KR100891834B1 - 항복강도 및 표면품질이 우수한 고강도 용융아연도금용강판 및 그 제조방법 - Google Patents

항복강도 및 표면품질이 우수한 고강도 용융아연도금용강판 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 중량%로 C: 0.1~0.2%, Mn: 1.1~1.3%, Si: 0.1~0.2%, P: 0.03% 이하, sol Al: 0.02~0.05%, Cu: 0.01~0.25%, Sb: 0.005~0.1% 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 구성되는 고강도 용융아연도금용 강판 및 상술한 성분의 강 슬라브를 1150~1190℃로 가열하여 880~920℃에서 열간 마무리 압연하고, 520~540℃의 온도 범위에서 권취를 행한 다음, 70% 이상의 압하율로 냉간압연 하여 냉간압연강판을 제조하고, 상기 냉간압연강판을 750~810℃의 온도범위에서 연속소둔하고 1.6∼2.0%의 압하율로 조질 압연하는 고강도 용융아연도금강판의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 의하면 고가의 원소인 Ti, Nb, Mo, V 등을 첨가하지 않아 제조원가가 높지 않으면서도 높은 항복강도를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 항복강도의 편차가 적으면서 동시에 도금성이 양호한 강재를 생산할 수 있어 산업상, 경제적으로 활용가치가 높다.
용융아연도금강판, 고항복비, 항복강도 편차, 표면 농화

Description

항복강도 및 표면품질이 우수한 고강도 용융아연도금용 강판 및 그 제조방법{Steel Used As High Strength Hot Dip Coated Steel Sheet Having Superior Yield Strength and Surface Properties and Manufacturing Method Thereof}
본 발명은 자동차용 내판재 멤버류 등의 구조부재로 사용되는 용융아연도금에 사용될 수 있는 고강도 강판 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 항복강도 400MPa급 이상의 고강도 용융아연도금용 강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근, 자동차의 충격 안전성 규제가 확산되면서 차체의 내충격성 향상을 위하여 멤버(Member), 빔(Beam) 및 필라(Pillar)등의 구조 부재에는 석출경화형 고강도 강판의 적용이 널리 이용되고 있다.
이러한 석출경화형 고강도 강판은 자동차의 충돌에너지를 흡수할 수 있도록 설계되기 때문에 인장강도(TS) 대비 항복강도(YS), 즉 항복비(YS/TS)가 높은 값을 가지는 것을 특징으로 하는바, 이는 자동차 충돌시 충격에너지를 효과적으로 자동차 부재가 흡수하는 내충격성이 우수한 고항복비형 고강도 강재가 요구되기 때문이다.
이러한 석출강화형 고강도 강판은 주로 Mo, Nb, Ti, V등과 같은 탄, 질화물 형성원소를 첨가하는 방법으로 석출강화 효과를 발생시켜 강도를 향상시키는 방법으로 제조되는 강이지만, 이러한 제조과정은 높은 제조원가가 소모되어 경제성 측면에 문제가 되며, 또한 이들 원소들은 대부분 Fe에 비하여 산소 친화성이 높은 원소이기 때문에 냉연 소둔 공정중에 표면 농화 현상을 일으키는 문제점이 있다.
상기 탄, 질화물 형성원소의 산화에 의한 표면농화 현상이 일어나면 미도금 등의 도금 품질 저하가 발생할 수 있으며, 나아가 표면 농화물의 크기가 조대한 경우에는 연속 소둔로의 Hearth Roll에 흡착되고 도금 강판 표면에 미소 dent 등의 결함을 유발시키게 된다.
따라서, 이러한 표면농화 현상을 최대한 억제하면서 탄, 질화물 형성원소 첨가에 의한 석출강화 관련 발명으로 대표적인 것으로 일본 공개특허공보 2001-115210호 및 일본 공개특허공보 2001-28855호가 있다.
일본 공개특허공보 2001-115210호에서는 저탄소강에 Ti 및 Nb를 적절히 첨가 하여 Ar3 변태점 이상의 온도에서 열간 압연 후 10℃/sec이상의 냉각속도로 냉각하고 다시 400~700℃ 정도로 재가열함으로써 인장강도 590MPa이상의 고강도강판을 제조하는 기술이 개시되어 있다.
그러나, 일본 공개특허공보 2001-115210호에서와 같이 Ti 및 Nb 첨가량이 많은 경우에는 Ti 및 Nb에 의한 재결정 온도가 상승함에 따라 소둔 후 코일의 길이에 따라 재질 편차 발생 가능성이 높을 뿐만 아니라, 도금강판 제조시 합금화 불량 발생 가능성이 매우 높다는 문제를 안고 있다.
또한, 일본 공개특허공보 2001-28855호에서는 냉연 전 열연코일에 대하여 예비 산화시킴으로써 냉연 소둔시 표면에 형성되는 농화물을 억제하는 방법이 제안되어 있으나, 특정 원소 첨가의 효과 및 첨가 원소의 야금학적 거동에 대한 고찰이 명확하지 않아 필요한 제조방법이 미흡할 뿐만 아니라 가공성이 저하되는 경우가 발생하는 문제점이 있다.
본 발명자들은 상기한 종래기술의 문제점을 개선시키기 위하여 연구 및 실험을 행하고, 그 결과에 근거하여 본 발명을 제안하게 된 것으로서, 본 발명은 석출강화와 고용강화원소를 동시에 활용함으로써 항복강도 편차가 적고 제조원가가 저 렴하며, 나아가 표면품질이 우수한 고강도 용융아연도금용 강판 및 그 제조방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.
이하 본 발명에 관하여 상세히 설명한다.
본 발명은 중량%로 C: 0.1~0.2%, Mn: 1.1~1.3%, Si: 0.1~0.2%, P: 0.03% 이하, sol Al: 0.02~0.05%, Cu: 0.01~0.25%, Sb: 0.005~0.1% 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 구성되는 고강도 용융아연도금용 강판에 관한 것이다.
나아가 본 발명은 상술한 성분의 강 슬라브를 1150~1190℃로 가열하여 880~920℃에서 열간 마무리 압연하고, 520~540℃의 온도 범위에서 권취를 행한 다음, 70% 이상의 압하율로 냉간압연 하여 냉간압연강판을 제조하고, 상기 냉간압연강판을 750~810℃의 온도범위에서 연속소둔하고 1.6∼2.0%의 압하율로 조질 압연하는 고강도 용융아연도금강판의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 Ti, Nb, B, Mo 등을 첨가하지 않고 C, Mn 및 Si의 함량을 높이고, 특히 Cu를 일정량 첨가하여 석출강화와 고용강화를 동시에 확보하고 열연 권취온도와 냉연 소둔온도를 조절하는 방법을 사용함으로써, 높은 강도를 보다 경제적으로 확보함과 아울러 항복강도의 편차를 저감시킬 수 있는 고강도 용융아연도금용 강판 및 그 제조방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명에서는 Sb를 적정량 첨가하여, Mn, Cu 등이 복합적으로 첨가된 경우에 나타날 수 있는 표면 산화물층의 조대화를 효과적으로 억제한다.
이하, 본 발명의 성분계 한정 조건 이유에 관하여 보다 상세하게 설명한다.
상기 C는 석출물 형성 원소로 중요한 역할을 하므로 0.1~0.2%를 첨가한다. C의 함량이 0.1% 미만의 경우 충분한 석출 효과를 얻을 수 없고, 0.2%를 초과하게 되면 냉간압연시 압연부하가 커지며 소둔 후 냉각시 마르텐사이트 조직이 형성되어 복합조직의 형태를 이루게 되므로 목표하는 기계적 성질을 확보하기 어렵다.
상기 Mn은 강중 S를 MnS로 석출시켜 열간압연시 S에 의한 판파단 발생 및 고온취화를 억제시키는 중요한 역할을 할 뿐만 아니라 본 발명에서는 고용강화에 의한 강도향상을 가져오는 성분이므로 1.1~1.3%를 첨가한다. 단, 그 함량이 1.1% 미만의 경우에는 목적하는 강도 확보가 곤란하고, 1.3%를 초과하면 필요한 강도는 확보할 수 있으나 연신율의 급격한 감소가 나타나며 소둔시 Mn산화물이 강판표면으로 심하게 용출되어 표면 청정도 및 내산화성에 악영향을 미치게 된다.
상기 Si은 탈산 및 고용강화에 의한 강도향상을 위하여 첨가하는 성분으로서, 그 함량이 0.1% 미만인 경우에는 그 첨가 효과를 얻을 수 없고, 반면 0.2%를 초과하는 경우에는 연속소둔시 산화물이 강판 표면에 농화되어 표면결함을 유발할 우려가 있으므로, 그 함량은 0.1~0.2%로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 Al은 탈산을 위해서 첨가되는 원소로서, 그 함량이 0.02% 미만의 경우 그 탈산 효과를 충분히 얻을 수 없고 용접성 저하의 요인이 되며, 반면 0.05%를 초과하는 경우에는 제강 연주 조업시 개재물이 과다 형성되어 강판 표면의 불량 발생 가능성이 높아지고 제조 원가가 상승하므로, 그 함량은 0.02~0.05%로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 Cu는 강중 S를 CuS로 석출시켜 열간압연시 S에 의한 판파단 발생 및 고온취화를 억제시키는 중요한 역할을 할 뿐만 아니라, 본 발명에서는 고용강화를 일으켜 강도향상을 가져오는 성분이다. 상기 Cu의 첨가량이 0.01% 미만의 경우에는 필요로 하는 강도 확보가 곤란하게 되며, 반면 0.25%를 초과하게 되면 필요로 하는 강도는 확보할 수 있으나 연신율이 급격히 감소하며, 소둔시 Cu 산화물이 강판표면으로 심하게 용출되어 표면 청정도 및 내산화성에 문제가 생길 수 있으므로 0.01~0.25%로 그 함량을 한정한다.
상기 Sb는 고온에서 Mn, Al, Cu 등의 원소들이 표면 및 결정립계면에 농화되어 강중 성분 원소가 표면에 확산되는 것을 억제하여 결과적으로 산화물의 생성을 억제하는 효과가 있다. 특히, Sb는 Mn, Cu가 복합적으로 첨가된 경우에 대하여 표면 산화물층의 조대화를 효과적으로 억제하는 효과를 갖는다. 소둔 산화물이 조대하게 성장할 경우, 산화물이 롤(Roll)에 반복적으로 적층되어 냉연재 및 도금재 표면에 덴트(dent) 결함을 유발하게 되는데 Sb 첨가에 의한 표면 산화물의 억제는 이러한 덴트 결함의 억제에 매우 효과적이다.
Sb의 적당량의 첨가는 강재의 강도 및 연성을 동시에 높이는 효과가 있으므로, 기계적 성질을 개선하기 위해서는 Sb의 양이 제한되어야 한다. 따라서 Sb를 첨가하는 것에 의하여 냉연판의 소둔시, MnO, SiO2, Al2O3, CuO 등의 표면 농화 발생을 억제하는데 탁월한 효과를 나타내며 동시에 강판의 기계적 성질의 개선이 가능한바, 이러한 효과를 얻기 위해서는 Sb가 적어도 0.005% 이상 첨가되어야 한다. 그러나 0.1%를 초과하여 첨가된다면 더 이상 향상된 효과를 얻을 수 없기 때문에 그 첨가량은 0.1% 이내로 제한한다.
이하, 본 발명의 제조 공정 조건을 한정한 이유에 관하여 보다 상세히 설명한다.
본 발명의 용융아연도금강판은 상기 성분으로 조성되는 강 슬라브를 열간압연, 냉간압연, 연속소둔 및 용융아연도금 과정을 통해 제조된다.
먼저, 상기와 같이 조성되는 강 슬라브를 Nb성분의 완전 고용과 열간압연 부하 경감을 위하여 1150~1190℃로 가열한 후, 880~920℃에서 열간 마무리 압연한다. 만일 920℃를 초과하는 온도에서 열간 마무리 압연시 결정립이 커져 항복강도가 미달될 수 있다.
또한, 열간 마무리 압연된 강 슬라브는 540~540℃의 온도 범위에서 권취가 수행되어 열연강판을 제조되는데, 권취온도가 520℃ 미만인 경우에는 고용 C를 완전히 석출하지 못하여 석출강화 효과가 떨어질 뿐만 아니라 권취시 판 형상 불량의 문제가 나타나며, 권취온도가 540℃를 초과하게 되면 석출물이 조대화되고 석출 강화 효과가 크지 않아 항복강도가 저하될 수 있으므로 권취온도가 제한된다.
상술한 바와 같이 제조된 열연강판은 산세 처리한 후 압하율 70% 이상으로 냉간압연 한다. 만일 냉간압연시 압하율이 70% 미만인 경우에는 석출물 핵 생성을 위한 임계 핵 생성 사이트가 감소하여 충분한 석출물이 형성되지 않게 된다. 즉, 재결정온도가 상승하여 강판의 재질편차가 커지므로 냉간압연시 압하율은 70% 이상으로 유지한다.
그리고 냉간압연강판을 연속 용융아연도금 라인에서 재결정온도 이상의 온도에서 소둔 열처리한다. 이러한 재결정소둔은 750~810℃에서 행할 수 있다. 소둔온도가 750℃ 미만의 경우, 코일 내 재질 편차가 매우 높아져 강판을 실용화할 수 없으며, 810℃를 초과하는 온도 조건에서는 고온 소둔에 따른 석출물 조대화 경향으로 충분한 석출 효과가 나타나지 않아 항복강도가 기준에 미달 되는 경우가 발생할 수 있는바, 재결정소둔 온도는 750~810℃로 한정한다.
(실시예)
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
하기 표 1과 같이 조성되는 강 슬라브를 하기 표 2와 같은 조건으로 열간압연, 냉간압연, 용융아연도금 및 조질 압연을 행한 후, 기계적 특성을 측정하여 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
표 2의 조건 이외의 공정은 통상적인 방법에 따라 수행되었다.
하기 표 3의 기계적 특성값은 인장시험 시편이 압연방향과 직각 및 평행인 경우에 측정된 값이다.
구분 화학조성(중량%)
C Mn Si S-Al Ti Nb Mo V Cu Sb
비교강(A) 0.095 0.97 0.08 0.035 - - 0.041 - - -
비교강(B) 0.161 1.34 0.22 0.042 - - 0.042 - - -
비교강(C) 0.099 0.89 0.09 0.037 0.007 0.003 - - - -
비교강(D) 0.159 1.61 0.21 0.036 0.008 0.002 - - - -
비교강(V) 0.073 0.92 0.07 0.041 - - - 0.007 - -
발명강(A) 0.125 1.21 0.13 0.03 - - - - 0.03 -
발명강(B) 0.122 1.17 0.13 0.04 - - - - 0.04 -
발명강(C) 0.132 1.19 0.12 0.05 - - - - 0.07 -
발명강(D) 0.143 1.21 0.17 0.02 - - - - 0.11 -
발명강(E) 0.121 1.25 0.19 0.02 - - - - 0.24 -
발명강(F) 0.117 1.22 0.13 0.03 - - - - 0.03 0.03
발명강(G) 0.146 1.17 0.13 0.04 - - - - 0.04 0.04
발명강(H) 0.132 1.18 0.12 0.05 - - - - 0.07 0.07
발명강(I) 0.122 1.25 0.17 0.02 - - - - 0.11 0.08
발명강(J) 0.148 1.13 0.19 0.02 - - - - 0.24 0.09
구분 가열로 추출온도(℃) 열연마무리 압연온도(℃) 열연권취 온도(℃) 냉간 압하율(%) 소둔온도 (℃) 조질 압연 압하율 (％)
비교강(A) 1160 870 570 55 770 1.2
비교강(B) 1170 880 580 46 780 1.3
비교강(C) 1180 890 590 66 810 1.4
비교강(D) 1190 910 570 37 830 1.5
비교강(V) 1160 920 580 44 820 1.5
발명강(A) 1160 870 520 71 760 1.6
발명강(B) 1170 880 530 72 770 1.8
발명강(C) 1180 890 530 80 780 1.7
발명강(D) 1190 910 540 83 810 1.9
발명강(E) 1160 920 520 90 750 1.7
발명강(F) 1160 870 520 71 760 1.6
발명강(G) 1170 880 530 72 770 1.8
발명강(H) 1180 890 530 80 780 1.7
발명강(I) 1190 910 540 83 810 1.9
발명강(J) 1160 920 520 90 750 1.7
구 분 항복강도(Mpa) 도금 외관 도금밀착성 종합
평균 편차
비교강(A) 312 21 ○ ○ △
비교강(B) 289 19 ○ ○ △
비교강(C) 276 17 X △ X
비교강(D) 302 20 △ △ △
비교강(V) 291 19 ○ △ △
발명강(A) 421 12 ○ ○ ○
발명강(B) 432 13 ○ ○ ○
발명강(C) 444 17 △ △ △
발명강(D) 412 11 ○ △ △
발명강(E) 454 9 ○ ○ ○
발명강(F) 444 13 ◎ ◎ ◎
발명강(G) 435 15 ◎ ◎ ◎
발명강(H) 447 14 ◎ ◎ ◎
발명강(I) 446 18 ◎ ◎ ◎
발명강(J) 443 11 ◎ ◎ ◎
상기 표 3에 나타난 바와 같이, 본 발명에 부합되는 발명재는 항복강도가 높을 뿐만 아니라 재질편차도 적고, 항복강도 기준을 잘 충족시키고 있음을 알 수 있다. 나아가, Sb를 추가적으로 첨가한 발명강(F)~(J)은 도금 후 외관 및 도금밀착성에서 Sb를 첨가하지 않은 발명강(A)~(E)보다 우수한 것을 알 수 있어, 표면산화물의 억제가 이루어졌음을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 고가의 원소인 Ti, Nb, Mo, V 등을 첨가하지 않아 제조원가가 높지 않으면서도 높은 항복강도를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 항복강도의 편차가 적으면서 동시에 도금성이 양호한 강재를 생산할 수 있어 산업상, 경제적으로 활용가치가 높다.

Claims (3)

  1. 삭제
  2. 중량%로 C: 0.1~0.2%, Mn: 1.1~1.3%, Si: 0.1-0.2%, P: 0.03% 이하, sol Al: 0.02~0.05%, Cu: 0.01~0.25%, Sb: 0.005~0.1% 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 용융아연도금용 강판.
  3. 제2항의 성분으로 구성되는 강 슬라브를,
    1150~1190℃로 가열하는 단계;
    880~920℃에서 열간 마무리 압연하는 단계;
    520~540℃의 온도 범위에서 권취를 행하는 단계;
    70% 이상의 압하율로 냉간압연 하여 냉간압연강판을 제조하는 단계; 및
    상기 냉간압연강판을 750~810℃의 온도범위에서 연속소둔하고 1.6∼2.0%의 압하율로 조질 압연하는 것을 특징으로 하는 고강도 용융아연도금용 강판의 제조방법.
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