KR100900250B1 - System for design of optimum sprue method and method thereof - Google Patents

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홍준호
최영심
황호영
최정길
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한국생산기술연구원
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Abstract

본 발명은 최적 탕구 방안 설계 시스템 및 방법에 대하여 개시한다. 본 발명은 탕구계 구조의 설계 값 및 설계된 탕구계의 적절성 판단 인자를 입력받는 입력부; 상기 설계 값을 적용한 가상 주형을 제작하는 주형 시뮬레이션부; 상기 가상 주형에 가상 용탕을 주입하여 가상 주물을 제작하는 주조 시뮬레이션부; 상기 적절성 판단 인자를 사용하여 상기 가상 주물 제작과정에서 상기 설계 값을 검증하는 분석부를 포함하는 점에 그 특징이 있다.The present invention discloses a system and method for designing an optimal pouring method. The present invention includes an input unit for receiving a design value of the structure and the adequacy determination factor of the designed system; A mold simulation unit for manufacturing a virtual mold to which the design value is applied; A casting simulation unit for manufacturing a virtual casting by injecting a virtual molten metal into the virtual mold; It characterized in that it comprises an analysis unit for verifying the design value in the virtual casting process using the appropriateness determination factor.

본 발명은 컴퓨터상 수치해석 시뮬레이션을 통한 탕구계 설계시에 탕구계 별로 측정된 평균 유량, 최대 용탕 도달 시간, 최대 자유표면 충돌수 및 최대 와류수를 설계의 적절성 판단 인자로 설정함으로써 최적 탕구 방안 설계할 수 있도록 한다. In the present invention, the optimal flow metering method is designed by setting the average flow rate, the maximum melt time, the maximum free surface collision number, and the maximum vortex count as the design adequacy determinants when designing the tap system through computer simulation. Do it.

탕구계, 주조, 주형, 인게이트, 스프루, 러너 Tangu Type, Casting, Mold, Ingate, Sprue, Runner

Description

최적 탕구 방안 설계 시스템 및 방법{ System for Design of Optimum Sprue Method and Method thereof }System for Design of Optimum Sprue Method and Method

본 발명은 최적 탕구 방안 설계 시스템 및 방법에 관한 것으로, 특히 컴퓨터상 수치해석 시뮬레이션을 통한 탕구계 설계시에 탕구계 별로 측정된 평균 유량, 최대 용탕 도달 시간, 최대 자유표면 충돌수 및 최대 와류수를 설계 적절성 판단 인자로 설정하는 최적 탕구 방안 설계 시스템 및 방법에 관한 것이다. The present invention relates to a system and method for designing an optimal tapping method, and in particular, the average flow rate, the maximum melt time, the maximum free surface collision number, and the maximum vortex count measured for each taping system when designing the taping system through computer numerical simulation. The present invention relates to a system and method for designing an optimal pouring method for determining design adequacy determination factors.

주조기술은 목적 형상의 주형을 만들고, 변형저항이 큰 고체상태의 금속을 변형저항이 적은 액체상태로 용해하여 이를 주형에 주입한 다음 응고시켜 원하는 형상의 주물을 제작하는 기술이다. 주조기술은 인간이 금속을 발견한 이후로 사용된 가장 오래된 제조방법 중의 하나로 ,대단히 복잡한 형상의 부품도 쉽게 제조할 수 있다는 장점이 있다. Casting technology is a technique of making a casting of a desired shape by making a mold of the desired shape, dissolving a metal in a solid state having a large deformation resistance in a liquid state with a low deformation resistance and injecting it into the mold and then solidifying. Casting technology is one of the oldest manufacturing methods that have been used since the discovery of metals, and has the advantage of being able to easily manufacture parts with extremely complex shapes.

주조기술은 중력주조, 저압주조 및 고압주조 등의 다양한 종류가 있으며, 적극적인 생산성 향상을 위한 생산 설비 도입과 함께 현시대의 요구에 대응하여 성장해 왔다. Casting technology has various types such as gravity casting, low pressure casting and high pressure casting, and has been growing in response to the demands of the present time with the introduction of production facilities for active productivity improvement.

주조기술은 중력주조, 저압주조 및 고압주조 등의 다양한 종류가 있으며, 적 극적인 생산성 향상을 위한 생산 설비 도입과 함께 현시대의 요구에 대응하여 성장해 왔다. There are various types of casting technologies such as gravity casting, low pressure casting and high pressure casting, and they have grown in response to the demands of the present time with the introduction of production facilities for aggressive productivity improvement.

주조방안 설계시에는 용탕, 레이아웃, 주조조건, 탕구계의 설계, 금형 냉각조건, 인서트 금형, 압출 장치관계 및 중자관계 등의 조건을 고려하여야 하며, 이들의 설정에 따라 주조 성형시 충전과 응고 중에 발생하는 결함의 정도나 위치, 형상도 달라진다. When designing the casting method, the conditions such as molten metal, layout, casting condition, design of the ball system, mold cooling condition, insert mold, extruder relationship, and core relationship should be considered. The degree, position, and shape of defects that occur also vary.

따라서, 품질이 우수한 주조품을 제조하기 위해서는 상위의 조건들을 적절히 설정 또는 변경하면서 주조 결함을 제어할 필요가 있다. 그러나, 상위의 조건들을 제어하여 제작된 실제 금형을 실제 현장에서 검증하며 수정 및 보완하려면 시간 및 경제적 비용이 매우 많이 소요된다. Therefore, in order to manufacture a high quality casting, it is necessary to control casting defects while appropriately setting or changing upper conditions. However, it is very time-consuming and economical to verify, modify and supplement the actual molds manufactured by controlling the upper conditions in the field.

때문에, 시뮬레이션 프로그램을 통해 전술한 조건들을 적용하여 가상 주형에 가상 주물이 제작되는 과정을 수치해석하여 최적의 금형 및 주조 설계 방안을 도출하는 것이 일반적이다.Therefore, it is common to derive an optimal mold and casting design method by numerically analyzing a process of manufacturing a virtual casting in a virtual mold by applying the above conditions through a simulation program.

따라서, 품질이 우수한 주조품을 제조하기 위해서는 상위의 조건들을 적절히 설정 또는 변경하면서 주조 결함을 제어할 필요가 있다. Therefore, in order to manufacture a high quality casting, it is necessary to control casting defects while appropriately setting or changing upper conditions.

도 1은 종래기술에 따른 주형을 도시한 구조도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 주형은 용탕이 담긴 도가니(Pouring Cup)에 근접한 용탕의 주입구인 스프루(Sprue)(110), 캐스트 형태 제작의 틀이 되는 내부 몰드(140), 스프루(110)와 연결되어 내부 몰드(140)와 소정간격 외곽에 위치하여 내부 몰드(140)를 감싸는 형태로 구성된 유통 경로인 러너(120), 러너(120)에 유통된 용탕이 소정시간 내에 내부 몰드(140)에 일괄적으로 유입되도록 하는 러너(120)와 내부 몰드(140)를 연결 통로인 인게이트(130), 용탕 유입 전의 내부 몰드(140)에 존재하는 기체의 배출구인 벤트(150)를 포함한다. 1 is a structural diagram showing a mold according to the prior art. As shown in Figure 1, the mold is sprue (110) which is an injection hole of the molten metal close to the melting cup (Pouring Cup), the inner mold 140, the sprue 110 to form a cast form ) Is connected to the inner mold 140 and a predetermined interval outside the runner 120 is a distribution path configured to surround the inner mold 140, the melt flows in the runner 120 within the predetermined time within the mold 140 Inlet 130 as a connection passage between the runner 120 and the inner mold 140 to be introduced in a batch), vent 150 which is the outlet of the gas present in the inner mold 140 before the molten metal is included. .

스프루(110)는 용탕이 담긴 도가니로부터 용탕이 주입되는 주입구이며, 용탕이 담긴 도가니(Pouring Cup)에 근접하여 위치하는 것이 바람직하다. Sprue 110 is an inlet for injecting molten metal from the crucible containing the molten metal, it is preferable to be located close to the crucible (Pouring Cup) containing the molten metal.

내부 몰드(140)는 캐스트 형태에 상응하는 내부 공간을 포함하여 캐스트 형태 제작의 틀이 된다. The inner mold 140 includes the inner space corresponding to the cast form to form a cast form.

러너(Runner)(120)는 스프루(110)와 연결되어 내부 몰드(140)와 소정간격 떨어진 용탕의 유입경로이며, 인게이트(130)를 거쳐 내부 몰드(140)에 용탕이 일괄적으로 유입될 수 있게 인게이트(130)보다 넓은 통로로 구성되는 것이 바람직하다. The runner 120 is an inflow path of the molten metal which is connected to the sprue 110 and spaced apart from the internal mold 140 by a predetermined distance, and the molten metal flows into the internal mold 140 through the ingate 130 at once. Preferably, it is preferably composed of a passageway wider than the ingate 130.

인게이트(Ingate)(130)는 다수 개로 구성된 러너(120)로부터 내부 몰드(140)에 이르는 용탕의 경로이며, 러너(120)보다 적은 직경의 통로로 구성되는 것이 바람직하다. The ingate 130 is a path of the molten metal from the plurality of runners 120 to the inner mold 140, and preferably includes a passage having a diameter smaller than that of the runner 120.

배기구(Vent)(150)는 용탕으로 인해 내부 몰드(140)가 채워지기 전 내부 몰드(140)에 존재하는 기체를 외부로 배출하기 위한 경로이다. Vent 150 is a path for discharging the gas present in the inner mold 140 to the outside before the inner mold 140 is filled due to the melt.

여기서, 주형의 구성요소 중 스프루(110), 러너(120) 및 인게이트(130)를 총칭하여 탕구계라 칭하는데, 탕구계의 적절한 설계는 용탕의 유동에 기인한 주물의 불량률을 최소화할 수 있는 매우 중요한 작업이다.Here, among the components of the mold, sprue 110, runner 120, and ingate 130 are collectively called a tanggu system, and the proper design of the tanggu system can minimize the defective rate of the casting due to the flow of the molten metal. That is a very important task.

그러나, 종래에는 주형 설계시에 탕구계의 설계 구조에 따라 주물 제작과정에서 설계의 적절성 여부를 판단할 수 있는 수치해석 인자가 딱히 정해지지 않았다 는 문제가 있다. However, in the related art, there is a problem that a numerical analysis factor for determining whether the design is appropriate in the casting manufacturing process is not determined according to the design structure of the ball system during the mold design.

본 발명은 컴퓨터상 수치해석 시뮬레이션을 통한 탕구계 설계시에 탕구계 별로 측정된 평균 유량, 최대 용탕 도달 시간, 최대 자유표면 충돌수 및 최대 와류수를 설계의 적절성 판단 인자로 설정함으로써, 최적 탕구 방안 설계 시스템 및 방법을 제공함에 그 목적이 있다. In the present invention, the optimal flow metering method is set by determining the average flow rate, maximum melt time, maximum free surface collision number and maximum vortex count as design adequacy determinants when designing the ball system through computer numerical simulation. Its purpose is to provide a design system and method.

전술한 목적을 달성하기 위해서 본 발명에 따른 최적 탕구 방안 설계 시스템은 탕구계 구조의 설계 값 및 설계된 탕구계의 적절성 판단 인자를 입력받는 입력부; 상기 설계 값을 적용한 가상 주형을 제작하는 주형 시뮬레이션부; 상기 가상 주형에 가상 용탕을 주입하여 가상 주물을 제작하는 주조 시뮬레이션부; 상기 적절성 판단 인자를 사용하여 상기 가상 주물 제작과정에서 상기 설계 값을 검증하는 분석부를 포함하는 것을 특징으로 하는 최적 탕구 방안 설계 시스템.를 포함하는 점에 그 특징이 있다.In order to achieve the above object, an optimal design method for a tapping method according to the present invention comprises: an input unit for receiving a design value of a taping system structure and an appropriateness determining factor of a designed taping system; A mold simulation unit for manufacturing a virtual mold to which the design value is applied; A casting simulation unit for manufacturing a virtual casting by injecting a virtual molten metal into the virtual mold; And an analysis unit for verifying the design value in the virtual casting process by using the adequacy determination factor.

본 발명의 다른 특징에 따른 (a) 탕구계 설계와 관련한 사용자 설정을 입력받는 단계; (b) 상기 입력에 따라 설계된 탕구계를 적용한 가상 주형 제작하는 단계; (c) 평균 유량, 용탕 도달 시간, 자유표면 충돌수 및 와류수를 포함하는 상기 탕구계 설계의 적절성 판단 인자를 설정하는 단계; (d) 상기 가상 주형에 가상 용탕을 주입하며, 주조 과정을 시뮬레이션하는 단계; (e) 상기 주조 과정 시뮬레이션을 통해 도출된 판단 인자에 대한 수치를 해석하여 설계된 탕구계의 적절성을 판단 하는 단계를 포함하는 점에 그 특징이 있는 최적 탕구 방안 설계 방법이 제공된다.According to another aspect of the invention (a) receiving a user setting related to the design of the ball system; (b) manufacturing a virtual mold to which a pouring system designed according to the input is applied; (c) setting an adequacy determining factor of the design of the ball mouth system including the average flow rate, the melt arrival time, the free surface collision number and the vortex water; (d) injecting virtual melt into the virtual mold and simulating a casting process; (e) A method for designing an optimal billing method, which is characterized in that it comprises the step of determining the appropriateness of the designed billing system by analyzing the numerical value for the determination factor derived through the casting process simulation.

본 발명에 따른 최적 탕구 방안 설계 시스템 및 방법은 컴퓨터상 수치해석 시뮬레이션을 통한 탕구계 설계시에 탕구계 별로 측정된 평균 유량, 최대 용탕 도달 시간, 최대 자유표면 충돌수 및 최대 와류수를 설계의 적절성 판단 인자로 설정함으로써, 최적 탕구 방안 설계할 수 있는 효과가 있다. The optimum system for designing the tapping method according to the present invention is the appropriateness of designing the average flow rate, the maximum melt time, the maximum free surface collision number and the maximum vortex count measured for each taping system during the design of the taping system through computer simulation. By setting it as a determination factor, there is an effect that the optimal pouring method can be designed.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이하의 실시예에서는 이 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서, 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. In the following embodiments are provided to those skilled in the art to fully understand the present invention, can be modified in various forms, the scope of the present invention is limited to the embodiments described below no.

도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 최적 탕구 방안 설계 시스템을 도시한 블록도이다. 도 2에 도시된 바와 같이, 최적 탕구 방안 설계 시스템은 탕구계 구조의 설계 값 및 설계된 탕구계의 적절성 판단 인자를 입력받는 입력부(210); 상기 설계 값을 적용한 가상 주형을 제작하는 주형 시뮬레이션부(220); 상기 가상 주형에 가상 용탕을 주입하여 가상 주물을 제작하는 주조 시뮬레이션부(230); 상기 적절성 판단 인자를 사용하여 상기 가상 주물 제작과정에서 상기 설계 값을 검증하는 분석부(240)를 포함한다. 2 is a block diagram showing a system for designing an optimal pouring method according to an embodiment of the present invention. As shown in FIG. 2, an optimal design method for a ball game system includes: an input unit 210 for receiving a design value of a ball game system structure and an appropriateness determination factor of the designed game system; A mold simulation unit 220 for manufacturing a virtual mold to which the design value is applied; A casting simulation unit 230 for manufacturing a virtual casting by injecting a virtual molten metal into the virtual mold; An analysis unit 240 for verifying the design value in the virtual casting process using the appropriateness determination factor.

입력부(210)는 최적 탕구 방안 설계 시스템이 제공하는 시뮬레이션 프로그램의 사용자 인터페이스로 키보드, 마우스 등을 통한 탕구계 구조의 설계 값, 설계된 탕구계의 적절성 판단 인자와 관련한 사용자 설정을 입력받는다. The input unit 210 is a user interface of a simulation program provided by the optimum design method of the ball game system, and receives a user setting related to the design value of the structure of the ball system using a keyboard, a mouse, and the like, and a suitability determination factor of the designed system.

여기서, 탕구계 구조의 설계 값은 스프루(110), 러너(120) 및 인게이트(130) 각각의 형상, 치수, 위치 및 개수를 포함하는 구조관련 수치이며, 적절성 판단 인자는 평균 유량, 최대 용탕 도달 시간, 자유표면 충돌수 및 와류수를 포함하는 용탕 유동관련 수치일 수 있다. Here, the design value of the ball-type structure is a structure-related numerical value including the shape, dimension, position and number of each of the sprue 110, the runner 120 and the ingate 130, the adequacy determination factor is the average flow rate, the maximum It may be a numerical value related to the melt flow, including melt arrival time, free surface impact water, and vortex water.

주형 시뮬레이션부(220)는 설정된 탕구계 구조의 설계 값으로부터 가상 주형을 제작하는 시뮬레이션을 수행한다. The mold simulation unit 220 performs a simulation of fabricating a virtual mold from the set value of the set ball-type structure.

주조 시뮬레이션부(230)는 가상 주형에 대해 가상 용탕을 주입하는 과정을 시뮬레이션하여 분석부(240)가 주조 과정 및 적절성 판단 인자와 관련한 수치에 대한 분석할 수 있도록 한다. The casting simulation unit 230 simulates a process of injecting the virtual melt into the virtual mold so that the analysis unit 240 may analyze the numerical values related to the casting process and the appropriateness determination factor.

분석부(240)는 시뮬레이션 과정에서 주조 과정 및 적절성 판단 인자에서 도출된 소정규칙의 수치를 해석하여 설계 값의 적절성 여부를 검증하거나 또는 검증의 기준을 제시한다. The analysis unit 240 analyzes the numerical value of the predetermined rule derived from the casting process and the appropriateness determination factor in the simulation process to verify the suitability of the design value or to present a criterion of verification.

여기서, 분석부(240)는 평균 유량이 클수록, 최대 용량 도달 시간이 적을수록, 자유표면 충동 수가 적을수록, 와류수가 적을수록 탕구계 설계가 더 적절한 것으로 판단한다. Here, the analysis unit 240 determines that the design of the mouthpiece is more appropriate as the average flow rate is larger, the maximum capacity reaching time is smaller, the number of free surface impulses is smaller, and the number of vortices is smaller.

이외에도, 최적 탕구 방안 설계 시스템은 저장부(260)와 결과 표출부(250)를 더 포함하며, 저장부(260)를 통해 분석부(240)가 검증한 결과를 저장하고, 결과 표출부(250)를 통해 저장된 결과를 도표, 그래프 또는 문서의 형태로 표출하여 사용자가 시뮬레이션 결과를 용이하게 해석할 수 있도록 한다. In addition, the optimal pouring system design system further includes a storage unit 260 and the result display unit 250, and stores the results verified by the analysis unit 240 through the storage unit 260, the result display unit 250 ), The saved results can be expressed in the form of charts, graphs or documents so that users can easily interpret the simulation results.

도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 최적 탕구 방안 설계 방법을 도시한 흐름도이다. 이하, 도 3을 참조하여 설명한다.3 is a flowchart illustrating a method for designing an optimal pouring method according to an embodiment of the present invention. A description with reference to FIG. 3 is as follows.

먼저, 형상, 치수, 위치 및 개수를 포함하는 변수의 설정을 통하여 탕구계 설계와 관련한 사용자 설정을 입력받는다(S310). First, a user setting related to a design of a mouth ball is received through setting of a variable including a shape, a dimension, a position, and a number (S310).

이어서, 설정에 따라 설계된 탕구계를 적용한 가상 주형 제작과정을 시뮬레이션한다(S320). Subsequently, the process of manufacturing a virtual mold by applying a pouring system designed according to a setting is simulated (S320).

그리고, 설계된 탕구계의 적절성을 판단하기 위하여 평균 유량, 용탕 도달 시간, 자유표면 충돌수 및 와류수를 포함하는 적절성 판단 인자를 설정한다(S330).In order to determine the adequacy of the designed hot water meter, an appropriateness determination factor including an average flow rate, a molten metal arrival time, a free surface collision number, and a vortex number is set (S330).

여기서, 평균 유량은 클수록, 최대 용량 도달 시간은 적을수록, 자유표면 충돌수는 적을수록, 와류수는 적을수록 설계된 탕구계는 적절한 것으로 해석된다.Here, the larger the average flow rate, the smaller the maximum capacity arrival time, the fewer free surface collisions, and the less vortex number, the better the designed ball system.

이때, 적절성은 이전에 설계된 주형에 대하여 상대적인 비교결과로 판단되는 것이 바람직하다. In this case, it is preferable that the appropriateness is judged as a relative comparison result with respect to the previously designed mold.

그 다음에는, 가상 주형에 가상 용탕을 주입하며, 주조 과정을 시뮬레이션한다(S340). Next, a virtual molten metal is injected into the virtual mold, and a casting process is simulated (S340).

그리고, 주조 과정 시뮬레이션을 통해서 도출된 적절성 판단 인자에 대한 수치를 해석한다(S350).Then, the numerical value for the adequacy determination factor derived through the casting process simulation is analyzed (S350).

여기서, 수치 해석한 결과는 일단 저장한 다음, 향후 여러 번의 수치 해석을 통해 도출된 결과를 비교를 통한 최적의 설계 값을 결정 시 참고하는 것이 바람직하다. Here, it is preferable to store the results of the numerical analysis and then refer to the results obtained through the numerical analysis in the future when determining the optimal design value through comparison.

이후, 해석한 수치가 소정 기준치 이상이면(S360), 실제 주형 제작시 설계한 탕구계를 적용한다(S370). Subsequently, if the analyzed value is equal to or greater than a predetermined reference value (S360), the pouring system designed when the actual mold is manufactured is applied (S370).

한편, 해석한 수치가 소정 기준치 이하이면(S360), 탕구계를 재설계한다(S310).On the other hand, if the analyzed value is equal to or less than the predetermined reference value (S360), the pouring apparatus is redesigned (S310).

이때, 소정 기준치는 이전에 설계 및 제작을 통해 성능이 검증된 탕구계에 대한 수치를 사용하는 것이 바람직하다. In this case, it is preferable to use a numerical value for a ball meter, which has been verified through a design and manufacture before the predetermined reference value.

이상, 바람직한 실시예 및 첨부 도면을 통해 본 발명의 구성에 대하여 설명하였다. 그러나, 이는 예시에 불과한 것으로서 본 발명의 범위를 제한하기 위하여 사용된 것은 아니다. 본 기술 분야의 지식을 가진자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다. The configuration of the present invention has been described above through the preferred embodiments and the accompanying drawings. However, these are only examples and are not used to limit the scope of the present invention. Those skilled in the art will understand from this that various modifications and equivalent other embodiments are possible. The true scope of protection of the present invention should be defined by the technical spirit of the appended claims.

도 1은 종래기술에 따른 주형을 도시한 구조도1 is a structural diagram showing a mold according to the prior art

도 2는 본 발명에 따른 최적 탕구 방안 설계 시스템을 도시한 블록도.Figure 2 is a block diagram showing a system for designing an optimal pouring ball according to the present invention.

도 3은 본 발명에 따른 최적 탕구 방안 설계 방법을 도시한 흐름도.Figure 3 is a flow chart illustrating a method for designing an optimal pouring ball according to the present invention.

Claims (11)

탕구계 구조의 설계 값 및 설계된 탕구계의 적절성 판단 인자를 입력받는 입력부;An input unit configured to receive a design value of a banging system structure and an appropriateness determination factor of the designed banging system; 상기 설계 값을 적용한 가상 주형을 제작하는 주형 시뮬레이션부;A mold simulation unit for manufacturing a virtual mold to which the design value is applied; 상기 가상 주형에 가상 용탕을 주입하여 가상 주물을 제작하는 주조 시뮬레이션부;A casting simulation unit for manufacturing a virtual casting by injecting a virtual molten metal into the virtual mold; 상기 적절성 판단 인자를 사용하여 상기 가상 주물 제작과정에서 상기 설계 값을 검증하는 분석부;An analysis unit which verifies the design value during the virtual casting process using the adequacy determination factor; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 최적 탕구 방안 설계 시스템.Optimal pouring method design system comprising a. 제1항에 있어서, The method of claim 1, 상기 분석부의 검증 결과를 저장하는 저장부;A storage unit which stores the verification result of the analysis unit; 상기 저장된 결과를 도표, 그래프, 문서의 형태로 표출하는 결과 표출부;A result display unit for displaying the stored result in the form of a chart, a graph, a document; 를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 최적 탕구 방안 설계 시스템.Optimal pouring method design system characterized in that it further comprises. 제1항에 있어서, 상기 설계 값은, The method of claim 1, wherein the design value, 스프루, 러너 및 인게이트 각각의 형상, 치수, 위치 및 개수Shape, dimension, position and number of sprues, runners and ingates respectively 를 포함하는 구조관련 수치인 것을 특징으로 하는 최적 탕구 방안 설계 시스템.Optimal pouring method design system, characterized in that the structure-related numerical value including a. 제1항에 있어서, 상기 적절성 판단 인자는,The method of claim 1, wherein the adequacy determining factor, 평균 유량, 최대 용탕 도달 시간, 자유표면 충돌수 및 와류수Average flow, maximum melt time, free surface impingement and vortex flow 를 포함하는 용탕 유동관련 수치인 것을 특징으로 하는 최적 탕구 방안 설계 시스템.Optimal pouring method design system, characterized in that the melt flow-related numerical value including a. 제4항에 있어서, 상기 적절성 판단 인자는, The method of claim 4, wherein the adequacy determining factor is 상기 평균 유량이 클수록, 상기 최대 용량 도달 시간이 적을수록, 상기 자유표면 충돌수가 적을수록, 상기 와류수가 적을수록 상기 탕구계 설계가 더 적절한 것으로 판단하는 것임을 특징으로 하는 최적 탕구 방안 설계 시스템.And the larger the average flow rate, the smaller the maximum capacity arrival time, the less the number of free surface collisions, and the less the number of vortices, the more the design of the mouthpiece system is. (a) 탕구계 설계와 관련한 사용자 설정을 입력받는 단계;(a) receiving a user setting related to the design of the mouth ball system; (b) 상기 입력에 따라 설계된 탕구계를 적용한 가상 주형 제작하는 단계;(b) manufacturing a virtual mold to which a pouring system designed according to the input is applied; (c) 평균 유량, 용탕 도달 시간, 자유표면 충돌수 및 와류수를 포함하는 상기 탕구계 설계의 적절성 판단 인자를 설정하는 단계;(c) setting an adequacy determining factor of the design of the ball mouth system including the average flow rate, the melt arrival time, the free surface collision number and the vortex water; (d) 상기 가상 주형에 가상 용탕을 주입하며, 주조 과정을 시뮬레이션하는 단계;(d) injecting virtual melt into the virtual mold and simulating a casting process; (e) 상기 주조 과정 시뮬레이션을 통해 도출된 판단 인자에 대한 수치를 해석하여 설계된 탕구계의 적절성을 판단하는 단계(e) determining the adequacy of the designed ball system by analyzing the numerical values of the judgment factors derived through the casting process simulation. 를 포함하는 것을 특징으로 하는 최적 탕구 방안 설계 방법.Optimal pouring method design method comprising a. 제6항에 있어서, 상기 (a)단계에서 탕구계 설계와 관련한 설정은, The method of claim 6, wherein the setting related to the design of the pouring apparatus in the step (a) is performed. 탕구계의 형상, 치수, 위치 및 개수를 포함하는 변수 설정에 의한 것임을 특징으로 하는 최적 탕구 방안 설계 방법.A method for designing an optimal pouring method, characterized in that it is by setting a variable including the shape, dimensions, position and number of the pouring system. 제6항에 있어서, 상기 (e)단계는,The method of claim 6, wherein step (e) (e-1) 상기 판단결과 적절하면, 실제 주형을 제작시에 상기 설계한 탕구계를 적용하는 단계;(e-1) if the determination result is appropriate, applying the designed pouring system at the time of manufacturing the actual mold; (e-2) 상기 판단결과 적절하지 않으면, 상기 (a)단계로 돌아가 탕구계를 재설계하는 단계(e-2) if the result of the determination is not appropriate, return to step (a) to redesign the mouth ball system; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 최적 탕구 방안 설계 방법.Optimal pouring method design method comprising a. 제6항에 있어서, 상기 (e)단계는,The method of claim 6, wherein step (e) 한 번 이상의 과정에 의해 도출된 판단결과를 비교하여 최적의 설계 값을 결정하는 단계;Determining an optimal design value by comparing the determination result obtained by one or more processes; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 최적 탕구 방안 설계 방법.Optimal pouring method design method comprising a. 제6항에 있어서, 상기 (e)단계는,The method of claim 6, wherein step (e) 이전에 설계 및 제작을 통해 성능이 검증된 탕구계를 적용하여 도출된 탕구계 설계의 적절성 판단 인자의 수치와의 비교를 통해 판단되는 것을 특징으로 하는 최적 탕구 방안 설계 방법.A method of designing an optimal billing method, characterized in that it is judged by comparing with a numerical value of a factor for determining suitability of the design of a ball system derived from applying a ball system, which has been previously proven in design and manufacture. 제6항에 있어서, 상기 (c)단계는 상기 적절성 판단 인자는, The method of claim 6, wherein the step (c) is the suitability determination factor, 상기 평균 유량이 클수록, 상기 최대 용량 도달 시간이 적을수록, 상기 자유표면 충돌수가 적을수록, 상기 와류수가 적을수록 더 적절한 것으로 판단하는 것임을 특징으로 하는 최적 탕구 방안 설계 방법.And the larger the average flow rate, the smaller the maximum capacity arrival time, the less the number of free surface collisions, and the less the number of vortices.
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