 유기 발광 표시 장치(Organic Light Emitting Display; OLED)가 있다. 특히, 유기 발광 표시 장치는 액정 표시 장치에 비하여 휘도 특성 및 시야각 특성이 우수하고 백라이트유닛(Back Light Unit; BLU)을 필요로 하지 않아 초박형으로 구현할 수 이는 장점이 있다.
이와 같은 유기 발광 표시 장치는 유기 박막에 음극(cathode)과 양극(anode)을 통하여 주입된 전자(electron)와 정공(hole)이 재결합하여 여기자를 형성하고, 형성된 여기자로부터의 에너지에 의해 특정한 파장의 빛이 발생하는 현상을 이용한 표시장치이다.
유기 발광 표시 장치는 구성 요소, 기능 및 발광된 빛이 발산하는 방향 등에 따라 여러 가지로 나눠질 수 있으며, 그 중에는 기판 등 구성 요소의 투과율이 높아 영상을 디스플레이하지 않는 경우에는 일반 유리처럼 보이며 영상을 디스플레이할 경우 양면에서 영상을 볼 수 있는 양면 유기 발광 표시 장치가 있다.
일반적으로, 양면 유기 발광 표시 장치는 기판이 투명한 플라스틱 및 메탈 포일과 같은 절연기판 등을 이용하고, 제 1 투명 전극과 제 2 투명 전극은 도전성 금속산화물, 예를 들면, ITO(Indium Tin Oxide), IZO(Indium Zinc Oxide), ITZO(Indium Tin Zinc Oxide) 등과 같은 투명 전극으로 형성된다.
이러한 구조의 유기 발광 표시 장치는 제 1 투명 전극과 제 2 투명 전극으로부터 전자와 정공이 발광층에서 재결합하여 여기자를 형상함으로써 빛을 발생시킨 다. 이때 발광층에는 전자와 정공의 주입 특성을 향상시키기 위해 정공 주입층, 정공 수송층, 전자 수송층 및 전자 주입층 중 적어도 하나의 층을 더 포함한다.
한편, 유기 발광 표시 장치는 반도체 공정에서 시작된 포토 공정을 사용하여 미세 패턴을 형성한 절연막을 사용하고 있다. 포토 공정은 기판 위에 포토 레지스트를 도포한 후 노광 및 현상 공정을 수행하여 미세 패턴을 형성하는 방법으로 공정이 복잡하고 장비가 고가인 단점이 있다. 따라서 현재 포토 공정을 사용하지 않고 직접적으로 패턴을 형성하는 방법들이 연구 개발되고 있으며 대표적인 방법으로 스크린 프린팅, 오프셋, 그라비아 프린팅, 잉크젯 프린팅 등이 있다.
잉크젯 방식은 액체 방울 토출 기술을 사용하는 방식으로 액상 재료인 잉크 재료의 액체 방울을 기판 위에 토출하고 경화 공정을 통해 정착시킨다. 잉크젯 방식은 미세한 영역에 잉크 재료의 각 잉크 방울을 정확하게 토출시키므로 원하는 영역에 직접 잉크 재료를 정착시킬 수 있다.
그러나 잉크젯 방식은 잉크 토출 장치의 정밀도뿐만 아니라 사용되는 페이스트(잉크)가 유동성이 있어 미세 패턴을 형성한 후 경화 공정을 수행하기 전에 흘러 내려(reflow) 미세 패턴의 형태 및 치수가 변하기 때문에 미세 패턴을 형성하는데 어려운 단점이 있다.
본 발명은 일정 점도를 갖는 액체 유기물에 고체 입자 고용체를 혼합하여 형성한 고점도 페이스트(잉크)를 사용하여 절연막 미세 패턴을 형성하기 때문에, 미세 패턴이 흘러내려(reflow) 미세 패턴의 형태 및 치수가 변하는 것을 방지할 수 있어, 제조 공정을 단순화하고 제조 원가를 줄일 수 있는 유기 발광 표시 장치를 제공함에 그 목적이 있다.
본 발명에 따른 유기 발광 표시 장치는 양의 곡률을 가지는 고체 입자 고용체와 음의 곡률을 가지는 액체 유기물을 혼합하여 잡아당기는 응력을 가진 잉크재료를 사용한 인쇄방식으로 형성된 미세 패턴으로 구현된 절연막과 상기 절연막의 상부에 형성되되, 전자(electron)와 정공(hole)이 재결합하여 형성된 여기자로부터의 에너지에 의해 특정한 파장의 빛이 발생하여 양면으로 화상을 표시하는 발광층을 포함한다.
삭제
상기 발광층의 하부에 위치하며, 전원전압의 인가 여부에 따라 투명 또는 불투명 상태가 되어 상기 발광층에 의해 표시되는 화상이 양면 또는 단면으로 표시되도록 선택하는 양면 발광 선택부를 포함하고,
상기 양면 발광 선택부는 복수의 일렉트로 크로믹 물질층을 포함하고,
상기 일렉트로 크로믹 물질층은 WO3, MoO3, In(OH)3, In4O2, Fe(OH)2, Nb2O3 로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성하고,
상기 양면 발광 선택부는 고분자 분산형 액정(polymer dispersed liquid crystal; PDLC)을 포함하고,
상기 발광층은 AM OLED(Active Matrix Organic Light-Emitting Diode), 조명용 OLED 또는 PM OLED(Passive Matrix Organic Light-Emitting Diode) 중 선택된 어느 하나로 구현된다.
본 발명은 일정 점도를 갖는 액체 유기물에 고체 입자 고용체를 혼합하여 형성한 고점도 페이스트(잉크)를 사용하여 절연막 미세 패턴을 형성하기 때문에, 미세 패턴이 흘러내려(reflow) 미세 패턴의 형태 및 치수가 변하는 것을 방지할 수 있어, 유기 발광 표시 장치의 제조 공정을 단순화하고 제조 원가를 줄일 수 있는 효과가 있다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 여기서 설명되는 실시예에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예는 본 발명의 기술적 사상 이 철저하고 완전하게 개시되고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달되기 위해 제공되는 것이다. 또한, 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조 번호들은 동일한 구성요소를 나타낸다.
본 발명은 일정 점도를 갖는 액체 유기물에 고체 입자 고용체를 혼합하여 형성한 고점도 페이스트(잉크)를 사용하여 절연막 미세 패턴을 형성하기 때문에, 미세 패턴이 흘러내려(reflow) 미세 패턴의 형태 및 치수가 변하는 것을 방지할 수 있어, 유기 발광 표시 장치의 제조 공정을 단순화하고 제조 원가를 줄일 수 있다.
페이스트(잉크)를 사용하여 미세 패턴을 직접 형성하는 방법 중 잉크젯 방식은 액체 방울 토출 기술을 사용하는 방식으로 액상 재료인 잉크 재료의 액체 방울을 기판 위에 토출하고 경화 공정을 통해 정착시킨다. 잉크젯 방식은 미세한 영역에 잉크 재료의 각 잉크 방울을 정확하게 토출시키므로 원하는 영역에 직접 잉크 재료를 정착시킬 수 있다.
일반적으로 액체 방울 토출 헤드는 노즐 구멍과 연통하는 압력 발생실 및 압력 발생실 내의 액상 재료를 가압함으로써 노즐 구멍을 통해서 잉크 재료를 토출시키는 압력 발생 소자를 구비한다. 또한, 구동 파형은 압력 발생 소자에 인가되는 전압 파형이다. 또한, 단위 면적당의 잉크 재료 토출량이라 함은 절연막 형성 영역의 단위 면적당 토출되는 잉크 재료의 토출량을 의미한다. 또한, 잉크 재료는 절연막의 재료를 증발 또는 휘발 가능한 액체 중에 포함시켜서 얻어진 액상 재료에 해당한다. 이 절연막용의 재료를 용매에 용해시켜서 얻어진 용액 또는 재료를 애체 중에 분산시켜서 얻어진 용액일 수 있다. 후자의 경우는 절연막용의 재료는 미립자 또는 분쇄된 입자일 수 있다. 또한, 액체 방울 토출 방식에 적용될 수 있는 소정의 다른 방법이 또한 액상 재료를 얻기 위해 사용될 수 있다.
상기한 구동 파형을 제어함으로써, 압력 발생 소자에 원하는 전압이 인가되고 압력 발생 소자가 압력 발생실 내의 잉크 재료를 가압하여 노즐 구명을 통해 적절한 양의 잉크 재료가 토출되고, 절연막 형성 영역의 단위 면적당 잉크 재료 토출량을 조절할 수 있다.
여기서, 압력 발생 소자에 인가되는 전압이 높아지도록 구동 파형을 설정하거나 전압의 시간당 펄스 수를 많도록 구동 파향을 설정한 경우에는 각 토출 동작 시마다 토출량을 많이 할 수 있고, 또한 압력 발생 소자에 인가되는 전압이 낮아지도록 구동 파형을 설정하거나 전압의 단위 시간당 펄스 수가 적어지도록 구동 파형을 설정한 경우에는 각 토출 동작 시마다 토출량을 적게 할 수 있다.
또한, 본 발명의 제조 방법이 액체 방울 토출 방식을 사용하는 경우에 잉크 재료가 토출되는 토출 위치 사이의 거리 간격을 조정함으로써 잉크 재료의 단위 면적당 토출량을 제어할 수 있다.
이러한 잉크젯 프린팅 방식을 이용하여 절연막 형성 영역에 절연막을 형성하는 공정은 다음과 같다.
먼저, 절연막을 형성하기 위한 잉크 재료는 용제로 희석하고 이 희석 재료의 점도를 조정하여 얻어진다. 이때, 고체입자 고형체를 혼합하여 점도를 수십 Cps에서 20,000 Cps까지 높인다. 여기서, 0.1~15um 크기를 갖는 고체 입자 고형체는 양의 곡률, 즉 구형 또는 타원형 등으로 구현되어, 음의 곡률을 가지는 액체 성분에 의해 상대적으로 잡아당기는 응력을 받게 되어 패턴을 형성한 후에도 흘러 내림(reflow) 현상이 발생하지 않는다.
이 후, 액체 방울 토출 장치는 절연막 형성 영역에 잉크 재료로 충전하도록 잉크 재료를 토출시키도록 작용한다. 잉크 재료를 토출하는 방법은 잉크젯 헤드에 인가되는 전압의 구동 파형을 제어함으로써 잉크 재료의 단위 면적당 토출량이 조정된다. 그리고, 잉크 재료는 제어기의 사용에 의해 기판과 잉크젯 헤드 사이의 상대 이동 속도를 적절하게 변경함으로써 원하는 토출 간격으로 토출된다.
이 후, 기판에 열처리를 수행하여 잉크 재료에 포함되는 용제 성분을 제거함으로써 절연막을 형성한다. 상기한 잉크 재료의 토출과 열처리 공정은 적절하게 반복하여 수행한다.
도 1은 본 발명에 따른 유기 발광 표시 장치의 양면 발광 선택부를 상세하게 나타낸 단면도이다.
도 1을 참조하면, 유기 발광 표시 장치는 투명 기판의 일면에 형성되며, 상기한 절연막을 포함하는 적어도 하나의 유기 발광소자(Organic Light-Emmitting Diode; OLED)를 포함하는 유기 발광 표시부(11)와, 유기 발광 표시부(11)의 하면에 형성되어 유기 발광 장치가 양면 발광을 할 것인지 단면 발광을 할 것인지를 선택하는 양면 발광 선택부(12)를 포함한다. 또한, 양면 발광 선택부(12)에 구동 전압을 인가하는 전원 공급부(도시하지 않음)를 더 포함한다.
양면 발광 선택부(12)는 제 1 투명 전극(21)과 제 2 투명 전극(22)이 형성되어 있으며, 제 1 투명 전극(21)과 제 2 투명 전극(22) 사이에 전해질 층(23)이 형 성된다. 여기서, 전해질 층(23)은 은, 금, 티타늄 등의 금속을 이용하여 콜로이드 형태로 형성한 일렉트로 크로믹 물질층이다. 일반적으로 일렉트로 크로믹 소자(electrochromic device)는 작동 전극, 전해질 층 및 카운터 전극을 포함하며, 작동 전극 및 카운터 전극에 전원전압이 공급되면, 작동 전극과 카운터 전극 사이에 배치된 전해질 층에 전류가 흐르게 되고, 전해질 층 내부에서 전기 화학적 산화/환원 반응에 의해 가역적으로 착색된다.
전해질 층(23)은 하나 또는 다수의 일렉트로 크로믹 물질 층을 포함하며, 각 일렉트로 크로믹 물질층은 WO3, MoO3, In(OH)3, In4O2, Fe(OH)2, Nb2O3 등의 무기 산화물, Bi 금속, 콜로이드 등의 무기/금속 화합물, 유기물 등으로 형성될 수 있다. 여기서는 효율적인 단면 발광을 위해 검은색으로 착색될 수 있는 In(OH)3 등의 물질을 사용하는 것이 바람직하다.
제 1 투명 전극(21)은 일렉트로 크로믹 소자의 작동 전극으로서, 활성 원소로 수소 이온을 함유하는 산화 텅스텐으로 형성될 수 있으며, 신뢰성을 향상시키기 위하여 리튬 이온을 더 함유하는 산화 텅스텐으로도 형성될 수도 있다. 또한, 제 1 투명 전극(21)은 리튬 이온과 산화 텅스텐의 반응 속도를 향상시키기 위하여 산화 텅스텐의 포타슘 화합물을 증착하는 방법에 의하여 형성되도록 하여 산화 텅스텐이 일정한 방향성의 결정 구조를 가지도록 할 수 있다. 또한, 제 1 투명 전극(21)은 ITO, IZO 등의 투명 도전성 물질 또는 Al, Al 합금, Cu/Ag 또는 Mg/Ag 등의 금속 물질로 형성될 수 있으며, SnO2, In2O3, ITO, SnO2 또는 In2O3을 코팅한 막에 Sn 또는 Sb를 도핑하여 형성될 수도 있다.
한편, 제 2 투명 전극(22)은 일렉트로 크로믹 소자의 카운터 전극으로서, 산화 니켈을 이용하여 형성될 수 있으며, ITO, IZO 등의 투명 도전성 물질 또는 Al, Al 합금, Cu/Ag, Mg/Ag 등의 금속 물질로 형성될 수 있으며, SnO2, In2O3, ITO, SnO2 또는 In2O3을 코팅한 막에 Sn 또는 Sb를 도핑하여 형성될 수도 있다.
상기한 바와 같이 양면 발광 선택부(12)는 전원 공급부에서 인가되는 전원 전압이 제 1 투명 전극(21)과 제 2 투명 전극(22)에 인가됨에 따라 빛이 차단 또는 투과될 수 있다. 즉, 양면 발광 선택부(12)의 전해질 층(23)은 제 1 투명 전극(21)과 제 2 투명 전극(22)에 전원전압이 인가되지 않은 오프 상태에서는 투명한 상태를 유지하고, 제 1 투명 전극(21)과 제 2 투명 전극(22)에 전원 전압이 인가되는 온 상태에서는 착색되어 불투명한 상태가 된다.
따라서, 사용자가 양면 발광을 원하는 경우, 양면 발광 선택부(12)의 제 1 투명 전극(21)과 제 2 투명 전극(22)에 전원 공급부로부터 전원전압을 인가하지 않아 전해질 층(23)을 투명하게 유지함으로써 양면 유기 발광 표시 장치는 양면 발광을 실현할 수 있다.
사용자가 단면 발광을 원하는 경우 양면 발광 선택부(12)의 제 1 투명 전극(21)과 제 2 투명 전극(22)에 전원 공급부로부터 전원전압을 인가하여 전해질 (23)을 불투명한 상태로 구현하여 유기 발광 표시부(11)의 한쪽 면을 착색하여 양면 유기 발광 표시 장치는 단면 발광을 실현할 수 있다. 상기한 실시예에서는 유기 발광 표시부(11)의 하부면을 검은색으로 착색하는 경우를 예를 들어 설명하였지만, 이에 한정되는 것은 아니다. 즉, 검은색이 아닌 은색이나 푸른색 등으로 착색할 수도 있다.
이때, 유기 발광 표시부(11)의 배면이 어두운 색으로 착색되면 유기 발광 표시부(11)에 의해 실현되는 영상의 휘도 및 콘트라스트도 향상시킬 수 있다.
한편, 양면 발광 선택부(12)를 고분자 분산형 액정(polymer dispersed liquid crystal; PDLC)을 사용하여 형성할 수 있다. 고분자 분산형 액정은 액정 표시 장치(LCD)에 사용되는 액정 셀의 일종으로, 빛의 투과를 빛의 산란 강도에 따라 제어하며 편광판을 필요로 하지 않는 것이 특징이다. 고분자 중에 수 mm의 액정 분자립이 다수 분산되어 있는 것 또는 그물 모양의 고분자 중에 액정이 포함되어 있는 것 등 몇 가지 종류의 구조가 제안되어 있다. 고분자 분산형 액정은 전압이 인가되지 않은 상태에서 액정 분자는 불규칙한 방향이 되고 매체와의 굴절률이 다른 계면에서 산란을 일으켜 불투명한 상태가 되는 반면에, 전압을 가하면 액정의 방향이 가지런하게 되고 양자의 굴절률이 일치하여 투명 상태가 된다.
도 2는 본 발명에 따른 유기 발광 표시 장치의 유기 발광 표시부를 상세하게 나타낸 단면도이다.
도 2를 참조하면, 유기 발광 표시부(11)은 투명 기판(31)과, 투명 기판(31) 상부에 형성된 버퍼층(32)과, 버퍼층(32) 상부에 형성된 투명 박막 트랜지스터(33)와, 트랜지스터(33) 상부에 형성되며, 투명 박막 트랜지스터(33)의 소스 및 드레인 전극 중 어느 하나와 전기적으로 연결된 제 3 투명 전극층(34)과, 제 3 투명 전극 층(34) 상부에 형성되며, 제 3 투명 전극층(34)을 부분적으로 노출시키는 개구부가 형성된 화소 정의막(35)과, 화소 정의막(35)의 일부 영역 및 개구부 상부에 형성된 발광층(36)과, 발광층(36) 상부에 형성된 제 4 투명 전극층(37)을 포함한다. 여기서, 투명 박막 트랜지스터(33)는 버퍼층(32) 상부에 소정 패턴으로 형성된 투명 반도체층(38)과, 투명 반도체층(38) 상부에 형성된 게이트 절연층(39)과, 게이트 절연층(39) 상부에 형성되며, 투명 반도체층(38)과 대응되도록 패턴으로 형성된 게이트 전극(40)과, 게이트 전극(40) 상부에 형성된 층간 절연층(41)과, 게이트 절연층(39) 및 층간 절연층(41)에 형성된 콘택홀을 통해 투명 반도체층(38)에 전기적으로 연결된 소스 및 드레인 전극(42)과, 소스 및 드레인 전극(42) 상부에 형성된 평탄화층(43)을 포함한다.
여기서, 투명 기판(31)은 플렉서블 표시 장치를 구현하기 위해 플라스틱, 실리콘 또는 합성수지와 같은 절연성 물질로 형성된다. 버퍼층(32)은 질화막, 산화막 등 모든 투명 절연성 물질로 형성될 수 있다. 투명 반도체층(38)은 밴드갭이 3.0eV 이상인 광대역 반도체(wide band gap) 물질로 형성되는데, 예를 들어, ZnO, ZnSnO, GaSnO, GaN, SiC 중 선택된 어느 하나의 도전성 금속 물질로 형성된다. 게이트 전극(42)은 투명 반도체층(38)의 채널 영역의 상부에 소정의 패턴으로 형성되며, 투명성을 갖는 ITO(Indium Tin Oxide), IZO(Indium Zinc Oxide), ITZO(Indium Tin Zinc Oxide), ICO(Indium Cesium Oxide), 반투명 메탈 등으로 형성된다. 층간 절연층(41)은 게이트 절연층(40)과 동일한 물질로 형성된다. 소스 및 드레인 전극(42)은 전도성과 투명성이 모두 좋은 금속, 예를 들어 ITO, IZO, ITZO, ICO, 반투명 메 탈 등으로 형성된다. 평탄화층(43)은 질화막, 산화막 등 투명 절연성 재료로 형성될 수 있으며, 평탄화층(43)의 일부 영역을 식각하여 형성된 비아홀이 형성된다. 제 3 투명 전극층(34)은 평탄화층(43)에 형성된 비아홀을 통해 소스 및 드레인 전극(42) 중 어느 하나와 전기적으로 연결된다. 제 3 투명 전극층(34)은 전도성과 투명성이 모두 양호한 금속, 예를 들어, ITO, IZO, ITZO, 반투명 메탈 등으로 형성될 수 있다. 화소 정의막(35)은 제 3 투명 전극층(34)을 부분적으로 노출시키는 개구부를 포함한다. 발광층(36)은 정공 주입층, 정공 수송층, 전자 수송층 및 전자 주입층 중 적어도 하나 이상을 더 포함할 수 있다. 이러한 발광층(36)은 제 3 투명 전극층(34)과 제 4 투명 전극층(37)으로부터 주입된 정공 및 전자가 결합하면서 발광한다. 제 4 투명 전극층(37)은 제 3 투명 전극층(34)과 동일한 물질로 형성될 수 있다. 여기서, 층간 절연층(41)은 상기한 고체 입자 고용체를 포함하는 액체 유기물로 이루어진 잉크 재료를 사용한 인쇄 방식으로 형성된 미세 패턴으로 구현된다.또한, 필요에 따라 화소 정의막(35), 게이트 절연층(40) 및 평탄화층(35)을 상기한 고체 입자 고용체를 포함하는 액체 유기물로 이루어진 잉크 재료를 사용한 인쇄 방식으로 형성된 미세 패턴으로 구현할 수 있다.
여기서는 유기 발광 표시부(11)가 투명 박막 트랜지스터(Thin Film Transister; TFT)를 포함하는 AM OLED(Active Matrix Organic Light-Emitting Diode)로 구현되는 경우를 예를 들어 설명하였지만, 투명 박막 트랜지스터를 사용하지 않는 조명용 OLED 또는 PM OLED(Passive Matrix Organic Light-Emitting Diode)를 이용하여 유기 발광 표시부(11)를 구현할 수 있다.
상기한 유기 발광 표시부(11)는 일반적인 유기 발광 표시 소자의 동작과 동일하므로 여기서는 이의 상세한 동작 설명은 생략한다.
또한, 상기한 실시예에서는 동적 유기 발광소자(AMOLED)를 이용한 양면 유기 발광 표시 장치를 예를 들어 설명하였으나, LCD(Liquid Crystal Display), FED(Field Emission Display), PDP(Plasma Display Panel), ELD(Electro Luminescent Display) 및 VFD(Vacuum Fluorescent Display)에도 응용되어 적응될 수 있다.
아울러 본 발명의 바람직한 실시예는 예시의 목적을 위한 것으로, 당업자라면 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상과 범위를 통해 다양한 수정, 변경, 대체 및 부가가 가능할 것이며, 이러한 수정 변경 등은 이하의 특허청구범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 유기 발광 표시 장치의 양면 발광 선택부를 상세하게 나타낸 단면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 유기 발광 표시 장치의 유기 발광 표시부를 상세하게 나타낸 단면도이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호 설명>
11: 유기 발광 표시부 12: 양면 발광 선택부
21: 제 1 투명 전극 22: 제 2 투명 전극
23: 전해질층
31: 투명 기판 32: 버퍼층
33: 투명 박막 트랜지스터 34: 제 3 투명 전극
35: 화소 정의막 36: 발광층
37: 제 4 투명 전극 38: 반도체층
39: 게이트 절연층 40: 게이트 전극
41: 층간 절연층 42: 소스 및 드레인 전극
43: 평탄층

Claims (7)

  1. 양의 곡률을 가지는 고체 입자 고용체와 음의 곡률을 가지는 액체 유기물을 혼합하여 잡아당기는 응력을 가진 잉크재료를 사용한 인쇄방식으로 형성된 미세 패턴으로 구현된 절연막; 및
    상기 절연막의 상부에 형성되되, 전자(electron)와 정공(hole)이 재결합하여 형성된 여기자로부터의 에너지에 의해 특정한 파장의 빛이 발생하여 양면으로 화상을 표시하는 발광층을 포함하는 유기 발광 표시 장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 고체 입자 고용체는 구형 또는 타원형으로 구현되는 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 발광층의 하부에 위치하며, 전원전압의 인가 여부에 따라 투명 또는 불투명 상태가 되어 상기 발광층에 의해 표시되는 화상이 양면 또는 단면으로 표시되도록 선택하는 양면 발광 선택부를 포함하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 양면 발광 선택부는 복수의 일렉트로 크로믹 물질층을 포함하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 일렉트로 크로믹 물질층은 WO3, MoO3, In(OH)3, In4O2, Fe(OH)2, Nb2O3 로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치.
  6. 제 3 항에 있어서,
    상기 양면 발광 선택부는 고분자 분산형 액정(polymer dispersed liquid crystal; PDLC)을 포함하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 발광층은 AM OLED(Active Matrix Organic Light-Emitting Diode), 조명 용 OLED 또는 PM OLED(Passive Matrix Organic Light-Emitting Diode) 중 선택된 어느 하나로 구현되는 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치
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