KR100835852B1 - 곡삼 제조장치 및 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 곡삼제조장치 및 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 인삼의 표피를 브러쉬에 의해 제거함으로써 작업과정이 간편하고 인삼의 손상을 방지하는 곡삼제조장치를 제공하여 박피된 인삼에 고압 스프레이 분사하여 인삼 표면을 매끄러운 외형으로 형성하며 색택을 희고 윤기있게 만들 수 있는 곡삼제조장치 및 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 곡삼 제조장치는,
구동수단(100)과 벨트(110)로 연결되어 회전하는 구동축(120)과;
상기 구동축이 내부를 가로질러 동반 회전하는 회전드럼(130)과;
상기 회전드럼의 내부에 축설되되, 상기 구동축의 구동스프라켓(140)에 치형 결합되어 동반 회전하는 다수의 제1브러쉬(150);를 포함하여 이루어지며,
상기 제1브러쉬는 회전드럼의 일측에 설치 구성되는 구동스프라켓에 치형 결합되는 종동스프라켓(160)에 의해 동반 회전하여 인삼의 표피를 제거하는 것을 특징으로 한다.
본 발명을 통해 종래의 인건비 상승으로 인한 제조원가 상승 및 생산 효율이 낮아 대량 생산의 불가능, 수공으로 작업시 탈피 시간이 길어져 인삼의 표피의 색깔이 검게 변하는 문제점, 인삼의 잔뿌리 사이의 표피가 그대로 존재하는 문제점등을 개선할 수 있어 생산 효율의 향상 및 인삼 표면을 매끄러운 외형으로 생성하여 품질의 향상과 인삼의 표피를 완벽히 제거할 수 있어 색택이 희고 윤기있게 생산할 수 있어 불량 발생율을 최소화할 수 있는 효과를 제공하게 된다.
인삼, 표피제거, 브러쉬, 곡삼제조.
Description
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조장치의 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조장치의 내부 사시도이다.
도 3a는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조장치의 단면도이다.
도 3b는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조장치의 측면도이다.
도 3c는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조장치의 부분 사시도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조 방법을 나타낸 공정도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조장치 및 제조방법을 이용하여생산한 인삼의 품질과 종래의 생산 방법을 이용한 인삼의 품질을 비교한 사진이다.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
100 : 구동수단 110 : 벨트
120 : 구동축 130 : 회전드럼
140 : 구동스프라켓 150 : 제1브러쉬
160 : 종동스프라켓 170 : 덮개
180 : 마찰부재 190 : 제2브러쉬
본 발명은 곡삼제조장치 및 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 인삼의 표피를 브러쉬에 의해 제거함으로써 작업과정이 간편하고 인삼의 손상을 방지하는 곡삼제조장치를 제공하여 박피된 인삼에 고압 스프레이 분사하여 인삼 표면을 매끄러운 외형으로 형성하며 색택을 희고 윤기있게 만들 수 있는 곡삼제조장치 및 제조방법에 관한 것이다.
채취된 수삼을 백삼으로 가공하기 위해선 먼저 수삼을 깨끗이 세척하고 건조시키는 과정이 필요하고, 상기 수삼의 세척과정에서 껍질(외피)을 벗겨 탈피하는 작업이 필수적으로 이루어진다.
종래에 인삼의 박피를 제거하기 위해서는 대나무 칼이나 강철 칼을 이용하여 사람의 손으로 직접 표피를 벗겨내는 작업을 실시하였으나 이는 인건비의 상승으로 제조원가의 상승을 초래하였으며 생산효율이 낮아 대량 생산이 불가능하였으며, 수공으로 작업시 탈피시간이 길어져 인삼의 표피의 색깔이 검게 변하여 정품의 생산이 불가능하였으며, 인삼의 잔뿌리 사이는 표피가 그대로 남아 있는 경우가 빈번히 발생하여 불량이 많은 문제점을 가지고 있었다.
따라서, 최근에는 자동화된 기계장치를 이용하여 인삼의 탈피과정을 수행하 고 있으나, 오히려 탈피를 수행하는 장치의 탈피제거수단에 의해 인삼의 손상을 야기하여 불량이 많은 인삼을 생산하게 되었다.
또한, 인삼을 박피한 후 별도의 공정 없이 인삼을 건조하여 생산하게 되어 인삼의 표면 색깔이 검게되거나 매끄럽지 못하여 불량 발생율 및 인삼의 품질이 상당히 떨어지는 문제점을 가지고 있었다.
따라서, 본 발명은 상기 종래의 문제점을 해소하기 위해 안출된 것으로,
본 발명의 목적은 다수의 브러쉬를 이용하여 인삼의 손상없이 표면을 제거하는데 있다.
본 발명의 다른 목적은 인삼의 표피를 손상없이 제거한 인삼을 고압스프레이를 분사하여 표면을 매끄럽게 하며 석택을 희고 윤기있게 하여 품질을 개선시키도록 하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 곡삼 제조장치는,
구동수단과 벨트로 연결되어 회전하는 구동축과;
상기 구동축이 내부를 가로질러 동반 회전하는 회전드럼과;
상기 회전드럼의 내부에 축설되되, 상기 구동축의 구동스프라켓에 치형 결합되어 동반 회전하는 다수의 제1브러쉬;를 포함하여 이루어지며,
상기 제1브러쉬는 회전드럼의 일측에 설치 구성되는 구동스프라켓에 치형 결합되는 종동스프라켓에 의해 동반 회전하여 인삼의 표피를 제거하는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 제1브러쉬는,
상기 회전드럼의 회전수보다 회전력이 증대되도록 상기구동스프라켓보다 상대적으로 작은 크기인 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 회전드럼은,
전면 상/하부로 개폐되는 덮개를 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 회전드럼은,
마찰력을 증가시키기 위해 내주면을 따라 일정 간격을 두고 설치 구성되는 마찰부재를 더 포함하여 구성하되, 상기 마찰부재는 인삼의 표피를 제거하기 위해 표면에 다수의 제2브러쉬가 결합되는 것을 특징으로 한다.
한편, 본 발명의 곡삼 제조 방법은,
곡삼 제조장치에 투입된 인삼의 표피를 제거하는 인삼박피단계(S100)와;
고압세척수단을 이용하여 표피가 덜 제거된 부위를 다시 박피하고 제거된 표피를 깨끗하게 세척하는 세척단계(S110)와;
균일하지 못한 인삼을 일정한 모양으로 가공하기 위하여 인삼 건조장치에 의해 맥반석을 데우고 맥반석에서 방출되는 열로 인삼을 건조시키기 위한 원적외선1차건조단계(S120)와;
상기 원적외선1차건조단계를 거친 인삼의 다리에 물을 뿌려 부드럽게 만든 후 실로 묶어 직삼 또는 곡삼의 형태로 만드는 정형단계(S130)와;
상기 정형단계를 거친 인삼의 표면에 있는 수분을 단시간에 건조하고, 인삼 내부의 수분을 서서히 건조시키기 위해 인삼 건조장치에 의해 맥반석을 데우고 맥반석에서 방출되는 열로 인삼을 건조시키기 위한 원적외선2차건조단계(S140)와;
상기 원적외선2차건조단계에 의해 건조된 인삼 표피의 수분이 건조되어 형태가 굳어진 뒤 묶여 있던 실을 풀어내는 실풀기단계(S150)와;
상기 실풀기단계를 거친 후 태양열을 이용한 건조 및 숙성을 통해 인삼 성분 파괴를 방지하기 위한 자연건조단계(S160);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명인 곡삼 제조장치 및 제조방법의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조장치의 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조장치의 내부 사시도이다.
도 3a는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조장치의 단면도이다.
도 3b는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조장치의 측면도이다.
도 3c는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조장치의 부분 사시도이다.
도 1 내지 도3c에 도시한 바와 같이, 본 발명의 곡삼 제조장치는,
구동수단(100)과 벨트(110)로 연결되어 회전하는 구동축(120)과;
상기 구동축이 내부를 가로질러 동반 회전하는 회전드럼(130)과;
상기 회전드럼의 내부에 축설되되, 상기 구동축의 구동스프라켓(140)에 치형 결합되어 동반 회전하는 다수의 제1브러쉬(150);를 포함하여 이루어지며,
상기 제1브러쉬는 회전드럼의 일측에 설치 구성되는 구동스프라켓에 치형 결합되는 종동스프라켓(160)에 의해 동반 회전하여 인삼의 표피를 제거하는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 제1브러쉬는,
상기 회전드럼의 회전수보다 회전력이 증대되도록 상기구동스프라켓보다 상대적으로 작은 크기인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 회전드럼은,
전면 상/하부로 개폐되는 덮개(170)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 회전드럼은,
마찰력을 증가시키기 위해 내주면을 따라 일정 간격을 두고 설치 구성되는 마찰부재(180)를 더 포함하여 구성하되, 상기 마찰부재는 인삼의 표피를 제거하기 위해 표면에 다수의 제2브러쉬(190)가 결합되는 것을 특징으로 한다.
상기 구동축(120)은 구동수단(100)과 벨트(110)로 연결되어 회전하게 되는데, 구동수단에 의해 제공되는 동력을 벨트에 연결되어 구동축이 회전하기 위해서는 구동축의 일측에 벨트와 연결되어 구동수단의 동력을 전달할 수 있도록 구동스프라켓을 구성하게 된다.
상기 회전드럼은 인삼의 박피량에 따라 소정의 크기로 제작되며, 바람직하게는 전면 상/하부로 개폐되는 덮개(170)를 구성하게 되어 덮개를 개방하여 인삼을 삽입하고 덮개를 닫고 동작을 시키게 된다.
상기 덮개의 일측에는 힌지부에 의해 결합되어 손쉽게 열고 닫을 수 있도록 하며, 회전 드럼이 회전시 덮개가 개방되는 것을 방지하기 위해 회전 드럼 외주면에 별도의 고정부를 두어 고정시키게 되는 것이다.
상기 제1브러쉬(150)는 회전드럼의 내부에 축설되되, 상기 구동축의 구동스프라켓(140)에 치형 결합되어 동반 회전하게 되는데 이를 위해 회전드럼의 일측에 설치 구성되는 구동스프라켓에 치형 결합되는 종동스프라켓(160)에 의해 동반 회전하게 되는 것이다.
이때, 상기 제1브러쉬는,
상기 회전드럼의 회전수보다 회전력이 증대되도록 상기구동스프라켓보다 상대적으로 작은 크기로 구성되어 회전드럼이 회전함과 동시에 제1브러쉬도 회전하게 되는 것이다.
또한, 회전드럼이 반시계 방향으로 회전하게 되면 이에 동반 회전되는 제1브러쉬는 시계 방향으로 회전을 하게 되는데 이는 삽입된 인삼의 껍질을 골고루 벗기기 위해서이다. 만약 회전이 동일 방향으로 이루어진다면 인삼이 골고루 섞이질 않아 인삼의 표피를 완벽하게 제거할 수 없게 된다. 따라서, 회전 드럼의 반대방향으로 제1브러쉬를 회전시킴으로써, 인삼을 골고루 뒤집어 줄 수 있게 되어 인삼의 표피를 완전하게 제거할 수 있게 된다.
한편, 상기 회전드럼은 마찰력을 증가시키기 위해 내주면을 따라 일정 간격을 두고 설치 구성되는 마찰부재(180)를 더 포함하여 구성하되, 상기 마찰부재는 인삼의 표피를 제거하기 위해 표면에 다수의 제2브러쉬(190)가 결합되도록 구성하게 된다.
즉, 회전드럼이 회전할 경우 제1브러쉬에 의해 골고루 표피가 제거되기에는 무리가 있으므로 회전드럼의 내주면을 따라 일정 간격으로 일정한 크기의 마찰부재를 설치 구성하고 마찰부재의 표면에 다수의 제2브러쉬를 설치 구성하여 회전드럼이 내주면에 마찰부재에 인삼이 손쉽게 마찰되어 제2브러쉬를 통해 인삼의 표피를 제거할 수 있게 된다.
즉, 제1브러쉬와 제2브러쉬를 통해 회전 드럼의 회전시 인삼의 표피를 상처없이 빠르게 제거할 수 있는 장점을 가지게 된다.
작동 원리를 설명하자면, 사용자가 컨트롤 판넬(미도시)의 동작 스위치를 온할 경우 구동수단이 정회전하여 구동수단과 연결되어 있는 벨트가 움직여 구동축에 동력을 전달하게 된다.
구동축이 회전하게 되면 이와 연결되어 있는 제1브러쉬는 반대 방향으로 회전하여 인삼의 표피 작업이 이루어진다.
회전드럼의 회전에 따른 제2브러쉬와 제1브러쉬의 작용으로 인삼의 표피를 제거하게 되는 것이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조 방법을 나타낸 공정도이다.
도 4에 도시한 바와 같이, 곡삼 제조 방법은,
곡삼 제조장치에 투입된 인삼의 표피를 제거하는 인삼박피단계(S100)와;
고압세척수단을 이용하여 표피가 덜 제거된 부위를 다시 박피하고 제거된 표피를 깨끗하게 세척하는 세척단계(S110)와;
균일하지 못한 인삼을 일정한 모양으로 가공하기 위하여 인삼 건조장치에 의해 맥반석을 데우고 맥반석에서 방출되는 열로 인삼을 건조시키기 위한 원적외선1차건조단계(S120)와;
상기 원적외선1차건조단계를 거친 인삼의 다리에 물을 뿌려 부드럽게 만든 후 실로 묶어 직삼 또는 곡삼의 형태로 만드는 정형단계(S130)와;
상기 정형단계를 거친 인삼의 표면에 있는 수분을 단시간에 건조하고, 인삼 내부의 수분을 서서히 건조시키기 위해 인삼 건조장치에 의해 맥반석을 데우고 맥반석에서 방출되는 열로 인삼을 건조시키기 위한 원적외선2차건조단계(S140)와;
상기 원적외선2차건조단계에 의해 건조된 인삼 표피의 수분이 건조되어 형태가 굳어진 뒤 묶여 있던 실을 풀어내는 실풀기단계(S150)와;
상기 실풀기단계를 거친 후 태양열을 이용한 건조 및 숙성을 통해 인삼 성분 파괴를 방지하기 위한 자연건조단계(S160);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 원적외선1차건조단계는,
맥반석에서 방출된 열로 데워진 건조실 내부의 열이 60℃ 이하인 것을 특징으로 한다.
상기 원적외선2차건조단계는,
맥반석에서 방출된 열로 데워진 건조실 내부의 열이 50℃ 이하인 것을 특징으로 한다.
인삼 밭에서 채굴한 상태의 인삼을 수삼이라 하며, 수삼은 가공 인삼의 원료가 된다.
상기 수삼에 붙어 있는 잔뿌리를 손으로 떼어내는 치미단계(미도시)를 거쳐 본 발명의 곡삼 제조장치에 인삼을 투입하여 인삼의 표피를 제거(S100)한 후, 고압세척수단을 이용하여 표피가 덜 제거된 부위를 다시 박피하고 제거된 표피를 깨끗하게 세척(S110)하게 된다.
상기 곡삼 제조장치를 통해 인삼의 표피를 약 3분간 제거하여 고압세척수단(미도시)을 통해 다시 박피하고 이물질을 제거함과 동시에 인삼의 표면을 매끄러운 외형으로 만들게 되는 것이다.
상기 고압세척수단은 컨트롤 판넬의 컨트롤에 따라 모터를 구동하여 고압분무기를 통해 고압으로 제공되는 액체를 고압분사노즐(미도시)를 통해 분무하여 세척함과 동시에 인삼의 표면을 매끄럽게 하기 위한 것으로서 고압세척수단은 당업자들에게 널리 알려진 기술로서 이에 대한 상세한 설명은 생략하도록 한다.
상기 단계를 거친 후 균일하지 못한 인삼을 일정한 모양으로 가공하기 위하여 인삼 건조장치에 의해 맥반석을 데우고 맥반석에서 방출되는 열로 인삼을 건조(S120)하게 되는데, 건조시 60℃ 이하에서 건조하도록 한다.
상기 맥반석 가열을 이용한 인삼 건조장치는,
인삼채반에 적재된 인삼을 건조하기 위한 인삼건조장치에 있어서,
원적외선방출물질을 적재하고 있는 적재부와;
상기 적재부의 하측에 구성되어 적재부에 적재된 원적외선방출물질을 가열하 기 위한 가열수단과;
상기 가열수단을 설정 온도까지 가열시키거나 설정된 시간 동안에 가열시키기 위해 전반적인 제어를 담당하는 제어수단;으로 구성되는 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 맥반석 가열을 이용한 인삼 건조장치는 본 출원인이 2007년 2월에 출원한 맥반석 가열을 이용한 인삼 건조장치에 상세히 설명되어 있으며, 이에 대해 간략한 구성을 설명하자면 아래와 같다.
즉, 원적외선방출물질을 적재하고 있는 적재부와;
상기 적재부의 하측에 구성되어 적재부에 적재된 원적외선방출물질을 가열하기 위한 가열수단과;
상기 가열수단을 설정 온도까지 가열시키거나 설정된 시간 동안에 가열시키기 위해 전반적인 제어를 담당하는 제어수단;으로 구성되는 것을 특징으로 하고 있다.
상기 원적외선건조단계를 거친 인삼의 다리에 물을 뿌려 부드럽게 만든 후 실로 묶어 직삼 또는 곡삼의 형태(S130)로 만들고 인삼의 표면에 있는 수분을 단시간에 건조하고, 인삼 내부의 수분을 서서히 건조시키기 위해 인삼 건조장치에 의해 맥반석을 데우고 맥반석에서 방출되는 열로 인삼을 건조(S140)하는 단계를 거치게 된다.
상기 건조단계는 1차 건조후 한번 수분이 빠진 다음에 건조하는 것으로서 바람직하게는 50℃ 이하에서 건조하도록 한다. 상기 원적외선2차건조단계에 의해 건조된 인삼 표피의 수분이 건조되어 형태가 굳어진 뒤 묶여 있던 실을 풀어(S150)낸 뒤에 태양열을 이용한 건조 및 숙성(S160)을 하여 인삼 성분 파괴를 방지하게 된다. 이때, 상기 태양열에 의한 자연건조를 위해 바람직하게는 유리 온실을 이용하게 된다.
상기 자연건조는 바람직하게는 약 50~60일 정도로 하여야 한다.
상기 모든 단계를 거친 후 품질 기준에 맞게 정품과 비품을 선별하여 사이즈별로 선별할 수도 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡삼 제조장치 및 제조방법을 이용하여생산한 인삼의 품질과 종래의 생산 방법을 이용한 인삼의 품질을 비교한 사진이다.
도 5에 도시한 사진의 좌측 사진은 종래의 생산 방법을 이용하여 생산한 인삼이며, 우측 사진은 본 발명을 통해 생산한 인삼의 사진이다. 사진에서도 알 수 있듯이 인삼의 색택이 미려하여 품질이 대폭 향상됨을 알 수 있다.
본 발명을 통해 종래의 인건비 상승으로 인한 제조원가 상승 및 생산 효율이 낮아 대량 생산의 불가능, 수공으로 작업시 탈피 시간이 길어져 인삼의 표피의 색깔이 검게 변하는 문제점, 인삼의 잔뿌리 사이의 표피가 그대로 존재하는 문제점등을 개선할 수 있어 생산 효율의 향상 및 인삼 표면을 매끄러운 외형으로 생성하여 품질의 향상과 인삼의 표피를 완벽히 제거할 수 있어 색택이 희고 윤기있게 생산할 수 있어 불량 발생율을 최소화할 수 있는 효과를 제공하게 된다.
이상에서와 같은 내용의 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시된 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해해야만 한다.
본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구 범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명의 곡삼 제조장치 및 제조방법은,
종래의 인건비 상승으로 인한 제조원가 상승 및 생산 효율이 낮아 대량 생산의 불가능, 수공으로 작업시 탈피 시간이 길어져 인삼의 표피의 색깔이 검게 변하는 문제점, 인삼의 잔뿌리 사이의 표피가 그대로 존재하는 문제점등을 개선할 수 있어 생산 효율의 향상 및 인삼 표면을 매끄러운 외형으로 생성하여 품질의 향상과 인삼의 표피를 완벽히 제거할 수 있어 색택이 희고 윤기있게 생산할 수 있어 불량 발생율을 최소화할 수 있는 효과를 제공하게 된다.
Claims (5)
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- 곡삼 제조장치에 투입된 인삼의 표피를 제거하는 인삼박피단계(S100)와;고압세척수단을 이용하여 표피가 덜 제거된 부위를 다시 박피하고 제거된 표피를 깨끗하게 세척하는 세척단계(S110)와;균일하지 못한 인삼을 일정한 모양으로 가공하기 위하여 인삼 건조장치에 의해 맥반석을 데우고 맥반석에서 방출되는 열로 인삼을 건조시키기 위한 원적외선1차건조단계(S120)와;상기 원적외선1차건조단계를 거친 인삼의 다리에 물을 뿌려 부드럽게 만든 후 실로 묶어 직삼 또는 곡삼의 형태로 만드는 정형단계(S130)와;상기 정형단계를 거친 인삼의 표면에 있는 수분을 단시간에 건조하고, 인삼 내부의 수분을 서서히 건조시키기 위해 인삼 건조장치에 의해 맥반석을 데우고 맥반석에서 방출되는 열로 인삼을 건조시키기 위한 원적외선2차건조단계(S140)와;상기 원적외선2차건조단계에 의해 건조된 인삼 표피의 수분이 건조되어 형태가 굳어진 뒤 묶여 있던 실을 풀어내는 실풀기단계(S150)와;상기 실풀기단계를 거친 후 태양열을 이용한 건조 및 숙성을 통해 인삼 성분 파괴를 방지하기 위한 자연건조단계(S160);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 곡삼 제조 방법.
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- 2007-02-21 KR KR1020070017572A patent/KR100835852B1/ko active IP Right Grant
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