KR100861908B1 - 포장 및 방수층의 금ㆍ구멍 등의 보수재의 제조방법 - Google Patents

Abstract

[과제]

본 발명은, 점성이 좋지 않음을 개선하여 유동성을 양호하게 함으로써, 도로 보수면이나 방수층에 발생하는 미세 구멍을 포함하는 균열이나 구멍 등의 각종 보수 개소에 대응할 수 있고, 또한 하계 고온 시의 플래쉬 현상의 방지 및 동계 저온시의 내 충격성ㆍ점탄성ㆍ소성 변형을 양호하게 할 수 있는 보수재를 얻는 것을 제공하는 것이다.

[해결 수단]

이하의 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 포장 및 방수층의 금ㆍ구멍 등의 보수재의 제조방법.

1. 상온의 윤활유 폐액과 침입도(針入度) 20~30으로 온도 약180℃ 전후의 용융 브론 아스팔트를 그 윤활유 폐액이 그 브론 아스팔트의 10~25중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 온도를 160~190℃로 유지하면서 약 1~2시간, 가열 교반 혼합한다.

2. 상기 혼합물에 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 상기 윤활유 폐액과 브론 아스팔트와의 혼합중의 약 1~2시간의 사이에 소량씩 첨가한다. 상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머의 혼합 비율은 그 브론 아스팔트의 5~10중량%의 비율로 한다.

3. 상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열 가소성 엘라스토머를 첨가후의 혼합물을 약1 시간 전후, 가열 교반 융해 혼합한다.

4. 그 후, 온도를 160~190℃로 유지하면서 소석회를 소량씩 첨가하고, 약 3시간 전후, 가열 교반 혼련한다. 상기 소석회의 혼합 비율은 그 윤활유 폐액과 브론 아스팔트의 중량에 대하여 20~40 중량%의 비율로 한다.

5. 가열 교반후, 상기 혼합물을 박리재를 실시한 용기 내에 일정량 흘려 넣고, 자연 냉각한다.

6. 냉각후, 용기 내에서 취출하고, 소정의 크기로 절단 혹은 파쇄한다.

7. 그 후, 일정량 자루에 채워넣고, 상온에서 보관한다.

보수재, 도로보수, 구멍.

Description

포장 및 방수층의 금ㆍ구멍 등의 보수재의 제조방법{Method for manufacturing a repairing material for repairing cracks or holes of a pavement or a water-resistant layer}

본 발명은, 포장 및 방수층에 발생한 금(갈라진 틈)이나 구멍 등을 용이하게 보수할 수 있는 보수재의 제조방법에 관한다.

[배경기술]

도로 포장면이나 방수층은, 온도의 변화, 바람, 비, 눈 등에 항상 노출되어, 과혹한 조건하에 놓여져 있다. 그 때문에 저온 및 고온 시의 감온(感溫) 변화에 대응할 수 있는 것, 혹은 재료의 열화를 방지하기 위해 여러 가지 도로 포장용 재료나 방수 재료가 창출되어 있다.

하기 특허문헌 1에 있어서는,

종형(세로형) 가열용 탱크에 윤활유를 수용함과 아울러 이것에 활성 백토를 첨가하고, 120~140℃로 가열 교반하고, 윤활유 중의 수분과 협잡물을 제거한다. 이어서 불순물의 침전에 의해 얻은 상층유6~30%와 침입도 60~80의 스트레이트 아스팔트 40~60%를 혼합하고, 이것에 소석회 5~20%, 잔량 화산회를 첨가하고, 200℃로 가 열 교반 함으로써 그리스형 화합물로 한다.

이어서, 기재의 브론 아스팔트를 180~220℃로 가열하고, 이것에 상기 그리스형 화합물을 포장재 용도 (포장 지역의 온도조건, 하중 조건 등)에 따라 5~40%의 비율로 첨가 혼합한다. 이렇게 하여 도로 포장재를 제조함으로써, 연화점 60~140℃, 플라즈 30℃까지의 도로 포장재를 얻을 수 있다.

가 기재되어 있다.

또한, 특허문헌 2에는,

우선 침입도 10~20의 브론 아스팔트를 종형 가열 혼련용 탱크에 수용하여 가열하고, 상기 브론 아스팔트의 온도가 160℃로 상승한 때, 상기 처리가 끝난 첨가용 윤활유를 브론 아스팔트에 대하여 10~40 중량% 서서히 첨가하면서 180℃까지 가열 교반하고, 180℃에서 약 3시간 가열 교반하고, 브론 아스팔트와 윤활유를 용융 혼합시킨다.

이어서 브론 아스팔트 및 윤활유의 용융 혼합재를 200~210℃로 가열하면서, 소석회 및 철강 슬래그의 미립자를 첨가하여 약 3~4시간 교반하고, 이어서 210℃의 온도로 약 1시간 지지하고, 용융 상태의 도로 포장재의 표면에 발생한 기포가 소실할 때까지 교반을 계속하고, 용도별 적온(적당 온도)으로 보온하거나 또는 냉각한다.

또한, 노면 보수재로서 그 시공성이나 점탄성ㆍ소성 변형 등을 고려하여 고무가 들어간 아스팔트가 사용되고 있다.

[특허문헌 1] 특공소 56-52945호 공보

[특허문헌 2] 특개평 2-129264호 공보

상기 종래의 도로 포장재의 제조방법에 의해 얻어진 재료는, 신설되는 포장면에 사용하는 데는 적합하지만, 미세 구멍을 포함하는 균열이나 구멍 등의 보수재로서는 유동성이 결여되어, 적합하지 않았다. 또한, 유동성이 결여되어 있기 때문에, 그 제조 공정에 있어서 각 재료를 혼합하기 위해서는, 더욱 많은 가열 교반 시간을 필요로 했다.

다른 쪽, 유동성을 양호하게 하면 연화점이 떨어지고, 하계의 고온 시에 용출이 발생했다. 또한, 상기 고무가 들어간 아스팔트를 금에 주입한 개소는, 수년 후에는 해당 포장 개소를 떼어내어 리사이클 플랜트로 폐재(廢材)로서 가지고 가는 일이 많지만, 고무가 들어간 아스팔트가 파쇄 기계로 파쇄되지 않고 기계에 끈 형태로 휘감겨, 재생 폐재로서 재 이용할 수 없어 산업 폐기물 처리가 원활하게 행해지지 않았다. 또한, 해당 포장 개소의 절삭은 절삭 기계를 사용하여 행하지만, 고무가 들어간 아스팔트가 그 절삭 기계의 피트(爪)에 끈 형태로 휘감겨, 그것을 제거하는 작업에 시간이 걸리고, 작업 효율이 좋지 않고, 공사 일수가 연장되어 주변 주민에게 폐를 끼친 사례가 많았다.

본 발명은, 상기 점성의 단점을 개선하여 유동성을 양호하게 함으로써, 도로 보수면이나 방수층에 발생하는 미세 구멍을 포함하는 균열이나 구멍 등의 각종 보 수 개소에 대응할 수 있고, 또한 하계 고온 시의 플래쉬 현상의 방지 및 동계 저온시의 내 충격성ㆍ점탄성ㆍ소성 변형 등을 양호하게 할 수 있는 보수재를 얻는 것을 제공하는 것이다. 또한, 해당 보수재는 그 후의 절삭이 용이하고 또한 재생 폐재로서 재 이용하는 것이 가능하다.

그 보수재의 구체적 제조방법은 이하와 같다.

이하의 공정으로 이루어지는 포장 및 방수층의 금ㆍ구멍 등의 보수재의 제조방법을 특징으로 한다.

1. 상온의 윤활유 폐액(廢液)과 침입도(針入度) 20~30으로 온도 약180℃ 전후의 용융 브론 아스팔트를 그 윤활유 폐액이 그 브론 아스팔트의 10~25중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 온도를 160~190℃로 유지하면서 약 1~2시간, 가열 교반 혼합한다.

2. 상기 혼합물에 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 상기 윤활유 폐액과 브론 아스팔트와의 혼합중의 약 1~2시간의 사이에 소량씩 첨가한다. 상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머의 혼합 비율은 그 브론 아스팔트의 5~10중량%의 비율로 한다.

3. 상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열 가소성 엘라스토머를 첨가후의 혼합물을 약1시간 전후, 가열 교반 융해 혼합한다.

4. 그 후, 온도를 160~190℃로 유지하면서 소석회를 소량씩 첨가하고, 약 3시간 전후, 가열 교반 혼련(混練)한다. 상기 소석회의 혼합 비율은 그 윤활유 폐액 과 브론 아스팔트의 중량에 대하여 20~40 중량%의 비율로 한다.

5. 가열 교반후, 상기 혼합물을 박리재를 실시한 용기 내에 일정량 흘려 넣고, 자연 냉각한다.

6. 냉각후, 용기내에서 취출(取出)하고, 소정의 크기로 절단 혹은 파쇄한다.

7. 그 후, 일정량 자루에 채워넣고, 상온에서 보관한다.

또한, 상기 공정에 있어서의 1의 공정을,

상온의 윤활유 폐액과 침입도 20~30의 고형 브론 아스팔트를 그 윤활유 폐액이 그 브론 아스팔트의 10~25중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 가열하면서 서서히 교반하고, 온도를 160~190℃까지 상승시켜, 약 1~2시간, 가열 교반 혼합한다.

로 하고, 이하의 공정은 상기 공정 2내지 7의 공정과 동일하게 한 포장 및 방수층의 금ㆍ구멍 등의 보수재의 제조방법을 특징으로 한다.

또한, 이하의 공정으로 이루어지는 포장 및 방수층의 금ㆍ구멍 등의 보수재의 제조방법을 특징으로 한다.

1. 상기한 보수재의 제조방법의 2예의 공정 1 중 어느 한 공정을 채용하여 혼합물을 얻는다.

2. 상기 혼합물에 혼합물에 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 상기 윤활유 폐액과 브론 아스팔트와의 혼합중의 약 1~2시간의 사이에 소량씩 첨가한다. 상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머의 혼합 비율은 그 브론 아스팔트의 5~10중량%의 비율로 한다.

3. 상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열 가소성 엘라스토머를 첨가 후의 혼합물을 약1시간 전후, 가열 교반 융해 혼합한다.

4. 그 후, 온도를 160~190℃로 유지하면서 소석회를 소량씩 첨가하고, 약 3시간 전후, 가열 교반 혼련한다. 상기 소석회의 혼합 비율은 그 윤활유 폐액과 브론 아스팔트의 중량에 대하여 20~40 중량%의 비율로 한다.

5. 가열 교반 후, 상기 혼합물을 박리재를 실시한 용기 내에 일정량 흘려 넣고, 자연 냉각한다.

6. 냉각 후, 용기 내에서 취출하고, 잘게 절단 혹은 파쇄한다.

7. 잘게 절단 혹은 파쇄한 혼합물을 별도 장치가 되는 교반 혼합 탱크 내에 삽입하고, 톨루엔을 혼합물의 40~60중량%의 비율로 첨가한다.

8. 이어서, 스티렌ㆍ브타디엔계 열 가소성 엘라스토머를 혼합물의 5~10중량%의 비율로 첨가하고, 약 3~5시간, 교반 혼합 융해한다.

9. 그 후, 일정량 용기에 채워넣고, 상온에서 보관한다.

이하, 실시 예에 따라 설명한다.

[실시예1]

용융(액체) 브론 아스팔트를 사용한 경우.

이 제조방법의 중요 가공 공정은, 윤활유 폐액과 용융 브론 아스팔트를 혼합 시킨 것이다. 이하에 포장 및 방수층의 금ㆍ구멍 등의 보수재의 제조방법을 공정에 따라 설명한다.

1) 상온의 윤활유 폐액과 침입도 20~30으로 온도 약 180℃전후의 용융 브론 아스팔트를 혼합하고, 필요에 따라 첨가량을 조정하고, 동시에 첨가재를 서서히 첨가한다.

빈 가열식 교반 혼합 탱크로, 상온의 윤활유 폐액과 침입도 20~30, 온도 약 180℃ 전후가 되는 용융 브론 아스팔트를, 미리 토출량을 설정한 각각의 기어 펌프에 의해 이송하고, 가열 교반 혼합을 한다. 온도는 160~190℃의 범위 내로 하고, 최적으로는 약 180℃ 전후를 유지하면서 약 1~2시간, 가열 교반 혼합을 계속한다.

윤활유 폐액과 브론 아스팔트의 혼합 비율은, 브론 아스팔트의 중량에 대하여 윤활유 폐액을 10~25중량% 첨가한다.

상기 각 재료의 개별 형태 및 혼합 비율이나 온도 설정이면, 종래의 제조방법에 의해 얻어진 윤활유 폐액과 용융 브론 아스팔트의 혼합물과는 다르게, 브론 아스팔트를 서서히, 또한 균일하게 연화시킬 수 있어, 양호한 혼합물을 얻을 수 있다.

상기 제조 공정의 특징은, 단독으로는 포장이나 방수층의 보수재에는 불가능한 브론 아스팔트를, 윤활유 폐액으로 연화하고, 소요의 점도로 하여 양호한 보수재를 얻는 것을 가능하게 한 공정이다.

또한, 일반적으로, 아스팔트를 연화시키는 수단으로는 하기의 2개의 방법을 생각할 수 있다.

그 1, 경질(輕質) 유분(油分)에 의한 컷팩법으로, 가솔린ㆍ등유ㆍ경유 등을 혼합하여 소요의 점도로 하여 시공하기 쉽게 한다. 가공 후, 경질 유분은 증발해도 아스팔트 형태로 되돌릴 수 있다.

그 2, 일반적으로 행해지고 있지 않지만, 불 휘발유에 의한 플럭스(fluxing)법으로, 불 휘발유ㆍ불 건성유(윤활유 등)를 혼합하여 소요의 점도로 하여 시공하기 쉽게 한다. 시공 후, 불 휘발유ㆍ불 건성유(윤활유 등)는 증발하지 않기 때문에 원래의 아스팔트 형태로는 돌아가지 않는다.

본 실시 예에서는, 후자의 브론 아스팔트와 윤활유 폐액을 혼합하는 연화 수단을 채용하고 있다.

2) 상기 공정 동안, 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 윤활유 폐액과 브론 아스팔트와의 혼합 중에 조금씩 첨가하고, 가열 교반 융해 혼합하여 소요의 성질과 형태로 한다. 각 원재료의 첨가는 약 1~2시간 걸려 거의 동시에 종료한다.

3) 그 후, 약 1시간 전후, 가열 교반 융해 혼합하고, 상기 공정에서의 교반 융해 혼합 시간과 맞춰 약 3시간을 목표로 하여 성질과 형태 변화를 관찰ㆍ확인한다(1차 가공).

상기 온도는 160~190℃의 범위로 하고, 최적으로는 약 180℃전후를 계속 유지한다.

스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머의 혼합 비율은, 브론 아스팔트의 양에 대하여 5~10중량% 첨가한다. 이 첨가에 의해, 혼합물에 한층더 점탄성ㆍ가요 성ㆍ내 충격성ㆍ소성 변형 등의 저온 특성이 가해지고, 보수재의 성능을 큰 폭으로 향상시킬 수 있다.

4) 그 후, 온도를 160~190℃, 최적으로는 약 180℃전후를 유지하면서 소석회를 서서히 소량씩 첨가하여 가열 교반 혼련한다. 첨가 후, 가열 교반 혼련 시간은 약 3시간을 목표로 하여 혼합물의 완성을 판단한다(2차 공정)

소석회의 혼합 비율은, 윤활유 폐액과 브론 아스팔트의 양에 대하여 20~40중량%로 하고, 서서히 첨가하여 가열 교반 혼련한다. 소석회의 첨가에 의해 점탄성을 높이고, 감온성을 작게 할 수 있다. 그로써 자연 온도하에 있어서 유동하려고 작용하는 힘에 대하여 흐르지 않으려고 하는 힘이 강하게 작용한다. 이러한 성질과 형태는 포장 및 방수층의 보수재에 있어서는 빠뜨릴 수 없는 중요한 성능이며, 보수 시공 후의 내용 연수의 장기화에 크게 영향을 준다. 그로써 라이프 사이클 비용의 절감을 도모하고, 경제 효과를 끌어낸다고 하는 중요한 역할을 달성할 수 있다.

또한, 알칼리성이기 때문에, 노면이나 골재로의 부착성을 한층 향상시킬 수 있다.

5) 상기 혼합물의 완성 후, 박리재를 도포한 용기 내에 그 혼합물의 일정량을 흘려 넣고, 자연 냉각한다.

6) 상기 공정의 익일 등의 냉각 후, 용기 내로부터 혼합물을 분리하여 취출하고, 소정의 크기로 절단 내지는 부순다(3차 공정). 절단은 상온에서 행하고, 부수는 경우에는 냉장고에서 0~-5℃까지 온도를 낮춰 행한다.

7) 절단 내지 부순 혼합물은 일정량을 자루에 채워넣고, 출하까지 상온에서 재고 관리한다(제품 재고 관리).

상기 포장 및 방수층의 금ㆍ구멍 등의 보수재의 제조방법에 의해 제조된 보수재는 이하와 같은 대응으로 관리한다.

형태는, 종횡 약10~15㎝ 전후, 두께 약 5~6㎝ 전후의 블록형으로 하고, 포장 형태는, 재해복구 시 등에 사용하는 폴리에틸렌제의 「흙가마니 자루」에 약 12㎏ 들이 정도로 한다.

이 경우, 사용 후의 빈 자루는, 모래 등을 채워 넣어 「흙가마니 자루」로서 재이용할 수 있다. 본 발명에 의해 제조된 보수재의 특성(재료 특성)에 의해, 하계 고온 시에도 용출하지 않기 때문에 상기와 같은 곤포(梱包)가 가능하다.

종래의 아스팔트 제품의 포장 형태는, 판형으로 유지(油紙)에 의해 둘러싸고, 골판지 상자로 곤포되고, 또한 사용 후의 곤포재는 소각 처분하고 있다.

[실시예2]

고형(고체) 브론 아스팔트를 사용한 경우.

1) 상온의 윤활유 폐액과 상온에서 고형(고체)의 침입도 20~30의 브론 아스팔트를 가열식 교반 혼합 탱크 내로 투입하여 혼합하고, 가열하면서 서서히 교반하고, 160~190℃까지 상승시켜, 약 1~2시간, 가열 교반 혼합하고, 윤활유 폐액에 의해 브론 아스팔트를 소요의 단단함까지 연화시킨다.

이 공정은, 윤활유 폐액에 의해 고형(고체) 브론 아스팔트를 서서히 가열 용융하면서 교반 혼합하고, 균일하게 혼합할 수 있는 것이 특별한 장점이다.

윤활유 폐액과 브론 아스팔트와의 혼합 비율은, 브론 아스팔트의 양에 대하 여 윤활유 폐액을 10~25 중량% 첨가한다.

2) 상기 공정 동안, 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 윤활유 폐액과 브론 아스팔트와의 혼합 중에 조금씩 첨가하고, 가열 교반 융해 혼합하여 소요의 성질과 형태로 한다.

3) 그 후, 약 1시간 전후, 가열 교반 융해 혼합하고, 상기 공정에서의 교반 융해 혼합 시간과 맞춰 각 원재료의 교반 융해 혼합 시간은 약 3시간을 목표로 하여 성질과 형태의 변화를 관찰ㆍ확인한다(2차 가공).

상기 온도는 160~190℃의 범위로 하고, 최적으로는 약 180℃ 전후를 계속 유지한다. 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머의 혼합 비율은, 브론 아스팔트의 양에 대하여 5~10중량% 첨가한다.

4) 그 후, 온도를 160~190℃, 최적으로는 약 180℃전후를 유지하면서 소석회를 서서히 소량씩 첨가하여 가열 교반 혼련한다. 첨가 후, 가열 교반 혼련 시간은 약 3시간을 목표로 하여 혼합물의 완성을 판단한다(2차 공정)

소석회의 혼합 비율은, 윤활유 폐액과 브론 아스팔트의 양에 대하여 20~40중량%로 하고, 서서히 첨가하여 가열 교반 혼련한다.

5) 상기 혼합물의 완성 후, 박리재를 도포한 용기 내에 그 혼합물의 일정량을 흘려 넣고, 자연 냉각한다.

6) 상기 공정의 익일 등의 냉각 후, 용기 내로부터 혼합물을 분리하여 취출하고, 소정의 크기로 절단 내지는 부순다(3차 공정). 절단은 상온에서 행하고, 부수는 경우에는 냉장고에서 0~-5℃까지 온도를 낮춰 행한다.

7) 절단 내지 부순 혼합물은 일정량을 자루에 채워넣고, 출하까지 상온에서 재고 관리한다(제품 재고 관리).

본 실시 예는, 각 지역에 작은 제조 장치를 설치함으로써 보수재를 제조하는 것을 가능하게 하고, 및 그 제조에 의해 얻어진 보수재를 전국적으로 동일 기준의 보수재로 하여 보급하는 것을 가능하게 했다. 그러한 경우에는, 운반 가능한 상기 고형 브론 아스팔트를 사용하는 것이 유리해진다. 현재, 용융 브론 아스팔트의 경우는, 7t이상의 주문이 없으면 반송되지 않는다고 하는 결점이 있다.

[실시예 3]

상기 실시예 1,2의 공정 1)인 상온의 윤활유 폐액과 침입도 20~30으로 온도 약 180℃전후의 용융 브론 아스팔트를 혼합하고, 필요에 따라 첨가량을 조정하고, 동시에 첨가재를 서서히 첨가한다.

빈 가열식 교반 혼합 탱크로, 상온의 윤활유 폐액과 침입도 20~30, 온도 약 180℃ 전후가 되는 용융 브론 아스팔트를, 미리 토출량을 설정한 각각의 기어 펌프에 의해 이송하고, 가열 교반 혼합을 한다. 온도는 160~190℃의 범위 내로 하고, 최적으로는 약 180℃ 전후를 유지하면서 약 1~2시간, 가열 교반 혼합을 계속한다.

윤활유 폐액과 브론 아스팔트의 혼합 비율은, 브론 아스팔트의 중량에 대하여 윤활유 폐액을 10~25중량% 첨가한다.

또는 상온의 윤활유 폐액과 상온에서 고형(고체)의 침입도 20~30의 브론 아스팔트를 가열식 교반 혼합 탱크 내로 투입하여 혼합하고, 가열하면서 서서히 교반하고, 160~190℃까지 상승시켜, 약 1~2시간, 가열 교반 혼합하고, 윤활유 폐액에 의해 브론 아스팔트를 소요의 단단함까지 연화시킨다.

에 의해 혼합물을 얻는다.

2) 상기 공정 동안, 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 윤활유 폐액과 브론 아스팔트와의 혼합 중에 조금씩 첨가하고, 가열 교반 융해 혼합하여 소요의 성질과 형태로 한다. 각 원재료의 첨가는 약 1~2시간 걸려 거의 동시에 종료한다.

3) 그 후, 약 1시간 전후, 가열 교반 융해 혼합하고, 상기 공정에서의 교반 융해 혼합 시간과 맞춰 각 원재료의 교반 융해 혼합 시간은 약 3시간을 목표로 하여 성질과 형태 변화를 관찰ㆍ확인한다(1차 가공).

상기 온도는 160~190℃의 범위로 하고, 최적으로는 약 180℃전후를 계속 유지한다.

스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머의 혼합 비율은, 브론 아스팔트의 양에 대하여 5~10중량% 첨가한다.

4) 그 후, 온도를 160~190℃, 최적으로는 약 180℃전후를 유지하면서 소석회를 서서히 소량씩 첨가하여 가열 교반 혼련한다. 첨가 후, 가열 교반 혼련 시간은 약 3시간을 목표로 하여 혼합물의 완성을 판단한다(2차 공정).

소석회의 혼합 비율은, 윤활유 폐액과 브론 아스팔트의 양에 대하여 20~40중량%로 하고, 서서히 첨가하여 가열 교반 혼련한다.

5) 상기 혼합물의 완성 후, 박리재를 실시한 용기 내에 그 혼합물의 일정량 흘려 넣고, 자연 냉각한다.

6) 상기 공정의 익일 등의 냉각 후, 용기 내로부터 혼합물을 분리하여 취출하고, 잘게 절단 내지는 부순다(3차 공정). 절단은 상온에서 행하고, 부수는 경우에는 냉장고에서 0~-5℃까지 온도를 낮춰 행한다.

7) 잘게 절단 혹은 파쇄한 혼합물을 별도 장치가 되는 교반 혼합 탱크 내에 삽입하고, 톨루엔을 혼합물의 40~60중량%의 비율로 첨가한다.

8) 이어서, 스티렌ㆍ브타디엔계 열 가소성 엘라스토머를 혼합물의 5~10중량%의 비율로 첨가하고, 약 3~5시간, 교반 혼합 융해한다.

9) 그 후, 일정량 용기에 채워넣고, 상온에서 보관한다(제품 재고 관리).

상기 제조 방법에 의해 얻은 보수재는, 단독으로의 보수재 외, 상기 실시예 1,2의 보수재에 선행하여 시공하는 상온 시공형의 금 보수용 주입 충전재로서의 역할을 이룰 수 있다. 이 경우, 보수용 주입 충전재는, 시공 장소에 있어서 자연 유하(流下)하기 위해서 포장 금의 틈이 좁은(1~3㎜) 심부까지 주입 충전할 수 있어, 상기 미세한 틈이나 공동(空洞:구멍)을 충전하는 것이 가능해졌다.

또한, 가열 용융한 상기 실시예 1,2의 보수재를 흘려 넣어, 금을 주입 피막 형성함으로써, 먼저 주입 충전한 보수용 주입 충전재와 접촉하여 일체화되고, 점착성이 높아져, 다리를 놓는 현상이 일어나지 않고, 금의 충전이 완성한다. 그 결과, 모세수의 상승을 억제할 수 있고, 파손의 진행을 억제하여 보수 효과는 한층 커졌다.

또한, 아스팔트 포장의 경우는, 금에 의해 열화한 면의 아스팔트 분(分)을 활성화할 수 있다. 콘크리트 포장의 경우는, 금에 충전함으로써, 펌핑 현상을 억제 하여 노반으로부터 실트 분의 포장 표면으로의 취출 방지 및 그 이상의 노반의 공동화를 막을 수 있다.

또한, 주입 충전한 보수용 주입 충전재는, 연간을 통하여 적당한 점탄성을 지지할 수 있고, 보수 효과의 지속성 향상을 도모할 수 있다.

상기 이유에 의해, 포장 금 진행의 주요한 원인의 하나인 빗물(표면수)이, 금에 스며듦으로써 포장에 미치는 파손의 영향이 크지만, 상기 실시 예에 의해 제조된 보수재는 빗물(표면수)의 스며듦 방지를 도모할 수 있음은 물론, 노상 노반으로부터의 모관수에 의한 상승이나 냉각 시의 금 내의 동상 및 융해의 반복을 막고, 금의 진행을 억제할 수 있기 때문에, 포장의 예방 유지를 포함하여 유지 관리비의 절감이 도모되고, 큰 경제효과를 초래하는 것이다.

또한, 동계의 한랭 시, 하계의 고온 시 중 언제라도, 금 내에 적당한 점탄성과 안정성을 지지하여, 우수한 내구성을 가지는 것이다.

상기 실시예 1내지 3에 의해 제조된 보수재를 포장 및 방수층의 금이나 구멍 등에 적용하는 경우의 보수 방법에 대하여 이하에 그 실시예를 나타낸다.

[실시예 4]

금을 보수하는 리플렉션 크랙(reflection crack) 억제 도막 공법.

거북의 등껍데기형 금을 보수하는 경우, 그 거북의 등껍데기형 금 면에 약 3~4㎜의 두께로 도막층을 형성한다. 이로써 기설의 거북의 등껍데기형 금이 새로운 보수 개소가 된 도막층에 전파(리플렉션 크랙)되어 그 새로운 보수 개소에 거북이 등껍데기 형 금이 발생하는 것을 억제할 수 있다.

이 도막층은 교통 하중에 의한 응력의 완화층, 노상ㆍ노반으로부터의 모관수의 차단층, 및 기설면(旣設面)과의 접착층으로서의 역할을 다하고, 금을 억제할 수 있다.

[실시예 5]

콘크리트 상판ㆍ강상판 등의 교량 상판이나 건축물의 방수층으로의 도막 공법.

콘크리트 상판의 평탄하지 않은 곳이나 요철면, 및 강상판의 용접부나 리벳부의 접속부 등에 용이하게 도막 형성할 수 있어, 확실하게 신뢰성이 높은 방수층을 완성할 수 있다.

[실시예 6]

금으로의 시일(seal)에 의해 빗물(표면수) 등의 스며듦 방지, 시일 공법.

본 발명에 의해 제조된 보수재의 재료 특성에 의해, 포장면에 사용한 경우, 5분후에는 교통 개시가 가능하기 때문에, 교통 체증을 완화할 수 있다.

또한, 하계 고온 시에 보수재가 용출(溶出)하는 일(플래쉬 현상)이 없다. 종래의 고무계의 시일재에는 용출하는 일이 많았다.

게다가, 동계 한랭 시에 있어서도, 점탄성이 있고, 소성 변형을 반복하고, 포장면의 경우는 타이어 체인 등에 의한 마모는 발생하지만, 충격에 의해 부서져 비산은 없고, 내 충격성이 우수하다.

[실시예 7]

구멍 메움재로서의 현장 단련 시공 방법.

배수성 및 투수성 및 일반 포장ㆍ방수층 등의 여러 가지 형태에 대응할 수 있다.

포장이나 방수층의 종류에 맞춰 현장 단련에 의해 구멍 메움재를 만들고, 시공할 수 있다.

본 발명에 의해 제조된 보수재와 각 치수별 골재를 준비해 두고, 현장에서 가열 혼련하여 구멍 메움한다. 보수재의 양과 골재의 양을 바꿈으로써, 투수성 및 불투수성 중 어떠한 구멍 메움에도 대응할 수 있는 구멍 메움재를 얻을 수 있다.

아스팔트 포장, 콘크리트 포장 혹은 그 외의 포장이나 방수층을 포함하여, 어떠한 구멍 메움에도 적절히 대응할 수 있다.

또한, 점성이 높은 보수재이기 때문에, 현장에 있어서 가열 혼련하여 구멍 메움 가능하고, 시공 후의 내용 연수는 종래의 상온 혼합재와는 비교가 되지 않을 정도로 길다. 교통 안전상 및 포장이나 방수층의 유지 관리비를 절감하는 의미에서도 우수한 보수재를 얻을 수 있다. 특히 교통량이 많은 노선의 보수에 알맞다.

게다가, 포장면에 사용한 경우, 종래의 보수재는 상온 혼합재 (상온에서 시공할 수 있는 혼합물)가 일반적으로 사용되고 있기 때문에, 우천이 많이 지속된 경우는 교통 차량에 비산(飛散)되어, 재 보수를 반복하고 있다. 따라서, 재차 발생한 구멍에 의해 바이크의 전도 사고가 다발하고 있다. 이러한 것은 교통의 안전을 확보하는 면에서도 문제가 있다. 또한, 재 보수의 반복으로는 포장의 유지 관리비는 높아지고, 비경제적이었다. 굳이 말하자면 종래의 보수재는 교통량이 적은 노선의 보수에 밖에 대응할 수 없는 것이었다.

[실시예 8]

단차를 원인으로 하는 진동을 경감하는 (지역 주민의 불평 처리) 도막 공법.

시공의 이음매나 구조물에 발생하고 있는 작은 단차(10㎜ 전후)에 의해, 교통 차량의 통과시에 발생하는 진동을 본 발명에 의해 제조된 보수재의 재료 특성 (전탄성과 소성 변형)에 의해 제로 가까이가 가능하고, 상기 진동을 발생시키지 않을 수 있다. 본 발명의 제조 방법에 의해 얻어진 보수재는, 종래의 포장재에서는 불가능한 유효적인 단차 수정이 가능하다.

진동이 발생하고 있는 부근의 주민으로부터의 밤에 잘수 없다, 유아가 바르르 떨어 안정되지 않는다, 집의 옥내의 벽에 금이 발생하는 등의 불평 혹은 자동차의 드라이버로부터의 정밀 기계가 파손하는 등의 불평이 도로 관리자에게 모여들었지만, 그들을 해결하는 것이 가능해졌다.

상기 어떠한 시공에 있어서도 상기 실시예 3의 보수용 주입 충전재 그것의 사용 혹은 실시예 1, 2의 것에 앞서 시공하고, 그것에 병용하는 것이 가능하다.

본 발명에 의해 얻어진 보수재로 이루어지는 보수용 주입 충전재는, 특히 유동성이 매우 양호해지고, 금에 자연 유하하기 때문에 기계에 의한 압력으로의 주입은 불필요해졌다. 또한, 용기로부터 폴리제의 기름 따름(오일 따름)이나 가정에서 농약 산포(散布)하는 간이 손 분무기 등에 채워 넣어, 금에 주입하고 자연 유하하는 모양을 보면서, 누구라도 시공할 수 있는 보수재를 제공하는 것이 가능해졌다.

또한, 보수용 주입 충전재는 자연 유하하기 때문에 금 개소에 확실히 들어가고, 그 이상 노면에 부풀어 오르지 않고, 누가 시공해도 시공 품질이 일정하게 유 지되는 특별한 장점을 가지고 있다.

그 후, 가열 용융한 실시예 1,2의 보수재를 흘려 보내, 금을 피막 형성한다. 가공 후, 바로 교통 개시할 수 있기 때문에, 공사에 의한 교통 체증을 최소한으로 억제할 수 있다.

본 발명의 포장 및 방수층의 금ㆍ구멍 등의 보수재의 제조방법에 의해 얻어진 보수재는, 연화점을 상승시킬 수 있어, 고온성 형태가 보다 안정했다.

또한, 고온성 형태, 저온성 형태가 보다 개선됨으로써, 사계의 기상 변화의 영향을 받기 어렵고, 하계 고온시에 용출하는 소위 플래쉬 현상을 방지할 수 있고, 보수 효과를 십분 발휘하는 것이 가능해졌다.

또한, 동계 저온시에 있어서의 내 충격성ㆍ점탄성ㆍ소성 변형 등이 보다 개선되고, 또한 내구성의 향상과 금 심부까지의 주입 충전을 가능하게 함으로써 동계 동안에 있어서 금 내의 동상 및 그 융해의 반복이 되는 현상이 발생하지 않고, 아스팔트의 열화를 방지하고, 보수 효과를 충분히 발휘하는 것이 가능해졌다. 또한, 보수면의 파손의 진행을 억제하는 것이 가능해졌다.

또한, 본 발명에 의해 얻어진 보수재, 특히 청구항 3에 의해 얻어진 보수재는, 1~3㎜정도의 극히 틈이 좁은 금이라도, 그 심부에까지 충분히 주입 충전을 할 수 있어, 노상 노반으로부터 모관수의 상승이 되는 이른바 펌핑 현상을 방지하는 것이 가능해졌다.

또한, 금 개소로의 시일 후, 5분 후에는 교통 개방이 가능하고, 보수 공사에 의한 교통 체증을 완화하는 것을 가능하게 했다.

또한, 감온성을 보다 작게 하는 것을 가능하게 했다.

게다가, 보수 후의 내용(耐用) 년수를 길게 할 수 있음으로써, 여러 번에 걸치는 보수 공사의 회수를 줄임으로써 교통 체증의 감소를 시작으로, 환경에의 악영향을 작게 하고, 라이프 사이클 비용의 절감을 가능하게 했다.

또한, 보수한 개소의 절삭이 용이하고 또한 제거된 부재는 재생 폐재로서 재 이용하는 것이 가능해졌다.

Claims (3)

1. 상온의 윤활유 폐액과 침입도(針入度) 20~30으로 온도 180℃ 전후의 용융 브론 아스팔트를 그 윤활유 폐액이 그 브론 아스팔트의 10~25중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 온도를 160~190℃로 유지하면서 1~2시간, 가열 교반 혼합하는 제1공정과,

   상기 제1공정에서 형성된 혼합물에 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 상기 윤활유 폐액과 브론 아스팔트와의 혼합 중의 1~2시간의 사이에 소량씩 첨가하고, 상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머의 혼합 비율은 그 브론 아스팔트의 5~10중량%의 비율로 혼합하는 제2공정과,

   상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 첨가후의 혼합물을 1시간 전후, 가열 교반 융해 혼합하는 제3공정과,

   그 후, 온도를 160~190℃로 유지하면서 소석회를 소량씩 첨가하고, 3시간 전후, 가열 교반 혼련하며, 상기 소석회의 혼합 비율은 그 윤활유 폐액과 브론 아스팔트의 중량에 대하여 20~40 중량%의 비율로 하는 제4공정과,

   가열 교반 후, 상기 혼합물을 박리재를 도포한 용기 내에 일정량 흘려 넣고, 자연 냉각하는 제5공정과,

   냉각 후, 용기 내에서 취출 하고, 소정의 크기로 절단 혹은 파쇄 하는 제6공정과,

   그 후, 일정량 자루에 채워 넣고, 상온에서 보관하는 제7공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 포장 및 방수층의 금ㆍ구멍 등의 보수재의 제조방법
2. 상기 청구항1에 있어서,

   가열 교반 혼합하는 제1공정을,

   상온의 윤활유 폐액과 침입도 20~30의 고형 브론 아스팔트를 그 윤활유 폐액이 그 브론 아스팔트의 10~25 중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 가열하면서 서서히 교반하고, 온도를 160~190℃까지 상승시켜, 1~2시간, 가열 교반 혼합하는 것을 제1공정으로 하는 것을 특징으로 하는 포장 및 방수층의 금ㆍ구멍 등의 보수재의 제조방법.
3. 상기 청구항 1의 제1공정 또는 청구항 2의 제1공정에 의해 혼합물을 얻는 제1공정과,

   상기 혼합물에 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 상기 윤활유 폐액과 브론 아스팔트와의 혼합 중의 1~2시간의 사이에 소량씩 첨가하고, 상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머의 혼합 비율은 그 브론 아스팔트의 5~10중량%의 비율로 하는 제2공정과,

   상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 첨가후의 혼합물을 1시간 전후, 가열 교반 융해 혼합하는 제3공정과,

   그 후, 온도를 160~190℃로 유지하면서 소석회를 소량씩 첨가하고, 3시간 전후, 가열 교반 혼련하며, 상기 소석회의 혼합 비율은 그 윤활유 폐액과 브론 아스팔트의 중량에 대하여 20~40 중량%의 비율로 하는 제4공정과,

   가열 교반 후, 상기 혼합물을 박리재를 도포한 용기 내에 일정량 흘려 넣고, 자연 냉각하는 제5공정과,

   냉각 후, 용기 내에서 취출 하고, 잘게 절단 혹은 파쇄 하는 제6공정과,

   잘게 절단 혹은 파쇄한 혼합물을 별도 장치가 되는 교반 혼합 탱크 내에 삽입하고, 톨루엔을 혼합물의 40~60중량%의 비율로 첨가하는 제7공정과,

   이어서, 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 혼합물의 5~10중량%의 비율로 첨가하고, 3~5시간, 교반 혼합 융해하는 제8공정과,

   그 후, 일정량 용기에 채워 넣고, 상온에서 보관하는 제9공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 포장 및 방수층의 금ㆍ구멍 등의 보수재의 제조방법