KR100775702B1

KR100775702B1 - 내열 및 내염성 비석면 복합섬유

Info

Publication number: KR100775702B1
Application number: KR1020070021528A
Authority: KR
Inventors: 유종도; 유희준
Original assignee: 유종도; 유희준
Priority date: 2007-03-05
Filing date: 2007-03-05
Publication date: 2007-11-09

Abstract

본 발명은 내열 및 내염성 비석면 복합섬유에 관한 것으로, 인체에 유해한 석면 및 유리섬유의 대체섬유로서 아라미드섬유 및 실리카섬유 외에 일정 비율의 탄소섬유를 함유함으로써 인체에 전혀 해가 없음은 물론 내열성과 내염성 및 강도가 현저히 개선된 효과를 갖는다. 이러한 본 발명의 복합섬유는 아라미드섬유 20~70 중량%, 실리카섬유 10~70 중량% 및 탄소섬유 10~20 중량%로 구성된다.

아라미드, 실리카, 탄소섬유, 석면, 유리섬유

Description

내열 및 내염성 비석면 복합섬유{Thermal-resistant, flame-retardant and non-asbestos fiber composition}

도 1은 본 발명에 따른 복합섬유의 공기 중에서 열처리에 의한 신도 및 강도유지율의 변화를 나타내는 그래프임.

도 2는 본 발명에 따른 복합섬유의 고온에서의 열처리시간과 물성변화를 나타내는 그래프임.

도 3은 본 발명의 복합섬유 및 각종 섬유의 고온에서의 열처리 후의 강도변화를 나타내는 그래프임.

도 4는 본 발명에 따른 복합섬유의 고온 열처리후의 수축율 및 중량 감소율을 나타내는 그래프임.

도 5는 탄소섬유 100% 방적사에 대한 강도-신도 곡선들을 나타냄.

도 6은 탄소/양모 30/70%로 혼방된 방적사에 대한 강도-신도 곡선들을 나타냄.

도 7은 아라미드/실리카/탄소섬유 40/50/10 방적사에 대한 강도-신도 곡선들을 나타냄.

본 발명은 내열 및 내염성 비석면 복합섬유에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 인체에 유해한 석면 및 유리섬유의 대체섬유로서 아라미드섬유 및 실리카섬유 외에 일정 비율의 탄소섬유를 함유함으로써 인체에 전혀 해가 없음은 물론 내열성과 내염성 및 강도가 현저히 개선된 복합섬유에 관한 것이다.

불과 도구를 사용하여 지구를 지배하게 된 인간은 불의 유용성을 다방면에서 활용하는 반면 불의 재난성에 대항하여 이를 예방하기 위한 많은 노력을 기울여 왔다. 특히 난연, 내열성 섬유의 개발은 인류의 불과의 싸움의 한 단면이라 할 수 있다. 근대화 이후 수십년간 난연 및 내열섬유의 수요는 꾸준히 증가하여 난연 섬유는 인테리어를 중심으로, 내열 섬유는 방호복을 중심으로 연구 개발되어 왔다.

또한 섬유에 대한 방염, 방화가공으로서 섬유에 불꽃을 접촉하고 이것을 제거하였을 때 섬유가 스스로 불꽃을 내며 연소하는 것을 방지 또는 억제하도록 하는 가공방법도 개발되었다. 기존에는 섬유의 방염, 방화가공은 주로 셀룰로오스 섬유를 중심으로 발전되어 왔으며, 여기에 대한 메커니즘도 이것을 두고 연구되어 왔다.

1983년 신시네티 공항에서 캐나다 항공 DC-9 사고로 23명이 사망한 이후 항공기 좌석시트의 난연화에 대한 목소리가 높아짐에 따라, 1984년 11월, 미국에서 이것이 법제화되었으며, 이 후 세계 각국에서 이를 따르는 실정이다. 즉, 미국에서 는 1987년 10월 항공기 좌석시트의 난연화가 전면적으로 실시되고, 일본에서도 1988년 8월에 전면적으로 실시되었다.

또한 항공기 다음으로 기차, 버스, 승용차 등의 교통수단과 극장, 공공기관 등의 시설의 좌석도 그 대상이 되어가고 있는 추세이다.

특히 국내에서는 2003년 1월 대구의 지하철 화재사고 이후 지하철 좌석시트 및 내장재에 난연섬유 또는 난연재의 사용을 의무화하고 있다.

한편, 석면은 천연적으로 생산되는 전형적인 광물질 섬유로서, 불에 타지 않는 성질과 저렴한 가격으로 인하여 다년간 광범위한 용도로 사용되어온 산업자재이다. 1985년에는 전세계 소비량이 410만톤에 이를 정도로 그 수요가 대단하였다. 그러나, 석면 섬유가 인체에 대하여 갖는 유해한 작용, 즉 석면폐증이나 암을 유발하는 치명적 유해물질 배출 등의 사실이 밝혀짐에 따라 미국과 일본을 중심으로 사용량이 감소되었으며, 이후 현재까지 그 대체 제품에 대한 다양한 연구들이 진행되어 오고 있다.

종래 알려진 내염, 내열성 섬유소재로는 석면 외에도 암면, 유리섬유 등이 있다. 이들은 현재 테이프 및 직포로 제직되어 용접불꽃 받이 시트(Spatter Sheet), 방화 및 방열 커튼, 커버, 단열재, 보온재, 흡음재, 닥트용 표면재 등으로 쓰이고 있으나, 유리섬유는 분진이 발생하고 피부에 자극적이어서 그 사용이 규제되어 가고 있는 실정이며, 아라미드섬유에 보강재로서 유리섬유를 혼합한 복합직물이 안출한 바 있으나, 이 또한 유리섬유로 인하여 분진이 발생한다는 문제점이 여전히 지적되었다.

따라서, 석면 및 유리섬유를 사용하지 않으면서 내열성 및 내염성이 우수하고 강도도 뛰어난 복합섬유의 개발에 대한 요구가 꾸준히 제기되어 왔으며, 이에 본 발명자는 석면 대체 섬유에 대한 연구를 거듭한 결과 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명의 목적은 아라미드섬유 및 실리카 섬유 외에 일정 비율의 탄소섬유를 함유함으로써 내열성, 내염성 및 강도가 현저히 개선된 복합섬유를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 비석면으로 이루어져 유해 분진이 발생하지 않고 유리섬유 또한 사용하지 않아 피부자극 및 미끄럼이 없으며, 단열성, 보온성 및 흡음성이 뛰어난 비석면 복합섬유를 제공하는 것이다.

본 발명의 비석면 복합섬유는 아라미드섬유 20~70 중량%, 실리카섬유 10~70 중량% 및 탄소섬유 10~20 중량%로 구성된다.

아라미드섬유는 방향족 폴리아미드 섬유로서, 인장강도, 강인성(强靭性)이 뛰어나며 고강력, 고탄성률을 갖는다. 5mm 정도 굵기의 가느다란 실이지만, 2t의 자동차를 들어올릴 정도의 막강한 힘을 가지며, 불에 타거나 녹지 않고 500℃가 넘어야 비로소 검게 탄화하는 특성 때문에 방탄 재킷이나 방탄 헬멧 등 와 골프채, 테니스 라켓 등을 만드는데 유용하게 쓰이며, 보잉 747 등 의 내부 골재도 이 섬유로 보강된 (FRP)를 사용할 정도로 유용한 물성을 갖는다.

또한 실리카 섬유는 연속 사용온도 1,000℃, 순간 사용온도 1,650℃에 견딜 수 있는 내열섬유로서 인체에 해가 없으며 피부 자극이 없고 내약품성이 좋으며 전기 절연성이어서 석면의 대용품으로 사용되어 왔다.

그러나 실리카 섬유는 그 특성상 내열성은 뛰어나지만 섬유의 파괴가 심하고 굴곡강도와 인장강도가 매우 약하여, 실리카 섬유 100%를 카드기(Carding machine)에 투입하면 섬유 모두가 파괴되어 방적이 되지 않을 정도이다.

이러한 방적의 어려움을 극복하기 위해 아라미드 섬유를 혼합하게 되지만, 아라미드 섬유는 단가가 높다는 단점이 있다.

상기 아라미드 섬유와 실리카 섬유만을 혼합하여 복합섬유를 제조할 경우, 혼합비율이 아라미드 섬유가 80%(이하 모두 중량%임) 이상이면 실리카는 20% 미만이 되어야 하는데, 이 경우 제품의 강도는 뛰어나지만 실리카 섬유의 저비율 혼합으로 인해 내열성이 저하되어 내열성 제품으로서는 부적합하게 될 뿐 아니라 제품의 단가 또한 높아지게 된다.

반대로 아라미드 섬유가 20% 미만일 경우 실리카 섬유는 80% 이상이 혼합되어야 하는데, 이 경우 실리카의 혼합비율이 높아지면 실리카 섬유의 파괴로 인해 섬유의 방적이 되지 않는다.

또한, 아라미드 섬유를 40%, 실리카 섬유를 60% 혼합한 복합섬유의 경우는 방적은 되지만 실리카 섬유의 파괴로 인해 로스율이 높아져 제품에 대한 원료의 손 실이 커지게 되어 제품의 경제성이 떨어지게 된다. 그리고 로스율에 비례한 만큼 불에 대한 내염성이 떨어져 이 또한 바람직하지 않다.

하지만, 상기 두가지 섬유에 탄소섬유를 10~20 중량% 혼합하게 되면 상기의 문제점이 해결될 수 있다. 즉, 탄소섬유는 내열성이 우수하고 실리카에 비해서 섬유의 파괴가 심하지 않을 뿐 아니라 섬유의 인장강도 또한 우수한 편이다.

다음 표 1은 탄소섬유를 혼합했을 경우와 혼합하지 않은 경우의 섬유 로스율을 비교 실험한 결과를 나타낸다. 즉, 혼합한 섬유의 총 중량을 50kg으로 하여, 방적시 섬유의 로스(loss)를 비교한 결과 아라미드/실리카 만으로 구성된 혼합섬유에 비하여 아라미드/실리카/탄소섬유의 로스가 확연히 적은 것을 알 수 있었다.

섬유의 혼합 비율			총중량(kg)	로스를 뺀 중량(kg)	로스율(%)
아라미드	실리카	탄소섬유	총중량(kg)	로스를 뺀 중량(kg)	로스율(%)
60%	20%	20%	50kg	49.7kg	0.7%
40%	40%	20%	50kg	49.0kg	2.0%
20%	60%	20%	50kg	48.0kg	4.0%

80%	20%		50kg	49.7kg	0.7%
40%	60%		50kg	46.5kg	7.0%
20%	80%		50kg	방적불가	방적불가

또, 아래의 표 2는 본 발명의 복합섬유의 방화도를 실험 측정한 결과이다. 혼합섬유의 조성비는 아라미드/실리카/탄소섬유 40/50/10 의 비율로 제조하여 실험하였다. 표 2의 결과를 보면 본 발명의 복합섬유가 한국소방방제청의 방염성 기준을 모두 만족시킴을 알 수 있다.

방염성 실험 결과

잔염시간(s)	0	0	0	0	0	// 0
잔진시간(s)	0	0	0	0	0	// 0
탄화거리(cm)	0.7	0.5	0.6	0.7	0.6	// 0.6

본 발명의 복합섬유를 제조하는 방법은 다음과 같다.

1. 혼타면 공정

먼저 아라미드섬유 20~70 중량%, 실리카섬유 10~70 중량% 및 탄소섬유 10~20 중량%를 혼합한다.

즉, 방적 공정의 최초 공정인 혼타면 공정(blowing & picking)은 일반적으로 방출하는 목적에 따라 여러 종류의 원면(아라미드/실리카/탄소섬유)을 혼합하는 혼면공정(Mixing process)으로 시작하여, 큰 섬유 뭉치를 풀어헤쳐 작은 뭉치(tuft)상으로 분리하는 개섬공정(Opening process), 잡물, 넵(nep), 단섬유 등의 혼입 불순물을 제거하는 정섬 혹은 제진공정(Cleaning process), 최후에 균일한 두께와 폭을 가진 랩(lap)을 만드는 랩 형성공정(Lap formation process)을 진행한다(Mixing machine RPM : 220 RPM).

2. 소면(carding) 공정

카면공정(carding)으로서 카딩의 목적은 혼타면 공정에서 만들어진 랩이 개섬과 정섬이 되었다 하더라도 완전하게 한 올씩 분리되고 잡물이 제거된 상태는 아니기 때문에 섬유를 빗질하여 완전히 한올 한올로 분리시키고, 섬유속에 포함된 잡물도 철저하게 제거해서 다음 공정에서 연신 조작이 원활하도록 하여 실의 형성이 가능하도록 하기 위한 것이다.

즉, 소면 공정을 통해 섬유를 빗질하여 완전히 개개의 섬유로 분리(빗질, carding), 섬유중의 잡물, 단섬유, 넵을 제거(정섬, cleaning), 섬유를 연신하여 어느 정도 직선화 및 평행화(연신, drafting), 굵기가 어느 정도 균일한 섬유속을 만드는 것(소면 슬라이버 형성)이다(Carding machine RPM : 28 RPM, Gauge : 0.3 mm).

3. 정소면(Combing) 공정

정소면 공정은 소면 공정에서 많은 양의 잡물과 단섬유가 제거되기는 했지만 충분한 제거가 될 수 없으며, 단섬유가 많이 포함되어 있으면 후속공정에서 드래프트시 드래프트 불균제의 원인이 되어 불균제한 실을 만들게 되므로, Combing 공정을 통해 단섬유를 제거하여 균제하고 품질이 좋은 고급사를 방출하기 위한 것이다.

즉, 드래프트 불균제를 유발하여 사반의 원인이 되는 단섬유(noil) 제거, 소면 슬라이버에 잔류한 잡물 및 넵 제거, 섬유를 빗질하여 더욱 더 평행화 상태로 배열(combing)하고, 슬라이버나 정소면 랩을 중합, 연신하여 굵기가 균일한 섬유속을 만드는 공정이다(정소면 슬라이버 형성).

4. 연조공정(Drawing process)

소면이나 정소면 공정을 거쳐 생산된 슬라이버는 혼타면 랩의 중량 변동이나 소면기의 낙면량의 부동 등에 따라 슬라이버 내의 부동이나 슬라이버 간의 부동이 있다. 그리고 소면 슬라이버의 경우 슬라이버 중의 개개의 섬유는 빗질 작용은 받았으나, 완전히 직선화된 상태가 아니고 방향성이 없고 평행하게 배열되어 있지 않은 상태이다. 이와 같이 중량의 부동이 있거나 배열도가 낮은 상태의 슬라이버로 실을 만들 경우 실의 굵기 변동이 커져서 불균제한 실이 되고 잔털이 많이 일어나서 품질이 좋은 실을 만들 수 없다.

따라서 연조 공정은 방적 공정 중에서 이러한 불균제의 원인을 교정할 수 있는 최후의 공정으로서, 그 목적은 보통 6-8가닥의 슬라이버를 합쳐서 균제도를 향상(Doubing)하고, 중합된 슬라이버를 연신하여 섬유를 평행화시켜 배열도를 향상(Drafting)시키며, 필요에 따라 다른 종류의 섬유를 혼합하여 혼방사를 생산(Blended yarn)하고, 더욱 균제한 Drawing 슬라이버를 생산(Drawing 슬라이버 형성)하는데 있다.

5. 조방 공정(Roving process)

연조 공정에서 생산된 슬라이버로 실을 만들기에는 드래프트 기구나 조작상의 문제 및 균제성 등의 품질적인 측면에서 어려운 점이 많으므로 실을 만들 수 있는 굵기로 슬라이버를 연신하여 선밀도를 감소시켜 주어야 한다. 따라서 조방 공정에서 소요의 실로 방출 가능한 굵기까지 슬라이버를 연신하여 굵기를 감소시키고(drafting process), 약간의 꼬임을 부여하며(twisting process), 후속공정으로서 취급이 쉽도록 목관에 조사를 감는다(winding & building process).

6. 정방공정(Spinning process)

정방 공정은 조방 공정에서 생산된 조사나 연조 공정의 슬라이버를 원하는 굵기로 연신하고 적절한 꼬임을 가하여 실을 방출하고 정관목관에 감아주는 공정으로, 조사 또는 슬라이버를 소요의 굵기로 연신하고(drafting), 적절한 꼬임을 주어 소요의 강력이 실로 만들고(twisting), 정방 목관에 실을 감아 cop을 형성하는 것이다(Spinning machine RPM : 8000 RPM, twisting : 10T).

7. 권사공정(Winding process)

권사 공정은 정방에서 생산된 관사를 필요에 따라 10~15본씩 연결하여 길고 연속된 실로 감아 단위 사장을 길게 해주고, 방적 공정이 진행되는 동안 발생된 각종의 결점들을 제거하고, 후속 공정의 용도에 따라 적당한 형태와 경도가 되도록 적절한 장력을 감아주는 공정으로서, 이는 슬러버, 풍면, 딱지, 넵 등 실의 결정을 제거하여 품질을 향상시키고, 수 본의 정방 관사를 연결하여 단위 사장을 길게 해서 후속 공정의 작업 효율을 향상시키고, 귄취시 실의 장력을 일정하게 하여 치즈(cheese) 형태로 감아 취급이 용이하도록 하고, 편성의 실(Knitting yarn)은 잔털의 발생을 억제하고, 잘 풀어질 수 있도록 표면을 매끄럽게 하기 위하여 waxing 이나 oiling 을 하고, 패키지 염색(package dyeing or cheese dyeing)의 경우 권취시 실의 치밀도를 적게 하여 소프트 패키지(soft package)로 하기 위한 것이다(Winding machine RPM : 7000 RPM).

위와 같은 제조방법에 따라 만들어진 섬유는 테이프형, 튜브형(루프형), 원단형으로 제직, 편직하여 공업용 자재, 안전 보호구 및 방재용 비품, 특수 작업복, 기타의 용도에 사용할 수 있다. 상기 공업용 자재로는 관 또는 고무호스에 피복하여 관 또는 고무호스를 보호할 수 있음은 물론 단열효과를 얻을 수 있고, 상기 관은 배관이나 가스, 액체 등의 유체관 또는 벨로우즈관 등의 다양한 관에 피복하여 사용할 수 있다. 또한 용접불꽃 받이 시트(Spatter Sheet), 방화 및 방열 커튼, 커버, 단열재, 보온재, 흡음재, 닥트용 표면재 등에 사용할 수 있다. 상기 안전보호구 및 방재용 비품으로는 내열장갑, 두건, 앞치마, 토시, 각반, 전선(지하케이블) 연소방지용 테이프, 내화매트, 가정용 소화포, 비상용 내화주머니, 피난로프 등에 사용할 수 있다. 상기 특수 작업복으로는 소방복, 방열복, 용접복, 화학복 등에 사용할 수 있다. 상기 기타의 용도로는 선박, 병원, 극장 등의 커튼, 지하철 등의 좌석시트 단열층 등에 사용할 수 있다.

또한 본 발명의 복합섬유는 아래와 같은 내염성 시험 조건을 만족하는 것으로 밝혀졌다.

① 공기 중의 산소농도가 20%~30%에서는 연소가 일어나지 않는다.

② 직접, 강열한 화염에 접촉하여도 융착이나 접착이 일어나지 않는다.

③ 스파크(Spark)에 대한 내성이 우수하다.

본 발명의 복합섬유는 이러한 3가지의 내염성과 내열성을 겸비하고 있기 때문에, 현재의 불연성, 난연성의 합성섬유가 고온에서 폭로된 경우 인체에 점착 및 융착되어 화상 등이 발생하는 문제점을 회피할 수 있게 된다.

또, 본 발명에 따른 복합섬유(아라미드/실리카/탄소섬유 40/40/20의 비율)를 석면섬유, 유리섬유 및 양모와 여러 물성을 비교한 결과는 아래 표 3과 같다. 본 발명의 복합섬유는 방적, 재직 등의 가공성이 우수하고, 석면이나 유리섬유가 지니고 있지 않는 드래이프성과 유연한 촉감을 가지며, 취급이 용이하고 단열성이 우수하여 양모와 동일한 정도의 열전도율을 가지고 있다.

	복합섬유	석면섬유	유리섬유	양모
Denier	1.1∼2.0 d	-	-	-
직경	10~12μ	1~2μ	12μ	-
비중	2.2	2.4~2.6	2.54	1.32
인장강도	64g/d	10~24g/d	9.6g/d	1.0~1.7g/d
파단신도	0.9~1.1%	3~3.5%	0	25~30%
수분율 (RH65%)	20%	2.0%	3.1%	16%
비저항	10⁸~10¹⁰Ω㎝	10¹⁵Ω㎝	10¹²Ω㎝	-
색	Yellow	White	White	염색가능

또한, 본 발명의 복합 섬유를 공기 중에서 고온에서 폭로한 경우의 물성변화를 도 1 내지 도 4로 나타내었다. 도 3은 본 발명의 복합섬유와 레이온, 유리섬유, 석면, 케블라의 각종 직물에 대하여 고온에서 폭로한 경우의 인장강도 변화를 나타내는데, 이를 보면 본 발명의 복합섬유가 우수하다는 것을 알 수 있다.

아래의 표 4는 본 발명에 따른 복합섬유의 내약품성을 알아보기 위하여 대표적인 약품들에 대하여 처리한 결과(30℃, 24시간)를 나타낸다. 강알칼리 중에서 장시간 사용하지 않을 경우의 대략의 저항성을 표시하였다.

	농도	강도유지율	신도유지율
황산	40	60	90
인산	40	90	110
초산(硝酸)	40	50	20
초산(硝酸)	40	90	110
염산	10	80	130
수산화암모늄	20	80	120
수산화나트륨	10	30	100
디메틸포름아미드	100	110	110
벤젠	100	110	110
에틸알코올	100	110	110
사염화탄소	100	110	100
아세톤	100	110	120

도 5 내지 7은 인장시험기를 이용하여 시료길이 10mm, 인장속도 10mm/min의 조건으로 3종의 방적사 섬유의 인장강신도 실험을 측정한 결과를 나타낸다.

도 5는 탄소섬유 100%의 방적사에 대한 S-S 곡선을 나타낸 것이다. 강도(Stress, kgf)에 대한 신도(Strain, mm)의 곡선에서 최대 강도인 2.0~2.5kgf 사이에서 평균 2mm 정도를 나타냄을 알 수 있다.

도 6은 탄소/양모 30/70의 방적사에 대한 S-S 곡선을 나타낸 것이다. 강도(Stress, kgf)에 대한 신도(Strain, mm)의 곡선에서 최대 강도인 0.4kgf 사이에서 최대 강도를 유지하다가 서서히 미끄러지는 형태를 지님을 알 수 있다.

도 7은 본 발명의 복합섬유인 실리카/아라미드/탄소섬유 40/50/10 방적사에 대한 S-S 곡선을 나타낸 것이다. 강도(Stress, kgf)에 대한 신도(Strain, mm)의 곡선에서 최대 강도인 4.0~4.5kgf 사이에서 최대 강도를 유지하다가 서서히 미끄러지는 형태를 나타냄을 알 수 있다.

이상의 실험 결과를 보면 본 발명에 따른 복합섬유는 내열성과 인장강도 등 기존의 난연성 섬유에는 없는 기능과 장점들을 알 수 있다.

이상의 실험 결과는 다음 표 5와 같다.

평가항목	단위	개발 수치
평가항목	단위	난연PET	복합	케블라
산소지수	LOI	24.3	50.4	27.1
발수성	%	45∼65	95∼110	90∼100
인장강도	N	789	1090	1443
파열강도	Kpa	2602	2788	3500
공기투과도	㎤/㎠/s	36.4	39.6	11.4

본 발명의 복합섬유는 첫째, 비석면으로 이루어져 발암성분과 독성성분이 검출되지 않는 것이어서 인체에 해를 끼치지 않게 된다.

둘째, 내열성(내열온도 1,200℃, 복사온도 1,600℃)과 단열성이 좋으며, 또한 인장력과 연신율이 뛰어나며, 분진 발생이 없다.

셋째, 대기 중의 수분 포집율이 높아 미끄럼이 없어 작업효율을 높여줄 수 있는 효과가 있다.

넷째, 다양한 형태로 제직, 편직에 의해 구성될 수 있고 공업용 자재, 안전 보호구 및 방재용 비품, 특수 작업복, 기타 다양한 용도로 사용할 수 있다.

Claims

아라미드섬유 20~70 중량%, 실리카섬유 10~70 중량% 및 탄소섬유 10~20 중량%로 구성되는 비석면 복합섬유.
청구항 1에 있어서, 테이프형, 튜브형(루프형) 또는 원단형으로 제직 또는 편직되는 비석면 복합섬유.
청구항 1에 있어서, 관 또는 고무호스용 피복재, 용접불꽃 받이 시트, 방화 및 방열 커튼, 단열재, 흡음재, 닥트용 표면재, 안전 보호구, 방재용 비품, 소방복, 방열복 또는 용접복에 사용되는 비석면 복합섬유.