KR100825571B1 - Ｌｎｇ탱크용 고니켈 함유강의 연속주조방법 - Google Patents

Abstract

LNG 탱크용 고니켈 함유강의 연속주조방법이 제공된다.

본 발명의 방법은, 고Ni함유 용강을 전로 정련하고, 정련된 용강을 탈가스 처리하고, 탈가스 처리된 용강을 턴디쉬 및 몰더에 주입하여 연주기에 의해 주편을 연속주조함에 있어서, 상기 정련된 용강을 그 N함량이 30ppm이하가 되도록 저진공도에서 20분 이상 탈가스처리하는 공정; 상기 탈가스처리된 용강을 과열도를 13~17℃범위로 제어하면서 턴디쉬에 장입한후 1.17-1.19m/min의 속도로 연속주조하는 공정; 및 상기 연속주조에 의해 몰드로부터 빠져나오는 주편을 2차냉각대에서 냉각수를 살수하여 냉각하는 공정을 포함하고, 상기 주편이 통과하는 패스라인(Pass Line)의 롤갭(Roll Gap)을 몰드하단으로부터 연주기내의 고상두께/주편두께 비가 0.9까지는 0.19~0.20 mm/m로 테이퍼 되도록 하고, 그리고 상기 주편이 응고완료 부근을 통과하는 패스라인의 롤갭은 고상율(Solidification fraction)이 0.3~0.7인 구간을 2.75~2.85mm로 테이퍼 되도록 하는 것이다.

롤갭, 중심편석, 연속주조, 고Ni 함유강

Description

ＬＮＧ 탱크용 고니켈 함유강의 연속주조방법{A continuous casting process of the steel containing high Ni for LNG tanks}

도 1은 연속주조장치의 부분 구성도

도 2는 본 실시예에서의 강의 표면크랙 마크로 시험결과를 비교하여 보이는 사진으로서,

도 2(a)는 본 발명강의,

도 2(b)는 비교강의 주편표면 마크로사진이다.

도 3은 본 실시예에서의 강의 중심편석 마크로 시험결과를 비교하여 보이는 사진으로서,

도 3(a)는 본 발명강의,

도 3(b)는 비교강의 중심편석 마크로사진이다.

도 4는 주조속도별 중심편석 마크로시험 결과를 나타내는 그래프

도 5는 고상율이 0.3~0.7인 구간에서 본발명에서 행한 주조속도로 주조시 테이퍼량에 따른 중심편석 마크로시험 결과를 나타내는 그래프

본 발명은 LNG 탱크용 고니켈 함유강의 연속주조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 정련조건, 연속주조 조건등을 적절히 제어하므로서 주편상태에서 우수한 표면과 내부품질을 확보할 수 있는 고니켈 함유강을 연속주조에 의해 후판으로 제조하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로 Ni은 저온인성을 향상시키는 원소이므로 고 Ni함유강은 주로 Ni의 함유량에 따라 프로필렌 가스(Prophylene Gas, 약 2.5% Ni함유강 사용)로 부터 LNG 가스(약 9% Ni함유강 사용)에 이르기까지 저온 액화가스를 담는 탱크(Tank)용도로 주로 사용 되어진다. 이와 같이, 고Ni 함유강은 주 사용 용도가 액화가스 저장용 탱크이기 때문에 안전성 확보를 위해 표면크랙은 물론 허용되지 않으며, 후판에서의 충격치와 충격파면까지 양호해야 할 것이 요구되므로 내부품질 또한 일반강 대비 훨신 엄격해야 한다.

따라서 이러한 엄격한 품질특성 때문에 종전에는 주로 전로조업, 노외정련 및 탈가스처리에서 정련과정을 거친 강을 조괴(ingot)로 만든 후, 조괴를 분괴공정에서 후판 압연하여 소정 두께를 갖는 최종제품으로 제조하였다. 그러나 이러한 조괴-분괴공정으로 고Ni함유 합금강 후판을 제조하면, 응고과정중에 발생되는 응고파이프 및 조괴내의 중심편석부로 인하여 분괴압연후 제품의 실수율이 50%에 이르지 못하는등 생산성이 좋지 않은 문제가 있었다.

상기 문제를 해결하기 위하여, 고 Ni함유강을 연속주조를 통하여 제조하려고 하는 연구들이 전 세계적으로 꾸준히 추진되고 있는데, 이러한 연속주조법으로 고 Ni 함유강을 제조할때, 고려되어야 할 주된 요소들은 다음과 같다.

즉, 첫째,오스테나이트(γ)가 초정(初晶)이므로 입계에 석출하기 쉬운 N,P,S의 화합물에 의해 고온특성이 영향을 받을 수 있으므로 불순원소의 엄격한 관리가 요구되며, 둘째,페라이트(α) ↔오스테나이트(γ)변태시 열수축,열팽창이 일반강 대비 50% 정도 더 크며, 셋째, 고온 취화영역이 일반강(700~900℃) 대비 넓은 600~900℃ 범위에 걸쳐 있으며, 넷째, 냉각시 주편 표면에 스케일이 고착되어 주편표면의 불균일 냉각을 조장하기 때문에 표면크랙 발생이 매우 용이하다는데 있다.

따라서 연속주조공정을 통하여 주편 표면품질을 확보하기 위해서는 2차냉각 약냉, 고속주조가 유리한 반면에, 주편 내부품질 확보 측면에서는 이와는 반대로 강냉, 저속주조가 유리하므로 표면품질과 내부품질을 동시에 확보하기 위해서는 2차냉각 약냉, 고속주조로 표면품질을 확보함과 아울러 적절한 연주기의 패스라인 (Pass Line)에서의 롤갭(Roll Gap) 조정으로 내부품질도 확보되도록 해야 한다. 또한 고 Ni 함유강은 앞서의 일반강과 다른 특징때문에 최적의 주조조건을 설정하여 1Heat 주조가 완료될 때 까지 주조조건의 변동 없이 주조가 완료되도록 해야 한다.

이러한 연속주조공정으로 고 Ni함유강 후판을 제조하는 종래기술의 예로서 대한민국 특허출원 번호 1997-74573호를 들 수 있다. 상기 특허출원에서는 주형의 단변 테이퍼를 1.05~1.10%의 범위로 조절한 상태에서 용강표면에 염기도가 0.9~1.2 인 플럭스를 투입하면서 주조속도를 0.8~1.0m/min의 속도로 하고 2차 냉각 비수량을 0.40~0.45ℓ/kg의 범위로 하는 연속주조방법이 제시되어 있다.

또한 대한민국 특허출원 번호 2000-77025호에서는, 그 주조속도를 1.0~1.1m/min의 속도로 하고, 2차냉각대에서 비수량을 구간별로 각각 30~35, 330~340, 300~310, 220~230, 130~150, 240~260ℓ/kg의 범위로 하여 연속주조하는 극저온 LNG탱크용 고합금강 연주방법이 제시되어 있다.

그러나 이러한 종래기술에서 제시된 주조조건등으로는 여전히 그 표면품질 및 내부품질이 우수한 고Ni 함유강을 연속주조법으로 제조함에 많은 어려움이 있다.

따라서, 본 발명은 상술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 연속주조에 의하여 고 Ni함유강을 제조시, 그 정련조건 및 연속주조 조건등을 최적화함으로써 주편상태에서 우수한 표면과 내부품질을 확보할 수 있는 LNG 탱크용 고니켈 함유강의 연속주조방법을 제공함을 그 목적으로 한다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본발명은, 중량 %로 C: 0.05~0.10%, Si: 0.15~0.35%, Mn:0.50~0.80%, P: 0.005% 이하, S: 0.003% 이하, 가용성 Al: 0.020~0.060%, Ni : 3.5~9.5%, 잔부 Fe 및 기타 불순원소를 최소로 조성되도록 전로 정련하고, 정련된 용강을 탈가스 처리하고, 탈가스 처리된 용강을 턴디쉬 및 몰더에 주입하여 연주기에 의해 주편을 연속주조함에 있어서,

상기 정련된 용강을 그 N함량이 30ppm이하가 되도록 저진공도에서 20분 이상 탈가스처리하는 공정; 상기 탈가스처리된 용강을 과열도를 13~17℃범위로 제어하면서 턴디쉬에 장입한후 1.17-1.19m/min의 속도로 연속주조하는 공정; 및 상기 연속주조에 의해 몰드로부터 빠져나오는 주편을 2차냉각대에서 냉각수를 살수하여 냉각하는 공정을 포함하고, 상기 주편이 통과하는 패스라인(Pass Line)의 롤갭(Roll Gap)을 몰드하단으로부터 연주기내의 고상두께/주편두께 비가 0.9까지는 0.19~0.20 mm/m로 테이퍼 되도록 하고, 그리고 상기 주편이 응고완료 부근을 통과하는 패스라인의 롤갭은 고상율(Solidification fraction)이 0.3~0.7인 구간을 2.75~2.85mm로 테이퍼 되도록 하는 것을 특징으로 하는 LNG 탱크용 고 Ni함유강의 연속주조방법에 관한 것이다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다.

도 1은 연속주조장치의 부분구성도로서, 이러한 장치는 크게 레이들(1), 턴디쉬(3), 몰드(5), 패스라인(7), 제2차냉각대(9) 및 롤갭조절장치(11)로 구성됨을 알 수 있다.

먼저, 본 발명의 LNG 탱크용 고Ni함유강의 연주주조방법에 적용될수 있는 강은 Ni함량이 3.5~9.5%범위의 강으로서, 일반적으로 중량%로 C:0.05~010%, Si: 0.15~0.35%, Mn:0.50~0.80%, P:0.005%이하, S:0.003%이하, 가용성Al:0.02~0.06%, Ni:3.5~9.5%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강종을 그 대표적 예로 들 수 있다.

이같은 고Ni강은 표면크랙에 민감한 강종이므로 기타 불순원소의 석출물에 의한 취화요인을 최소화하기 위해 가용성 Al과 N는 가능한 한 낮게 관리하는 게 바람직하다.

본 발명에서는 상기와 같은 조성의 용강을 전로공정에서 마련한후, 그 용강내 N함량이 30ppm이하가 되도록 정련공정에서 저진공도에서 20분 이상 탈가스 처리한다. 이는 질소성분이 높으면 시간의 경과에 따라 주편 또는 제품내부에 균열을 유발하므로, 탈가스 처리를 저진공도에 충분히 실시하는 것이다.

이때, 바람직하게는 2 torr 이하의 진공도에서 20분 이상 탈가스 처리하는 것이다.

상기 탈가스처리된 상기 용강은 연속주조를 위하여, 도 1과 같이, 턴디쉬(3)에 주입하는데, 이때, 용강의 과열도는 13~17℃범위로 제어해야 한다. 왜냐하면 연속주조중 용강 과열도관리는 주편의 내부품질과 주조성 확보를 위해 매우 중요한 것으로서, 용강과열도가 너무 높으면 주상정 조직의 발달과 등축정 조직의 감소로 인해 중심편석이 야기될 가능성이 높고, 반대로 너무 낮으면 주조중 노즐 막힘과 개재물 분리부상 미흡으로 강의 청정성이 악화될 수 있기 때문이다.

특히, 본 발명은 Υ가 초정인 강종으로 고액 공존역(Mushy Zone)이 거의 없어 취약한 조직인 주상정 조직이 발달하여 내부품질을 취약하게 할 가능성이 높기 때문에 용강 과열도는 일반강 대비 다소 낮은 13~17℃로 관리하는 것이 바람직하다.

그리고 이와 같이 턴디쉬에 장입된 용강은 연속주조기에서 연속주조되는데, 본 발명에서는 양호한 주편품질확보를 위해 이러한 연속주조시 주조속도를 1.17-1.19m/min로 제한한다.

상술하면, 일반적으로 고속주조를 행하면 Unbending구간의 주편표면 온도가 주편크랙이 잘 발생하는 취성영역인 600~900℃를 벗어날 수 있다. 그러나 이때 실제적으로 주편크랙 발생을 방지하기 위해서는 주편표면 온도를 970~1000℃로 할 것이 요구되는데, 이는 연주기 롤과 열간의 주편 접촉에 의해 약 70℃ 정도 온도가 하락하므로 취성영역 900℃ 대비 970℃ 이상의 온도가 확보가 요구되는 것이다. 이런 점을 고려하여, 본 발명에서는 주편의 연속주조속도를 1.17-1.19m/min로 제한하는 것인데, 이는 주조속도가 1.17m/min 미만인 경우 주편표면온도 970℃ 이상 확보가 불가하여 표면크랙이 발생하고, 주조속도가 1.19m/min 초과인 경우 주편표면온도를 1000℃ 이상 확보할 수 있어 표면크랙 측면에서는 유리하나 응고쉘 형성이 너무 작아 용강의 철정압에 의한 브랙아웃이 발생할 가능성이 크기 때문이다.

다음으로, 본 발명에서는 상기 연속주조속도로 연속주조되어 몰드(5)으로부터 빠져나오는 주편을 2차냉각대에서 냉각수를 살수하여 냉각시킨다.

일반적으로 주편에 살수되는 냉각수량은 연주품의 두께나 속도등을 고려하여 냉각수량을 결정되는데, 특히, 본 발명에서와 같이 주편 표면품질 확보를 위해서는 주형 직하에서 강냉실시에 의한 오스테나이트(Υ) 입자 미세화가 필요하고, 주편 폭방향의 균일냉각과 교정점 통과온도를 970℃이상으로 제어할 수 있는 냉각조건이 바람직하다. 통과점온도란 수직만곡형 연주기의 Unbending부에서의 온도를 말하는 것으로, 이 온도가 중요한 이유는 Unbending시 응력이 작용하므로 크렉이 발생하기 쉽운데, 주편 표면온도가 이 크렉발생과 밀접한 관계를 유지하고 있기 때문이다.

이를 위해 주형직하의 살수물량을 증가하고, 교정점으로부터 일정거리(예를들어 5m) 이전부터 물을 살수치 않는 냉각조건도 바람직하다. 그리고 통상 주조말기에는 조업 안정성을 위해 감속후 증속하여 주조를 마무리하게 되는데 이러한 주조속도 변화에 따라 표면과 내부품질이 악화되므로 주조 말기에도 주조속도의 변화없이 정속주조함이 바람직하다.

상기 냉각조건을 만족시키기 위해, 보다 바람직하게는, 2차냉각대(9)에서의 냉각수량을 0.42~0.46ℓ/kg의 범위로 제어하면서 냉각을 행하는 것이다.

한편, 본 발명에서는 상기 냉각되는 주편이 통과하는 패스라인(Pass Line:7)의 롤갭(Roll Gap)을 몰드하단으로부터 연주기내의 고상두께/주편두께 비가 0.9까지 0.19~0.20mm/m로 테이퍼 되도록 행하는데, 이는 1.18-1.19m/min로 고속주조를 하는 경우, 주편 벌징이 발생하므로 패스라인의 롤갭을 조절하여 벌징을 효과적으로 제어하고자 하는 것이다.

본 발명에서 테이퍼량이 0.19~0.20mm/m보다 큰 경우 주편과 롤의 마찰력이 커서 주편 인발이 곤란할 가능성이 있고, 너무 과도하게 큰 경우 주편 내부 크랙을 유발 시킨다. 다른 한편, 테이퍼량이 0.19~0.20mm/m 보다 작으면 벌징을 효과적으로 제어가 힘들어 진다.

그리고 본 발명에서는 패스라인(7)의 롤갭을 조절함에 있어 몰드하단으로부터 연주기내 고상두께/주편두께 비가 0.9인점을 기준으로 하는데, 이는 0.9를 초과하는 경우는 응고가 상당히 진행되어 별도의 벌징이 발생하지 않아 테이퍼를 행할 필요가 없으며 오히려 마찰에 의해 롤수명을 단축시키는 반면에, 0.9 미만인 경우에는 벌징을 제어하는데 테이퍼 량이 부족하여 바람직하지 않기 때문이다.

또한 본 발명은 상기 주편이 응고완료 부근을 통과하는 패스라인(7)의 롤갭을 롤갭조절장치(11)을 이용하여 고상율(Solidification fraction)이 0.3~0.7인 구간을 2.75~2.85mm의 테이퍼가 되도록 행한다.

일반적으로 연속주조 주편의 중심부에 내부품질이 불량한 것은 연속주조 말기에 액상에서 고상으로 변태시 발생하는 부피수축에 따라 고액공존역(Mushy Zone)에 잔류하고 있는 농화된 용질원소 및 불순물을 함유한 액상이 부피수축 만큼의 공간을 채워 중심편석을 유발하거나, 또는 흡입되는 이 액체상태의 농화용강이 부피축소량 보다 작은 경우 기공으로 존재하기 때문이다. 이 중심편석과 기공발생은 주조속도가 빠르면 상대적으로 고액공존역이 증가하여 커지는데, 상술한 바와 같이, 본 발명은 양호한 주편품질확보를 위해 고속주조를 행하므로 저속주조를 행하는 것보다 주편 내부품질은 보다 더 불량해질 우려가 있다.

따라서 본 발명에서는 이러한 액상에서 고상으로 변태시 발생하는 중심편석과 기공을 적절히 제어하기 위해 패스라인(7) 롤갭을 고상율(Solidification fraction)이 0.3~0.7인 구간을 2.75~2.85mm의 테이퍼가 되도록 행한다. 즉, 본 발명은 액상에서 고상으로 변태시 발생하는 부피 수축량을 롤갭 테이퍼로 보상하므로 중심편석과 기공발생을 억제할 수 있는 것이다.

상세하게 설명하면, 본 발명에서는 고상율이 0.3~0.7구간에서 롤갭 테이퍼를 줌이 바람직한데, 이는 고상율 0.3 이전에 롤갭 테이퍼를 주면 액상이 유동성이 좋아 부피수축에 대한 보상 효과가 없는 반면에, 고상율이 0.7 이후에 롤갭 테이퍼를 주면 내부크랙을 유발시킬 수 있기 때문이다. 또한, 이때 테이퍼량은 2.75~2.85mm로 제한하는데, 이는 만일 2.75mm 미만이면 부피수축에 대한 보상효과 부족으로 중심편석이 잔존할 수 있고, 2.85mm 초과하면 과도한 테이퍼량으로 수축보상량을 초과하므로 부편석을 유발시킬 수 있기 때문이다.

상기와 같은 조건으로 연속주조를 행하면 표면크렉이 없는 우수한 고Ni강 제조용 주편을 얻을 수 있다. 그런데 이러한 고Ni강은 후속하는 후판 압연시 가열로에서의 산화성 분위기 때문에 압연후 산화 스케일에 의한 표면결함이 발생할 수 있다는 문제가 있다.

이를 위하여, 상기 연속주기를 통과하여 나온 주편의 표면을 그라인딩을 실시한 후 산화방지도포제를 균일하게 도포함이 보다 바람직하다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

(실시예)

하기 표 1과 같은 조성을 갖는 고Ni 함유강에 대해 전로 취련후 2torr 이하의 저진공에서 20분이상 탈가스처리하였다. 그리고 이렇게 탈가스처리된 용강을 턴디쉬에 장입하여 그 턴디쉬 용강 과열도를 13~17℃로 관리하였으며, 이러한 용강을 이용하여 표 2와 같은 조건으로 연속주조하여 폭 1600~1900mm인 주편을 얻었다.

이때 사용된 연주기는 도 1과 같이 패스라인의 롤갭을 조절할 수 있는 연주기를 사용하였으며, 몰드의 테이퍼는 1.05~1.08%로 부여하였다.

한편, 연속주조에 의해 얻어진 주편에서 일부(시편)을 채취하여 마크로 시험에 의해 표면과 내부품질을 검사하여 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

강종	화학성분(중량%)
	C	Si	Mn	P	S	S.Al	Ni	N(ppm)
a	0.061	0.27	0.64	0.005	0.002	0.022	9.08	33
b	0.065	0.258	0.67	0.005	0.002	0.024	9.12	28
c	0.061	0.257	0.65	0.005	0.001	0.015	8.99	25
d	0.066	0.23	0.65	0.005	0.001	0.019	9.16	23
e	0.064	0.23	0.7	0.005	0.001	0.022	9.05	29
f	0.059	0.244	0.63	0.004	0.001	0.021	9.1	27
g	0.058	0.242	0.63	0.004	0.001	0.021	9.3	25

	강종	주조속도(mpm)	비수량 (ℓ/kg)	주조말기주조조건	교정정 온도(℃)	1차 테이퍼량(mm/m)	2차 테이퍼량(mm)	주편품질
								중심편석지수	표면결함지수
발명예1	a	1.18	0.42	정속주조	970	0.19	2.75	0	0
발명예2	a	1.17	0.44	정속주조	990	0.2	2.8	0	0
발명예3	b	1.18	0.42	정속주조	980	0.19	2.8	0	0
발명예4	c	1.19	0.46	정속주조	1000	0.2	2.85	0	0
비교예1	e	0.9	0.46	정속주조	870	0	0	0.7~0.8	0.5~0.7
비교예2	f	0.9	0.44	정속주조	900	0	0	0.9~1.1	0.6~0.9
비교예3	g	0.93	0.44	감속,증속	910	0	0	1.0~1.2	0.3~0.5
비교예4	g	0.95	0.44	감속,증속	920	0	0	1.0~1.3	0.2~0.4

* 1차테이퍼량 : 몰드하단으로부터 고상두께/주편두께비가 0.9까지의 테이퍼량

2차테이퍼량 : 고상율 0.3~0.7구간의 테이퍼량

상기 표 2에서 일 수 있는 바와 같이, 주편온도(교정점의 온도)가 970℃이상이 되도록 주조속도, 2차냉각을 행한 본 발명예의 경우, 모두 표면결함이 상대적으로 매우 양호하였다. 이에 반하여 주조속도가 낮고 약냉한 비교예의 경우 상대적으로 표면품질이 미흡하였다.

또한, 상기 표2 에서 몰드하단으로부터 고상두께/주편두께비가 0.9까지의 패스라인의 롤갭의 테이퍼량인 1차 테이퍼를 0.19~0.20mm/m로 행하고, 고상율 0.3~0.7구간의 패스라인의 롤갭의 테이퍼량인 응고말기 테이퍼량을 2.75~2.85mm로 행한 발명예의 경우 중심편석이 없었다. 이에 반하여 패스라인의 롤갭을 행하지 않은 비교예의 경우에는 중심편석이 상대적으로 많음을 알 수 있다.

그리고 상기 표 2에서, 발명예(3) 및 비교예(2)에 해당하는 강의 마크로시험결과를 도 2 및 도 3에 나타내었다. 도 3에 나타난 바와 같이, 비교강의 경우 주편균열이 발생함을 알 수 있다.

한편, 도 4는 주조속도를 1.10에서 1.30m/min으로 변경해 가면서 0.02m/min 구간의 주편시편을 분석하여 그 중심편석정도를 보여주는 주조속도별 중심편석 마크로시험 결과를 나타내는 그래프로서, 본 발명에서 제시한 1.17~1.19m/min의 주조속도에서 중심편석이 없는 우수한 품질의 주편을 얻을 수 있음을 알 수 있다.

또한, 도 5는 주조속도 1.17~1.19m/min로 주조되는 주편을 고상율이 0.3~0.7구간에서 패스라인 롤갭을 2.0mm에서 0.2mm 차이로 4.0mm까지 테이퍼를 부여하면서 주편의 중심편석정도를 비교하여 나타내는 그래프로서, 고상율이 0.3~0.7구간에서 테이퍼를 2.75~ 2.85mm가할때 우수한 주편품질을 얻을 수 있음을 알 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명은 기존의 조괴법이 아닌 연속주조방법에 의해 고Ni함유강을 제조할 수 있음과 아울러, 종래 연주법으로 제조되어지는 주편보다 내부는 물론 표면품질도 우수한 후판 소재인 주편을 제조할 수 있는 것이다.

Claims (3)

1. 중량 %로 C: 0.05~0.10%, Si: 0.15~0.35%, Mn:0.50~0.80%, P: 0.005% 이하, S: 0.003% 이하, 가용성 Al: 0.020~0.060%, Ni : 3.5~9.5%, 잔부 Fe 및 기타 불순원소를 최소로 조성되도록 전로 정련하고, 정련된 용강을 탈가스 처리하고, 탈가스 처리된 용강을 턴디쉬 및 몰더에 주입하여 연주기에 의해 주편을 연속주조함에 있어서,

   상기 정련된 용강을 그 N함량이 30ppm이하가 되도록 저진공도에서 20분 이상 탈가스처리하는 공정; 상기 탈가스처리된 용강을 과열도를 13~17℃범위로 제어하면서 턴디쉬에 장입한후 1.17-1.19m/min의 속도로 연속주조하는 공정; 및 상기 연속주조에 의해 몰드로부터 빠져나오는 주편을 2차냉각대에서 냉각수를 살수하여 냉각하는 공정을 포함하고,

   상기 주편이 통과하는 패스라인(Pass Line)의 롤갭(Roll Gap)을 몰드하단으로부터 연주기내의 고상두께/주편두께 비가 0.9까지는 0.19~0.20 mm/m로 테이퍼 되도록 하고, 그리고 상기 주편이 응고완료 부근을 통과하는 패스라인의 롤갭은 고상율(Solidification fraction)이 0.3~0.7인 구간을 2.75~2.85mm로 테이퍼 되도록 하는 것을 특징으로 하는 LNG 탱크용 고 Ni함유강의 연속주조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기와 같이 연속주기를 통과하여 나온 주편의 표면을 그라인딩한 후 산화방지도포제를 균일하게 도포함을 특징으로 하는 LNG 탱크용 고 Ni함유 강의 연속주조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 2차냉각대에서 주편에 0.42~0.46ℓ/kg의 냉각수로 살수함을 특징으로 하는 LNG 탱크용 고 Ni함유강의 연속주조방법.

Images