KR100975200B1 - 단일 시트형 필름 필터 및 그 제조방법 및 이를 이용하는플라즈마 디스플레이 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 접지 불량을 방지하고, 접지 저항을 확보하며, 접지 가공 시간을 단축시킬 수 있는 단일 시트형 필름 필터 및 그 제조방법과 이를 이용하는 플라즈마 디스플레이 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다. 이를 위하여 본 발명에서는 투명한 베이스 필름의 일면에 배치되고 베이스 필름상의 가장자리 영역에 접지부를 구비하는 EMI 차폐용 도전층, 및 도전층을 덮는 하드코팅층을 포함하며, 접지부가 하드코팅층의 스트라이프 형상의 복수의 개구부에 의해 노출되는 단일 시트형 필름 필터를 제공한다.

플라즈마 디스플레이 장치, 필름, 필터, single sheet, 접지

Description

단일 시트형 필름 필터 및 그 제조방법 및 이를 이용하는 플라즈마 디스플레이 장치{Single Sheet Film Filter and Manufacturing Method thereof and Plasma Display Apparatus with Single Sheet Film Filter}

본 발명은 하드코팅층으로 덮인 접지부의 노출을 위하여 레이저 식각 공정을 이용함으로써 접지 저항 능력을 확보하면서 경량화, 박형화, 저가격화가 가능한 단일 시트형 필름 필터 및 그 제조방법과 이를 이용하는 플라즈마 디스플레이 장치에 관한 것이다.

플라즈마 디스플레이 패널(plasma display panel, PDP)을 이용하는 플라즈마 디스플레이 장치는 가스 방전현상을 이용하여 화상을 표시하는 평판표시장치이다. 플라즈마 디스플레이 장치는 기존 CRT(cathode-ray tube) 표시장치에 비하여 휘도, 콘트라스트, 잔상 및 시야각 등의 각종 표시 능력이 우수하며, 대화면 표시가 가능하여 차세대 대형 평판표시장치로서 각광받고 있다.

전술한 플라즈마 디스플레이 장치는 구동 과정에서 고전압 및 고주파를 사용하기 때문에 패널 전면으로 전자파가 많이 방출하는 문제점이 있다. 또한 플라즈마 디스플레이 장치는 Ne, Xe과 같은 불활성 가스로부터 유도되는 근전외선(NIR)을 방 출하게 되는데, 이러한 근전외선은 가전제품의 리모트 컨트롤러의 파장과 매우 근접한 파장을 가지므로 가전제품의 오동작을 일으킬 수 있는 문제점이 있다. 또한 패널 전면의 유리가 외부 광을 반사함으로써 눈부심이나 콘트라스트 저하 등의 문제점이 있다. 이와 같은 이유로 대부분의 플라즈마 디스플레이 장치는 패널 전면에 강화유리 필터나 필름 필터를 설치하여 전술한 문제점을 해결하고 있다.

하지만, 강화유리 필터나 필름 필터를 사용하는 것은 중량이나 공정비용을 증가시키고, 부품 추가로 인하여 제품 수율을 감소시키는 문제점이 있다.

예를 들면, 먼저 강화유리 필터가 채용된 플라즈마 디스플레이 장치에서는, 패널의 전면기판과 강화유리 필터의 재질 차이로 인하여 빛의 굴절 현상이 발생하고, 이러한 굴절현상에 의해 영상이 이중으로 반사되는 문제가 있다. 또한 강화유리 필터는 외부충격에 견디도록 약 3㎜ 이상의 두께를 가지므로 중량 및 비용이 증가하는 문제가 있다. 다음으로 필름 필터가 채용된 플라즈마 디스플레이 장치에서는, 특히 별도로 제작된 필름 필터의 경우, 필름 필터의 전자파 차폐층이 패널 전면에 온전히 전사되도록 필름 필터를 패널 전면에 접착하고, 접착된 필름 필터 내의 전자파 차폐층을 패널의 접지단자에 온전히 연결해야 한다. 이에 따라 복잡하고 정밀한 공정이 요구되므로 비용 증가가 불가피하고 생산제품의 수율이 감소할 수밖에 없는 문제가 있다.

전술한 바와 같이, 필름 필터는 강화유리 필터보다 경량화, 박형화, 저가격화 면에서 플라즈마 디스플레이 장치에 적용하기에 적합하지만, 아직까지 전자파 차폐층과 접지 가공 등에 대한 고비용 구조를 개선해야할 과제가 남아 있다.

본 발명의 목적은 하드코팅층으로 덮인 접지부의 노출을 위하여 레이저 식각 공정을 이용하는 단일 시트형 필름 필터의 제조 방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 레이저 과식각에 의한 접지 불량을 감소시키면서 원하는 접지 저항이 확보할 수 있는 접지부 노출 패턴 구조를 구비하는 단일 시트형 필름 필터를 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 상기 단일 시트형 필름 필터를 이용함으로써 필터의 접지 능력을 확보하면서 생산제품의 가격을 낮출 수 있는 플라즈마 디스플레이 장치를 제공하는 데 있다.

상기 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 일 측면에 의하면, 투명한 베이스 필름의 일면에 배치되고 베이스 필름상의 가장자리 영역에 접지부를 구비하는 EMI 차폐용 도전층, 및 도전층을 덮는 하드코팅층을 포함하며, 접지부가 하드코팅층의 스트라이프 형상의 복수의 개구부에 의해 노출되는 단일 시트형 필름 필터가 제공된다.

상기 복수의 개구부들 간의 평균 간격은 0.02㎜ 내지 0.2㎜ 범위에서 선택된다.

상기 복수의 개구부들은 평면상에서 제1 방향이나, 제1 방향과 직교하는 제2 방향이나, 제1 방향 및 제2 방향과 다른 사선 방향 중 적어도 어느 하나의 방향으 로 연장되는 스트라이프 형상을 포함한다.

상기 복수의 개구부들은 직사각 전면 형상을 구비한 하드코팅층의 상하좌우 4면 중 적어도 2면에 설치된다.

상기 단일 시트형 필름 필터는 베이스 필름의 타면에 근적외선 차단과 색보정 중 적어도 어느 하나를 위해 설치되는 컬러코팅층을 더 포함할 수 있다.

본 발명의 다른 측면에 의하면, 베이스 필름의 일면에 특정 패턴의 도전층을 형성하는 단계, 도전층 상에 하드코팅층을 형성하는 단계, 및 베이스 필름상의 가장자리 영역에 도전층의 일부가 복수의 스트라이프 형상으로 노출되도록 하드코팅층을 일정 간격으로 레이저 식각하는 단계를 포함하는 단일 시트형 필름 필터의 제조방법이 제공된다.

상기 일정 간격은 0.02㎜ 내지 0.2㎜ 범위에서 선택된다.

상기 레이저 식각하는 단계는 필터의 타면에 기설치된 접착제를 통해 필터를 플라즈마 디스플레이 패널에 붙인 후에 실시될 수 있다.

상기 레이저 식각하는 단계는 진공 챔버 내의 작업대에 필터를 고정시킨 상태에서 실시될 수 있다.

상기 단일 시트형 필름 필터의 제조방법은 베이스 필름의 타면 상에 컬러코팅층을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 단일 시트형 필름 필터의 제조방법은 컬러코팅층 상에 접착층을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 의하면, 플라즈마 디스플레이 패널; 상기 플라즈 마 디스플레이 패널의 화면상에 배치되며, 레이저 식각에 의해 하드코팅층 가장자리에 설치되는 스트라이프 형상의 복수의 개구부를 통해 노출되는 도전층을 구비하는 상기 일 측면에 따른 단일 시트형 필름 필터; 및 복수의 개구부를 통해 도전층에 접하는 접지단자를 포함하는 플라즈마 디스플레이 장치가 제공된다.

상기 접지단자는 도전성 스펀지 테이프이다.

상기 접지단자는 플라즈마 디스플레이 패널에 결합하며 플라즈마 디스플레이 패널용 구동회로기판을 지지하는 샤시 베이스에 연결된다.

본 발명에 의하면, 단일 시트형 필름 필름에 있어서, 접지 불량이 감소되고, 원하는 접촉 저항이 확보되며, 접지부 형성을 위한 공정 시간이 단축된다. 아울러 단일 시트형 필름 필터가 탑재된 플라즈마 디스플레이 장치의 가격을 낮출 수 있다.

이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.

본 명세서에서 단일 시트형 필름 필터는 하나의 기재 필름을 사용하며 이 기재 필름상에 전자파 차폐층이나 근적외선 차단층이나 색보정층이나 이들의 조합층을 형성한 것을 가리킨다. 단일 시트형 필름 필터는 다층 기재 필름형 필터-복수의 기재 필름(base films)을 사용하며 두 기재 필름 간의 라이네이션 공정 및 접지부 노출 공정에서 정렬 및 커팅에 많은 시간과 비용이 소요됨-에 비해 구조가 간단하고 필터 가격이 저렴하다는 장점을 갖는다.

도 1은 본 발명이 적용될 단일 시트형 필름 필터의 개략적인 단면도이다.

도 1에 도시한 단일 시트형 필름 필터를 참조하면, 기재 필름(10)의 일면에는 EMI 차폐용 도전층(12)(이하 EMI 차폐층이라 함)이 형성되고, EMI 차폐층(12) 상에 하드코팅층(14)이 형성되어 있다. 기재 필름(10)의 타면에는 근적외선 차단층(16)과 접착층(18)이 적층되어 있다. 점선 원으로 표시된 A 부분은 EMI 차폐층(12)의 접지부를 가리킨다.

상기 단일 시트형 필름 필터는 접착층(18)에 의해 플라즈마 디스플레이 패널의 전면에 부착된다. 이때 EMI 차폐층(12)을 접지해야 하기 때문에 EMI 차폐층(12)의 가장자리 영역에 위치한 접지부는 노출되어야 한다. 하지만 하프 커팅에 의해 EMI 차폐층(12)을 손상시키지 않고 접지부 상부의 하드코팅층(14)을 제거하는 것은 어렵다. 또한 기재 필름(10)과 하드코팅층(14)에 EMI 차폐층(12)이 단단히 결합되어 있기 때문에 정밀한 커팅이 이루어진다고 하더라도 EMI 차폐층(12)을 남겨 둔 채 접지부 상부의 하드코팅층(14)만을 온전히 제거하는 것이 용이하지 않다.

따라서 본 발명에서는 상기 EMI 차폐층(12)의 접지부 상부의 하드코팅층(14)만을 효과적으로 제거할 수 있는 방법을 제공한다. 이 방법은 EMI 차폐층(12)을 하드코팅층(14)이 덮고 있는 필름 필터에서 EMI 차폐층(12)의 접지부를 레이저 식각 공정을 통해 노출시키는 단계를 포함한다. 아울러, 레이저 식각 공정시 EMI 차폐 층(12)의 손상을 방지하며 원하는 접지 저항을 확보하면서 공정 속도를 높여 제조비용을 절감할 수 있는 공정조건을 제공한다.

도 2는 본 발명의 단일 시트형 필름 필터를 설명하기 위한 단면도이다.

도 2를 참조하면, 단일 시트형 필름 필터의 EMI 차폐층(12)의 접지부(12b)는 레이저(20)를 이용한 식각 공정에 의해 형성된 하드코팅층(14)의 개구부(14a)를 통해 외부에 노출된다.

EMI 차폐층(12)은 기재 필름(10) 상에 스퍼터링 공정을 통해 형성되며, 소정 패턴 예컨대 메쉬(mesh) 형태를 갖는 유효화면부(12a)와 패턴을 갖지 않는 접지부(12b)를 구비한다. 접지부(12b)는 구리 박막을 포함한다. 한편 EMI 차폐층(12)의 유효화면부(12a)는 소정 패턴을 갖지 않는 박막으로도 형성가능함을 물론이다.

하드코팅층(14)은 필름 보호 및 스크래치 방지를 위해 기재 필름(10) 상에 EMI 차폐층(12) 전체를 덮도록 설치된다. 그리고, 접지부(12b) 상부에 위치하는 하드코팅층(14)의 일부분은 레이저 식각 공정을 통해 제거된다.

레이저(20)는 CO₂ 레이저를 사용할 수 있으며, 패널의 각 면에 여러 개를 설치할 수 있다.

본 실시예에 의하면, 비용 절감을 위하여 단일 기재 필름(10) 상의 EMI 차폐층(12)을 하드코팅층(14)이 완전히 덮는 구조를 구비한 단일 시트형 필름 필터에 있어서, EMI 차폐층(12)의 접지부(12b) 상부의 하드코팅층(14)만을 효과적으로 제거할 수 있다.

도 3a 및 도 3b는 본 발명의 단일 시트형 필름 필터의 평면도이다.

한편, 레이저 식각 공정을 통해 상기 EMI 차폐층(12)의 접지부(12b) 상부의 하드코팅층(14)을 제거할 때, 레이저 간섭에 접지부(12b)가 손상되는 문제가 발생한다. 다시 말하면, 레이저 식각 공정시 레이저 빔을 촘촘하게 붙여 식각할 경우, 레이저 빔이 겹쳐서 맞은 부분이 과식각되어 동박막까지 식각되어 버리는 문제가 발생한다.

따라서 본 실시예에서는 도 3a에 도시한 바와 같이 레이저 식각 공정시 레이저 빔을 촘촘하게 붙이지 않고 레이저 빔 사이에 일정한 간격을 두고 접지부(12b) 상부의 하드코팅층(14)을 식각한다. 접지부(12b)는 스트라이프 형상의 개구부(14a)를 통해 복수의 스트라이프 형상으로 노출된다.

레이저 식각 공정시 접지부(12b) 상부의 하드코팅층(14)에 형성되는 개구부(14a)는 패널의 길이 방향(제1 방향)이나 패널의 폭 방향(제2 방향)으로 연장되는 스트라이프 형상을 구비한다. 물론 개구부(14a)는 도 3b에 도시한 바와 같이 제1 방향이나 제2 방향에 대하여 기울기를 갖는 사선 방향으로 연장되는 스트라이프 형상을 구비할 수 있다.

본 실시예에 있어서, 각각의 개구부(14a)를 통해 노출되는 스트라이프 형상의 접지부들(12b) 사이에 잔존하는 하드코팅층(14)에 의해 접지 저항값을 확보하지 못할 수 있다. 따라서 상기 개구부(14a) 형성시 레이저 식각 공정은 일정 조건에서 실시되어야 한다.

도 4a는 도 3a의 B부분을 확대한 평면도이다.

도 4a를 참조하면, 상기 레이저 식각 공정은 개구부들(14a) 간의 간격(g)이 0.02㎜ 내지 0.2㎜ 범위에서 형성되도록 실시된다. 실제로, 레이저 식각 공정에 의해 형성되는 개구부(14a)는 도 4b에서 볼 수 있듯이 매끈한 단면을 갖지 않으므로 이들 개구부들(14a) 간의 간격(g)은 일정하지 않지만, 상기 범위를 고려하여 레이저 식각 공정을 실시하면, 원하는 저항값 즉 약 0.3Ω/㎠를 얻을 수 있다. 상기 범위에서 상기 간격(g)이 0.02㎜보다 작으면 레이저 간섭에 의해 접지부(12b)까지 식각되는 과식각 문제가 발생하며, 상기 간격(g)이 0.2㎜를 초과하면 접지부(12b)의 저항값이 증가하여 접지 성능이 저하되는 문제가 발생하였다.

또한 상기 범위는 레이저 빔의 단면 크기가 가로 0.2㎜ 및 세로 0.2㎜인 경우로써, 접지부 상부의 하드코팅층(14)의 길이(L) 약 15㎝, 폭(W) 약 1.5㎝의 영역에 4개의 개구부(14a)를 형성하는 데 약 30초의 가공 시간이 소요되었다. 이러한 가공 시간은 상기 영역을 모두 제거하는 레이저 식각 공정에 비해 약 35초의 시간이 단축된 것이다.

도 5a 내지 도 5d는 본 발명의 단일 시트형 필름 필터의 제조방법에 대한 공정순서도이다.

먼저, 도 5a에 도시한 바와 같이, 기재 필름(10)의 일면에 소정 패턴의 EMI 차폐층(12)을 형성한다.

기재 필름(10)은 EMI 차폐층(12)을 지지하며, 습식에칭 공정에 의해 막을 형성하는 경우 습식에칭 공정에 대한 내약품성 및 취급성이 우수해야 한다. 기재 필름(10)은 폴리에테르술폰(PES, polyethersulphone), 폴리아크릴레이트(PAR, polyacrylate), 폴리에테르 이미드(PEI, polyetherimide), 폴리에틸렌 나프탈레이트(PEN, polyethyelenen napthalate), 폴리에틸렌 테레프탈레이드(PET, polyethyeleneterepthalate), 폴리페닐렌 설파이드(polyphenylene sulfide: PPS), 폴리아릴레이트(polyallylate), 폴리이미드(polyimide), 폴리카보네이트(PC), 셀룰로오스 트리 아세테이트(TAC), 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트(cellulose acetate propinonate: CAP) 등을 이용하여 제작될 수 있으며, 바람직하게는 폴리카보네이트, 폴리에틸렌 테레프탈레이드, 셀룰로오스 트리 아세테이트, 폴리에틸렌 나프탈레이트 중 적어도 어느 하나를 이용하여 제작된다.

상기 기재 필름(10)은 소정의 색상을 가지도록 착색될 수 있다. 이 경우, 기재 필름(10)의 착색 조건을 조절함으로써, 필름 필터 전체의 가시광의 투과율을 조절할 수 있다. 예를 들면, 기재 필름(10)을 어두운 색상을 가지도록 형성하면 가시광 투과율이 감소하며, 따라서 전방으로 투사되는 가시광의 색상을 조절할 수 있다. 또한 사용자가 시각적으로 느끼기에 좋은 색상을 가지도록 기재 필름(10) 전체에 색상을 부여할 수 있고, 플라즈마 디스플레이 패널의 색순도를 향상시키기 위하여 색상을 부여할 수도 있다. 또한 플라즈마 디스플레이 패널의 각 서브픽셀에 대응하도록 기재 필름(10)의 색상을 패턴 형성할 수도 있다.

전술한 착색된 기재 필름(10)에 의하면, 필름 필터의 가시광 투과율과 색상을 조절하기 위한 별도의 부재 예컨대 색보정층을 생략하여 공정의 간편화와 비용 절감을 도모할 수 있다. 상기 기재 필름(10)의 가시광 투과율은 40 내지 90%인 것이 바람직하다. 왜냐하면 착색된 기재 필름(10)의 투과율이 40% 이하에서는 전체 휘도가 지나치게 낮아지기 때문이고, 투과율이 90% 이상에서는 콘트라스트 향상 효과가 낮기 때문이다.

상기 기재 필름(10)은 평판 형상을 가지며, 그 두께는 50um 내지 500um 인 것이 바람직하다. 다만, 기재 필름(10)의 두께가 얇아짐에 따라 패널 파손시 비산방지의 효과가 감소되고, 두꺼워짐에 따라 라미테이션 공정의 효율이 감소되는 문제가 있다. 따라서 그 두께는 80㎛ 내지 400㎛인 더욱 바람직하다.

EMI 차폐층(12)은 전자파 차폐 기능을 담당하는 도전층으로서, 팔라듐, 구리, 백금, 로듐, 알루미늄, 철, 코발트, 니켈, 아연, 루테늄, 주석, 텅스텐, 이리듐, 납, 금, 은 등으로 각각 또는 복합적으로 이루어진 금속 박막을 이용하여 구성될 수 있다. 또는, 산화 주석, 산화 인듐, 산화 안티몬, 산화 아연, 산화 지르코늄, 산화 티탄, 산화 마그네슘, 산화 알루미늄, 금속 알콕사이드, 인듐 틴 옥사이드, ATO 등으로 각각 또는 복합적으로 이루어진 금속산화물 박막을 이용하여 구성될 수 있다. 전자파 차폐 효율을 결정하는 주요 인자인 표면 저항값과, 금속박막에 미세 패턴을 용이하게 구현할 수 있는 특성, 및 디스플레이의 시야각의 측면에서 볼 때 EMI 차폐층(12)의 두께는 5㎛ 내지 12㎛인 것이 바람직하다. 상기 범위에서는 전자파 차폐 효율이 좋고, 미세 패턴의 선폭을 구현하기가 용이하다. 한편 상기 EMI 차폐층(12)은 재료에 따라 근적외선 차단 기능도 가질 수 있다.

상기 EMI 차폐층(12)은 기재 필름(10) 상에 전해도금, 무전해도금, 및 이들의 병용, 또는 열증착이나 스퍼터링을 포함한 증착 등의 방법으로 형성할 수 있다. 또한, 상기 EMI 차폐층(12)은 패턴이 형성된 필름 형태의 전도성 층으로 준비된 후 접착제를 통해 기재 필름(10) 상에 라미네이션(lamination) 될 수도 있다.

다음, 도 5b에 도시한 바와 같이, EMI 차폐층(12) 모두를 덮도록 기재 필름(10) 상에 하드코팅층(14)을 형성한다.

하드코팅층(14)은 여러 형태의 외력에 의해 패널 또는 필름에 발생할 수 있는 스크래치(scratch)를 방지하기 위해 설치된다. 하드코팅층(14)은 바인더로서 폴리머를 포함하는 것이 바람직하며, 폴리머로는 아크릴계, 우레탄계, 에폭시계, 실록산계 폴리머를 사용할 수 있고, 또한 올리고머(oligomer)와 같은 자외선 경화 수지를 사용할 수 있다. 그리고 강도 향상을 위하여 실리카(silica)계의 필러를 더 포함할 수도 있다.

상기 하드코팅층(14)은 너무 두껍지 않으면서 기대하는 효과를 얻을 수 있도록 두께가 약 2㎛ 내지 약 7㎛인 것이 바람직하다. 하드코팅층(14)를 포함하는 필름 필터의 광학적 특성은 헤이즈(haze)가 1 내지 3% 정도이고, 가시광 투과율이 30% 내지 90%이며, 외부광 반사율이 1% 내지 20% 정도이며, 유리 전이온도 이상의 내열성 및 1H 내지 3H의 연필경도를 구비하도록 구성되는 것이 바람직하다.

다음, 도 5c에 도시한 바와 같이, 기재 필름(10)의 타면에 컬러코팅층(16)과 접착층(18)을 형성한다.

컬러코팅층(16)은 근적외선 차단(NIR-cut), 네온광 차단(Ne-cut), 시안광 차단(Cyan-cut), 색보정 중 적어도 어느 하나의 기능을 위한 색소를 포함한다. 컬러코팅층(16)은 투명한 수지에 적어도 1 종류 이상의 색소를 혼련시킨 고분자 필름이나, 수지 바인더와 유기계 용매에 적어도 1 종류 이상의 색소를 가해서 얻어지는 도료를 투명한 기재 위에 코팅한 것이나, 적어도 1 종류 이상의 색소를 함유하는 투명한 점착제로 형성될 수 있다. 여기서 "함유"란 기재, 막 또는 점착제의 내부에 함유되는 것은 물론, 기재 또는 막의 표면에 도포된 상태도 의미한다.

상기 색소는 원하는 파장의 광을 흡수할 수 있는 일반의 염료 또는 안료이면 되며, 그 종류는 특별히 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 색소는 안트라퀴논계, 시아닌계, 프탈로시아닌계, 메틴계, 아조메틴계, 아소계, 옥사딘계, 옥소놀계, 스티릴계, 스쿠아릴륨계, 쿠마린계, 포르피린계, 디벤조푸라논계, 디케토피롤로피롤계, 로다민계, 크산텐계, 피로메텐계 등의 유기 색소를 포함한다. 색소의 종류 및 농도는 색소의 흡수 파장 및 흡수 계수, 투명 층의 색조, 필름 필터에 요구되는 투과 특성 및 투과율 등에 의해 결정될 수 있다.

접착층(18)은 컬러코팅층(16) 상에 형성되며, 필름 필터를 플라즈마 디스플레이 패널의 시인면에 부착할 때 사용된다. 접착층(18)은 아크릴계, 실리콘계, 우레탄계, 폴리비닐계 등의 열가소성 수지 및/또는 자외선 경화성 수지와 같은 투명한 접착제 또는 점착제를 이용할 수 있으며, 바람직하게, 아크릴 레이트계 수지나 PSA(pressure sensitive adhesive)와 같은 실리콘 점착제가 이용가능하다.

다음, 도 5d에 도시한 바와 같이, 레이저 식각 공정을 통해 EMI 차폐층(12)의 접지부(12b) 상부의 하드코팅층(14)을 일정 간격으로 제거한다.

레이저 식각 공정은 진공챔버(22) 내부에 설치된 작업대(24) 상에 필름 필터를 고정한 상태에서 실시된다. 진공 상태에서 필름 필터를 고정하는 것은 레이저 가공시 필름 필터가 울어 우글쭈글해지거나 층들 사이에 갭이 발생하지 않도록 하 기 위한 것이다. 레이저(20)는 CO₂ 레이저, KrF 레이저, Nd:YAG 레이저, He-Cd 레이저, Ar-이온 레이저 등을 이용할 수 있다.

상기 레이저 식각 공정을 이용하면, 기존의 식각 공정을 위한 마스크(mask)를 사용할 필요없이 상기 접지부(12b) 상부의 하드코팅층(14)에 스트라이프 형상의 개구부들(14a)을 일정 간격으로 직접 형성할 수 있다.

아울러, 제작된 필름 필터의 EMI 측정 결과, 전면의 길이 방향과 폭 방향 모두에서 저대역 30㏈ 이하, 고대역 37㏈ 이하의 국제규격(진공챔버의 길이가 10m일 때)을 만족하는 것을 확인하였다.

도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 단일 시트형 필름 필터의 제조방법을 설명하기 위한 평면도이다.

도 6을 참조하면, 본 실시예의 제조방법은 상판(40a)과 하판(40b)으로 구성된 플라즈마 디스플레이 패널을 준비하고, 준비된 패널의 전면 즉 상판(40a)의 일면에 필름 필터를 직접 형성하는 공정을 포함한다. 다시 말하면, 본 실시예의 제조방법에서는 진공챔버 내의 작업대 상에 필름 필터를 고정한 후 레이저 식각 공정을 실시하지 않고, 상판(40a)과 하판(40b)으로 구성된 플라즈마 디스플레이 패널의 전면에 직접 필름 필터의 각 층들을 적층한 후, 필름 필터 형성의 최종 공정으로서 레이저 식각 공정을 통해 하드코팅층(14)의 가장자리에 개구부(14a)를 형성함으로써, EMI 차폐층의 접지부(12b)가 상기 개구부(14a)를 통해 외부에 노출되도록 한다.

레이저(20)는 42인치나 50인치 크기의 단일 시트형 필름 필터를 한 번에 가공하기 위하여 패널의 각 면에 대응하여 여러 개가 설치될 수 있다. 본 실시예에서는 상부 및 하부에 각 4개의 레이저를 설치하여 한 번에 레이저 접지 가공을 실시한다.

본 실시예에 의하면, 패널의 전면에 필름 필터를 직접 형성할 때, 레이저 식각 공정으로 접지부(12b) 상부의 하드코팅층(14)에 스트라이프 형상의 개구부들(14a)을 일정 간격으로 직접 형성할 수 있다. 따라서 별도의 필름 필터의 경우보다도 공정 단순화와 비용 절감을 더 도모할 수 있다.

도 7은 본 발명의 단일 시트형 필름 필터를 채용한 플라즈마 디스플레이 장치의 부분 단면도이다.

도 7을 참조하면, 플라즈마 디스플레이 장치는 윈도우가 형성되는 전면 케이스(30a), 전면 케이스(30a)와 함께 내부 공간을 형성하는 후면 케이스(30b), 상기 내부 공간에 배치되는 플라즈마 디스플레이 패널(40), 이 패널(40)과 결합하고 패널(40) 구동용 회로가 실장된 회로기판(42)을 지지하는 샤시(44), 패널(40)과 회로기판(42)을 전기적으로 연결하는 제1 배선(46), 패널(40)의 전면에 부착되는 필름 필터(50), 필름 필터(50)의 EMI 차폐층의 접지부에 접촉하는 접지단자(52), 및 접지단자(52)를 샤시(44)에 전기적으로 연결시키는 제2 배선(54)을 포함한다.

플라즈마 디스플레이 패널(40)은 내부에 방전공간을 형성할 수 있도록 상판(40a)과 하판(40b)으로 이루어진다.

필름 필터(50)는 위에서 설명한 바와 같이 그 EMI 차폐층의 접지부가 레이저 식각에 의해 형성된 복수의 스트라이프 형상의 개구부들을 통해 노출되는 본 발명의 단일 시트형 필름 필터를 가리킨다.

접지단자(52)는 도전성 스펀지를 포함한다. 도전성 스펀지로 구성된 접지단자(52)의 일면은 전면 케이스(30a)에 부착되며 그 타면은 도전성 재료로 가공되며 상기 접지부에 밀착된다. 이러한 접지단자(52)는 금속 박막이 접착력 있는 스펀지 형태로 구성되며 충격 흡수 완화 기능도 구비한다. 본 실시예에서는 레이저 접지 가공 후에 남아 있는 하드코팅층으로 인해 약간의 굴곡이 있는 경우에도 스펀지 형태의 접지단자를 이용함으로써 EMI 차폐층의 접지력에 악영향을 미치지 않는다.

한편, 전술한 실시예에서는 박형화, 경량화, 저가격화를 위하여 단일 시트형 필름 필터에 적용한 것을 바람직한 예로써 설명하였지만, 본 발명은 그러한 구성으로 한정되지 않고, 2층 이상의 기재 필름을 구비한 필름 필터에도 동일하게 적용가능하다.

전술한 발명에 대한 권리범위는 이하의 특허청구범위에서 정해지는 것으로써, 명세서 본문의 기재에 구속되지 않으며, 청구범위의 균등 범위에 속하는 변형과 변경은 모두 본 발명의 범위에 속할 것이다.

도 1은 본 발명이 적용될 플라즈마 디스플레이 장치용 단일 시트형 필름 필터의 개략적인 단면도.

도 2는 본 발명의 단일 시트형 필름 필터를 설명하기 위한 단면도.

도 3a 및 도 3b는 본 발명의 단일 시트형 필름 필터의 평면도.

도 4a는 도 3a의 A부분을 확대한 평면도.

도 4b는 도 4a에 대응하는 부분의 확대 사진.

도 5a 내지 도 5d는 본 발명의 단일 시트형 필름 필터의 제조방법에 대한 공정순서도.

도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 단일 시트형 필름 필터의 제조방법을 설명하기 위한 평면도.

도 7은 본 발명의 단일 시트형 필름 필터를 채용한 플라즈마 디스플레이 장치의 부분 단면도.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

10 : 기재필름

12 : EMI 차폐층

14 : 하드코팅층

16 : 컬러코팅층

18 : 접착층

40 : 플라즈마 디스플레이 패널

Claims (15)

1. 투명한 베이스 필름의 일면에 배치되고 상기 베이스 필름상의 가장자리 영역에 접지부를 구비하는 EMI 차폐용 도전층, 및

   상기 도전층을 덮는 하드코팅층을 포함하며,

   상기 접지부는 상기 하드코팅층 내에 구비된 스트라이프 형상으로 평균 간격 0.02mm 내지 0.2mm 범위로 배열되는 복수의 개구부에 의해 노출되고,

   상기 하드코팅층은 바인더로 폴리머를 포함하고, 강도향상을 위해 실리카계의 필러를 포함하는 단일 시트형 필름 필터.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서, 상기 복수의 개구부들은 평면상에서 제1 방향, 상기 제1 방향과 직교하는 제2 방향, 그리고 상기 제1 방향 및 상기 제2 방향과 다른 사선 방향 중 적어도 어느 하나의 방향으로 연장되는 스트라이프 형상을 포함하는 단일 시트형 필름 필터.
4. 제1항에 있어서, 상기 복수의 개구부들은 직사각 전면 형상을 구비한 상기 하드코팅층의 상하좌우 4면 중 적어도 2면에 설치되는 단일 시트형 필름 필터.
5. 제1항에 있어서, 상기 베이스 필름의 타면에 근적외선 차단과 색보정 중 적 어도 어느 하나를 위해 설치되는 컬러코팅층을 더 포함하는 단일 시트형 필름 필터.
6. 베이스 필름의 일면에 특정 패턴의 도전층을 형성하는 단계;

   상기 도전층 상에 하드코팅층을 형성하는 단계; 및

   상기 베이스 필름상의 가장자리 영역에 상기 도전층의 일부가 복수의 스트라이프 형상으로 노출되도록 상기 하드코팅층을 일정 간격으로 레이저 식각하는 단계를 포함하며,

   상기 일정 간격은 0.02㎜ 내지 0.2㎜ 범위에서 선택되는 단일 시트형 필름 필터의 제조방법.
7. 삭제
8. 제6항에 있어서, 상기 레이저 식각하는 단계는 상기 필터의 타면에 기설치된 접착제를 통해 상기 필터를 플라즈마 디스플레이 패널에 붙인 후에 실시되는 단일 시트형 필름 필터의 제조방법.
9. 제6항에 있어서, 상기 레이저 식각하는 단계는 진공 챔버 내의 작업대에 상기 필터를 고정시킨 상태에서 실시되는 단일 시트형 필름 필터의 제조방법.
10. 제6항에 있어서, 상기 베이스 필름의 타면 상에 컬러코팅층을 형성하는 단계 를 더 포함하는 단일 시트형 필름 필터의 제조방법.
11. 제10항에 있어서, 상기 컬러코팅층 상에 접착층을 형성하는 단계를 더 포함하는 단일 시트형 필름 필터의 제조방법.
12. 제6항에 있어서, 상기 복수의 스트라이프 형상은 평면상에서 제1 방향, 상기 제1 방향과 직교하는 제2 방향, 그리고 상기 제1 방향 및 상기 제2 방향과 다른 사선 방향 중 적어도 어느 하나의 방향으로 연장되는 단일 시트형 필름 필터의 제조방법.
13. 플라즈마 디스플레이 패널;

    상기 플라즈마 디스플레이 패널의 화면상에 배치되며, 레이저 식각에 의해 하드코팅층 가장자리에 설치되는 스트라이프 형상의 복수의 개구부를 통해 노출되는 도전층을 구비하는 제1항, 제3항 내지 제5항 중 어느 한 항의 단일 시트형 필름 필터; 및

    상기 복수의 개구부를 통해 상기 도전층에 접하는 접지단자를 포함하는 플라즈마 디스플레이 장치.
14. 제13항에 있어서, 상기 접지단자는 도전성 스펀지인 플라즈마 디스플레이 장치.
15. 제13항에 있어서, 상기 접지단자는 상기 플라즈마 디스플레이 패널에 결합하며 상기 플라즈마 디스플레이 패널용 구동회로기판을 지지하는 샤시에 연결되는 플라즈마 디스플레이 장치.

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