KR100759278B1 - 폴리우레탄 제품의 제조방법과 제조용 몰드 - Google Patents

Abstract

엘라스토머 폴리우레탄 스킨(9), 선택적으로 구조적인 배면층(10)과 중간폼층(12)으로 구성되는 성형물을 제조하기 위하여, 적어도 두개의 상호이동가능한 몰드부분(2-4)으로 구성되는 적어도 제1몰드구성부(1)를 갖는 몰드가 사용된다. 스킨(9)은 그 전면이 몰드면에 적어도 하나의 폴리우레탄 반응혼합물을 도포하여 제1몰드구성부(1)의 몰드면(7)에서 성형된다. 제1몰드구성부의 상호이동가능한 몰드부분(2-4) 사이의 접속부에 의하여 성형되는 스킨(9)의 전면에 연접흔이 남는 것을 방지하기 위하여, 제1몰드구성부(1)가 접속부를 적어도 부분적으로 덮을 수 있도록 몰드부분에 배치되는 분리가능한 유연성 라이너(6)로 구성된다. 제1몰드구성부(1)가 상호이동가능한 몰드부분(2-4)으로 구성되므로, 설계자유도가 증가하고 스킨의 배면에 비교적 견고한 배면층을 제공하기 위하여 스킨을 다른 몰드로 옮길 필요가 없다.

성형물, 스킨, 몰드, 라이너

Description

폴리우레탄 제품의 제조방법과 제조용 몰드 {METHOD AND MOULD FOR MANUFACTURING POLYURETHANE ARTICLES}

본 발명은 전면과 배면을 갖는 적어도 엘라스토머 폴리우레탄 스킨으로 구성되는 자동차용 부품과 같은 성형물을 제조하기 위한 방법에 관한 것으로, 본 발명의 방법은 다음과 같은 단계로 구성된다 :

- 적어도 하나의 접속부를 형성하는 적어도 두개의 상호 이동가능한 몰드부분으로 구성되는 적어도 하나의 제1몰드구성부를 갖는 몰드를 제공하는 단계 ;

- 전면이 몰드면에 접하는 스킨을 성형토록 상기 제1몰드구성부의 몰드면에 적어도 하나의 폴리우레탄 반응혼합물을 주입하는 단계 ;

- 상호이동가능한 몰드부분을 상대측으로부터 멀리 이동시키는 단계 ; 및

- 몰드로부터 성형물을 분리하는 단계.

실제로, 상호이동가능한 몰드부분으로 구성되는 몰드구성부는 성형물의 설계자유도를 높이기 위하여 사용된다. 이들은 특히 소위 언더컷트(undercut)를 갖는 몰드에서 비교적 견고하거나 강인한 성형물을 제조할 수 있도록 한다. 성형물의 스킨 또는 전면부를 성형하기 위하여 이러한 몰드를 이용하는 것에 있어서의 결점은 몰드부분 사이의 접속부의 완성도가 가장 중요함에도 불구하고 몰드부분 사이의 접 속부의 연접흔(連接痕)을 보임으로써 시각적으로 제품의 질을 떨어뜨리는 결과를 가져올 수 있다.

이러한 결점을 방지하기 위하여, 스킨이 제1몰드에서 제조된 다음 다른 몰드로 옮겨지고 여기에서 다른 배면층이 형성된다. 이러한 방법이 예를 들어 특허문헌 제 WO93/23237 호에 기술되어 있다. 스킨이 충분히 유연성을 갖는 것이고 제1몰드의 개방부분이 충분히 넓다면, 몰드에 언더컷트가 형성되어 있는 경우에도 상호이동가능한 몰드부분, 즉 소위 슬라이드라 불리는 몰드부분을 이용하지 않아도 스킨이 탈형될 수 있다. 보다 견고한 배면층이 형성되는 제2몰드에는 필수적으로 이동가능한 몰드부분, 즉 슬라이드가 구비되어 있다. 그러나, 이러한 공지의 방법이 갖는 결점은 그럼에도 불구하고 설계자유도가 어느 정도 제한된다는 것이다. 예를 들어 이러한 방법은 스킨의 일부영역에서 두께를 두껍게 할 수 없도록 하는 바, 이러한 두꺼운 부분은 너무 견고하여 스킨이 탈형될 수 없도록 하며, 또한 이러한 방법은 3차원의 스킨은 단면이 넓은 각도로 연장될 수 있도록 하여 몰드구성부가 스킨이 탈형되어야 할 캐비티가 비교적 좁게 구성도록 한다. 또한 이와 같은 공지의 방법이 갖는 결점은 언더컷트의 경우에 있어서 단일몰드(예를 들어 특허문헌 제 WO93/23237 호의 도 1에서 보인 바와 같은)에서 배면층을 포함하는 제품 전체를 성형할 수 없도록 하므로 제1몰드에서 성형된 스킨이 제2몰드로 옮겨져야 한다. 물론, 이러한 이송단계를 피할 수 있는 경우에 취급단계를 줄일 수 있어 제조비용을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 여러 인써트를 삽입하기 위하여 이후에 잘라내야 하는 제품의 영역에서 스킨 또는 보강물질이 도층되지 않으므로 적은 양의 스킨물질이 사용될 수 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 종래의 성형방법 보다 우수한 설계자유도를 제공할 수 있는 적어도 엘라스토머 폴리우레탄 스킨으로 구성된 성형물을 제조하는 새로운 방법을 제공하는 데 그 목적이 있는 바, 상호이동가능한 몰드부분을 갖는 몰드가 사용되나 성형물의 눈에 띄는 외면에서 이동가능한 몰드부분 사이의 접속부에 의하여 남게 되는 연접흔의 문제점을 해소할 수 있다.

이를 위하여, 본 발명에 따른 방법은 제1 몰드구성부가 몰드면의 적어도 일부분을 형성하고 접속부를 적어도 부분적으로 덮을 수 있도록 몰드부분에 배치되는 탄성물질로 된 분리형의 유연성 라이너로 구성됨을 특징으로 한다.

상호이동가능한 몰드부분 사이의 접속부가 라이너에 의하여 덮이므로 성형물의 외면에 연접흔을 남기지 아니한다. 더욱이, 라이너가 유연성을 가지므로 언더컷트가 형성되어 있다 하더라도 성형물로부터 분리될 수 있다.

마더 몰드(mother mould)에서 성형되어야 하는 음각구조를 보이는 실리콘 몰드는 이미 특허문헌 제 US-A-5 747 167 호 및 제 US-A-5 938 993 호로부터 알려져 있다. 특허문헌 제 US-A-5 747 167 호에 따라서, 실리콘 몰드는 사출성형으로 대쉬 보드와 같은 내장품을 제조하는데 요구되는 가공비용을 줄이고자 한 것이었다. 그러나, 특허문헌 제 US-A-5 747 167 호 또는 제 US-A-5 938 993 호에서는 상호이동가능한 몰드구성부 사이의 접속부를 덮기 위한 유연성의 분리가능한 라이너를 이용하는 것을 교시하고 있지 않다. 실제로, 실리콘 몰드구성부를 갖는 마더 몰드가 단일구성부분을 구성한다. 몰드가 특허문헌 제 US-A-5 938 993 호의 도면에서 보인 바와 같이 언더컷트를 가질 때, 성형물은 예를 들어 이 특허문헌에 기술된 바와 같이 쿠션과 같은 충분히 유연성을 갖는 물품이 아닌 한 탈형될 수 없다.

본 발명에 따른 방법의 바람직한 실시형태에서, 몰드로부터 성형물을 분리하는 단계가 상호이동가능한 몰드부분으로부터 유연성 라이너와 함께 성형물을 분리하는 단계와 성형물로부터 유연성 라이너를 분리하는 단계로 구성된다.

먼저, 몰드로부터 라이어와 함께 성형물을 분리해냄으로써, 라이너가 성형물로부터 용이하게 분리될 수 있다. 다음의 제품을 성형하기 위하여 라이너가 다시 상호이동가능한 몰드부분에 배치될 수 있다.

또한 본 발명은 스킨이 성형되는 몰드면을 형성하고 적어도 하나의 접속부를 형성하는 적어도 두개의 상호이동가능한 몰드부분으로 구성되는 제1몰드구성부를 갖는 본 발명에 따른 방법이 이용하기 위한 몰드에 관한 것이다. 본 발명의 몰드는 상기 제1몰드구성부가 스킨이 성형되는 쪽에 선택적으로 그레인가공되고 상기 몰드 면의 적어도 일부를 형성하며 상기 접속부를 적어도 부분적으로 덮을 수 있도록 상기 몰드부분에 배치되는 탄성물질의 분리가능한 유연성 라이너로 구성됨을 특징으로 한다.

본 발명의 다른 이점과 특징들이 본 발명에 따른 방법과 몰드의 실시형태를 설명함으로써 명백하게 될 것이다. 이후의 설명은 단순히 예시한것에 불과하며 첨부된 청구범위에 의하여 한정되는 본 발명의 범위를 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 발명을 첨부도면에 의하여 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1-도 8은 폴리우레탄 외부스킨층, 중간폼층 및 구조적인 배면층으로 구성되는 성형물, 특히 대쉬보드를 제조하기 위한 본 발명에 따른 방법의 여러 단계를 단면의 형태로 보인 설명도.

도 9는 도 3과 유사하나 하부몰드구성부의 상호이동가능한 몰드부분에 배치된 유연성 라이너의 다양한 실시형태를 보인 설명도.

도 10은 라이너의 또다른 다양한 실시형태를 보인 설명도.

도 11은 유연성 라이너가 부분적으로 덮여 있는 하부몰드구성부의 다양한 실시형태를 보인 설명도.

일반적으로, 본 발명은 전면을 형성하는 엘라스토머 폴리우레탄 스킨으로 구성되는 성형물을 제조하기 위한 새로운 방법을 제공한다. 예를 들어 성형물은 대쉬보드, 즉 계기판넬, 도어커버, 콘솔박스 및 글로브박스와 같은 트림내장물이다. 폴리우레탄 스킨과 더불어, 이들은 통상적으로 부드러운 촉감을 느낄 수 있도록 하기 위하여 스킨의 배면에 직접 결합되거나 중간폼층을 통하여 결합되는 구조적인 배면층, 즉 견고한 캐리어를 포함한다.

실제로, 트림내장물은 대체로 트림내장물의 복잡한 형상과 특히 언더컷트부분의 존재에 의하여 슬라이드, 즉, 환언컨데 상호이동가능한 몰드부분으로 구성되는 몰드에서 제조되어야 한다. 상호이동가능한 몰드부분 사이의 접속부의 연접흔 또는 자국이 트림내장물의 눈에 띄는 외면에서 나타나지 않아야 할 때, 지금까지의 스킨은 고가의 단일체 니켈 또는 갈바노 스케일로 구성되는 분리형 몰드에서 제조되어야 하였고 이어서 상호이동가능한 몰드부분을 갖는 제2몰드로 이송되어야 하였다.

그러나, 도 1-도 8에서 보인 본 발명에 따른 방법에 있어서는, 상호이동가능한 몰드부분 사이의 접속부의 눈에 띄는 연접흔 또는 자국이 단일몰드면을 갖는 몰드를 사용하여야 함이 없이 나타나지 않도록 할 수 있다. 도 1에 도시되고 폴리우레탄 스킨과 선택에 따라서 다른 배면층을 성형하는데 사용되는 하부몰드구성부(1)는 예를 들어 하나의 기초몰드부분(2)과 두개의 소위 슬라이드(3)(4)를 포함하는 3 개의 상호이동가능한 몰드부분으로 구성된다. 이들 몰드부분(2-4)은 일반적으로 요입형상이고 언더컷트(15)를 갖는 몰드면을 형성한다. 성형물을 탈형하기 위하여 슬라이드(3)(4)는 도 5에서 보인 위치로 후퇴될 수 있다. 폐쇄위치에서 상호이동가능한 몰드부분(2-4)가 접속부(5)를 따라서 서로 접속한다. 이러한 몰드구성은 전문가에게는 잘 알려져 있는 것이므로 여러 몰드부분(2-4)과 이들 몰드부분이 상호이동하기 위한 메카니즘 사이의 기계적인 결합구조에 대하여서는 상세히 설명하지 않기로 한다.

본 발명에 따른 방법의 주요특징은 몰드구성부(1)가 상호이동가능한 몰드부분(2-4) 뿐만 아니라 탄성물질로 구성되는 분리가능한 유연성 라이너(6)로 구성되는 것이다. 이 라이너(6)는 몰드면(7)의 적어도 일부분을 형성하고 상호이동가능한 몰드부분(2-4) 사이의 접속부(5)를 적어도 부분적으로 덮을 수 있도록 몰드부분(2-4)에 배치된다. 도 1에서 보인 예에서, 라이너(6)는 하부몰드구성부(1)의 전체 몰드면(7)을 형성하고 이로써 접속부(5)를 완전히 덮는다. 그러나, 다른 경우에 있어서, 라이너(6)는 몰드부분(2-4)의 일부, 즉 라이너에 의하여 형성되는 몰드면과 후측으로 절취되었거나 인써트 또는 다른 커버링으로 덮이는 영역에 위치하는 덮이지 않은 몰드부분(2-4)에 의하여형성된 몰드면 사이의 전이부만을 덮도록 할 수 있다. 또한 하나의 몰드부분(2)과 두개의 소위 슬라이드(3)(4)로 구성되는 이러한 몰드의 예가 도 11에 도시되어 있다.

유연성의 라이너(6)가 성형물이 개방몰드에서 스프레이방식으로 성형되거나 폐쇄몰드에서 사출 또는 주입방식으로 성형되는 몰드면의 일부분을 형성하므로, 이러한 성형물, 특히 직조조직 또는 피혁과 같은 그레인조직의 문양을 갖는 성형물의 표면특성이 라이너 면(7)의 조직 또는 그레인문양에 의하여 결정될 것이다. 라이너는 성형될 스킨 또는 성형물의 눈에 보이는 외면의 형상에 따라서 사전에 성형되는 것이 바람직하다. 실제로, 이러한 라이너(6)를 제조하기 위한 여러 가지 기술이 나와 있다. 무엇 보다도, 열가소성 물질의 시이트를 열성형하여 라이너를 제조할 수 있다. 이러한 열성형방법에 있어서, 시이트가 몰드면에 대하여 성형됨으로써 이 시이트가 요구된 형상과 표면구조 또는 조직을 가질 수 있다. 또한 액체 실리콘 또는 열가소성 물질과 같은 액체경화성 물질로부터 출발하여 폐쇄몰드에서 라이너를 성형하는 것이 이러한 라이너(6)를 제조하는데 보다 좋은 방법이다. 이러한 방법은 도 1에서 보인 하부몰드구성부(1)와 실질적으로 동일한 하부몰드구성부와 이러한 하부몰드구성부에 결합될 수 있게 되어 있고 성형될 성형물의 형상 및 표면그레인조직을 갖는 상부몰드구성부로 구성되는 분리형 폐쇄몰드에서 수행될 수 있다. 이러한 기술의 예가 특허문헌 제 US-A-5 747 167 호 및 제 US-A-5 938 993 호에서 설명되고 있다. 이들 특허문헌에서는 실리콘 라이너를 제조하기 위하여 재현될 수 있는 요구된 대표적인 대상물을 이용하고 있다. 그러나, 본 발명에 따른 방법에 있어서는, 유연성 라이너가 니켈, 특히 갈바노 몰드면에 대하여 성형되는 것이 바람직하다. 실제로 이러한 갈바노 몰드면의 제조는 예를 들어 가죽표면모델을 이용하여 스킨이 성형될 수 있는 몰드면을 제조하는 것으로 알려져 있다. 그러나, 본 발명에 따른 방법을 위하여, 음각 니켈 스케일 대신에 양각 니켈 코아(이에 대하여 음각의 유연성 라이너가 성형된다)를 얻기 위하여 부가적인 중간성형단계가 요구된다.

라이너는 통상적으로 0.03~15 mm, 바람직하게 0.05~5 mm의 평균두께를 갖는다. 예를 들어 피혁과 같은 다른 재료가 성형물의 전면에 접착되는 경우와 같이 성형물의 외양이 그다지 중요하지 않은 경우, 유연성 라이너의 평균두께는 0.03 mm 이하 또는 15 mm 이상일 수도 있다.라이너의 평균두께는 그 체적을 측정하고 이러한 체적을 몰드면의 면적으로 나누어 얻을 수 있다. 예를 들어 2~5 mm 정도의 두께로 두께가 두꺼우면 두꺼울수록 하부몰드구성부(1)에 라이너를 배치하는 것이 용이하다. 그러나, 도 10에서 보인 바와 같이, 상호이동가능한 몰드부분(2-4)의 대응하는 요구에 결합되는 하나 이상의 부분적인 돌출부(8)가 하부몰드구성부(1)에 라이너를 정확히 배치할 수 있도록 한다.

몰드부분(2-4)의 면에 대하여 라이너(6)를 유지하고 선택적으로 이들 몰드부분(2-4)의 면의 형상에 대하여 유연성 라이너(6)의 형상을 일치시키기 위하여, 몰드부분(2-4)의 면에 분포되어 있는 개방부(18)를 통하여 가하여지는 진공에 의해 라이너가 흡착될 수 있도록 하는 것이 바람직하다.

몰드에 라이너(6)를 배치한 후에, 도 2에서 보인 바와 같이, 전면이 몰드면으로 향하는 엘라스토머 폴리우레탄 스킨(9)을 성형하기 위하여 몰드면(7)에 폴리 우레탄 반응혼합물이 주입된다. 대개 스킨(9)은 평균두께가 0.1~3 mm이고 통상적으로는 0.5~1.5 mm이다. 그러나, 모서리와 같은 영역에서는 실제 스킨의 두께가 이들 값과는 현저히 달라질 수 있다. 폴리우레탄 스킨(9)을 성형하기 위한 기술은 다양하다.

무엇보다도, 폴리우레탄 반응혼합물은 특히 특허문헌 제 EP-B-0 303 305 호에 서 설명되고 있는 기술에 따라서 몰드면(7)에 스프레이될 수 있다. 예를 들어 특허문헌 제 EP-B-0 379 246 호에 기술된 광안정 폴리우레탄 반응혼합물이 사용될 수 있다. 그러나, 다양한 실시형태에서, 물 또는 용제베이스의 페인트코팅과 같은 인-몰드 코팅이 몰드면에 먼저 도포될 수 있다. 이 경우에 있어서, 이러한 코팅의 배면에 도포되는 스킨물질은 광안정성을 가질 필요가 없으므로 스킨(9)에 예를 들어 방향족 폴리우레탄계가 사용될 수 있다.

개방몰드면에 폴리우레탄 스킨물질을 스프레이하는 대신에, 폐쇄몰드에서 주입 또는 사출, 특히 반응사출성형(RIM)방식에 따라서 도포될 수 있다. 이 경우에 있어서, 물론 제2의 상부몰드구성부가 폐쇄몰드 캐비티를 구성토록 제공된다. RIM방법에 이용되는 특정한 폴리우레탄 반응혼합물이 특허문헌 제 WO98/14492 호에 기술되어 있다. 그러나, 이 실시형태 역시 몰드면에 먼저 인-몰드 코팅 또는 페인트가 도포될 수 있어 스킨 자체의 물질이 광안정성을 가질 필요가 없다.

선행 실시형태에서, 폴리우레탄 반응혼합물은 취입성형제를 함유하지 않거나 소량만을 함유함으로써 통상 400 kg/㎥ 이상, 바람직하게 700 kg/㎥ 이상의 밀도를 갖는 비다공질 또는 미세다공질의 스킨을 얻을 수 있었다. 그러나, 스킨이 폐쇄몰드에서 제조될 때, 폴리우레탄 폼이 엘라스토머 폴리우레탄 스킨과 일체가 될 수 있도록 하기 위하여 취입성형제를 포함할 수 있다.

스킨(9)이 성형된 후에, 이 스킨은 몰드로부터 분리되고 성형물, 특히 트림내장물을 제조하기 위하여 사용될 수 있다. 이러한 추가공정 중에, 엘라스토머 스킨에는 다양한 배면층이 부착될 수 있는 바, 예를 들어 견고한 구조적인 배면층이 스킨의 배면에 직접 접착되거나 스킨과 구조적인 배면층 사이에서 발포되는 폼층을 통하여 간접적으로 부착될 수 있다. 이러한 구조적인 배면층은 예를 들어 S-RIM(유리섬유매트가 삽입된 구조적인 RIM), R-RIM(폴리우레탄 반응혼합물에 유리섬유 또는 가타 다른 보강섬유가 혼합된 보강형 RIM) 또는 LFI(장섬유사출물) 또는 유사한 공정에 의하여 얻는 견고한 폴리우레탄층이거나 또는 PVC, ABS 및 SMA와 같은 견고한 열가소성물질일 수 있다.

그러나, 본 발명에 따른 방법의 이점은 선형물이 보다 견고하도록 하여 이러한 배면층이 스킨이 성형되는 몰드내에 제공될 수 있다는 점이다.

도 3은 예를 들어 구조적인 배면층(10) 또는 견고한 캐리어가 상부몰드구성부(11)에 부착되고 발포조성물이 몰드의 폐쇄전 스킨(9)의 배면측에 주입되는 다른 단계를 보인 것이다. 몰드의 폐쇄상태가 도 4에 도시되어 있다. 이러한 위치에서, 발포조성물이 주입되어 몰드 캐비티가 폼층(12)으로 채워지고 구조적인 배면층(10)이 스킨(9)의 배면에 결합된다. 개방몰드에 발포조성물이 주입되는 대신에, 폐쇄몰드에서 특히 RIM방식에 따라 사출될 수도 있다. 폼층은 폴리우레탄 물질로 이루어지는 것이 바람직하다.

또다른 다양한 실시형태에서, 폼층(12)은 스킨층(9)의 배면에 스프레이될 수 있다. 이어지는 연속단계에서, 구조적인 배면층을 얻기 위한 반응혼합물이 폼층의 배면에 스프레이되거나 또는 몰드가 폐쇄되고 구조적인 배면층을 얻기 위한 반응혼합물이 폼층의 배면측으로 이러한 폐쇄몰드에 사출될 수 있다. 폼층과 마찬가지로, 구조적인 배면층은 폴리우레탄 물질로 이루어지는 것이 바람직하다. 이러한 실시형태에서 여러 배면층이 도포되는 방법과 그 조성물에 대한 상세한 내용은 특허문헌 제 WO93/23237 호를 참조하기 바란다.

또다른 다양한 실시형태에서, 중간폼층이 선택적으로 생략될 수 있으며 구조적인 배면층이 RIM방법, 특히 S-RIM, R-RIM방법 또는 LFI나 유사한 방법에 의하여 스킨의 배면에 직접 스프레이되거나 또는 성형될 수 있다. 이 실시형태에서, 견고한 배면층은 꼭 폴리우레탄 물질일 필요는 없고 특허문헌 제 WO93/23237 호에 기술 된 바와 같이 폴리우레탄 스킨층(9)의 배면에 용융상태로 주입되는 열가소서 물질일 수도 있다. 이들 열가소성 물질은 예를 들어 폴리프로필렌(PP), 폴리카보네이트(PC), 아크릴니트릴부타디엔-스티롤(ABS), ABS 혼합물, 아크릴에스테르-스티롤-아크릴니트릴(ASA), 폴리스티롤(PS), 열가소성 폴리우레탄(TPU) 또는 그 혼합물 또는 이들 성분의 혼합물 또는 다른 열가소성 물질로 구성된다.

스킨(9)과 다른 선택적인 배면층이 성형된 후에, 성형물이 탈형된다. 도 5에서 보인 바와 같이, 먼저 슬라이드(3)(4)가 화살표(13)의 방향으로 후퇴하고 도 6에서 보인 바와 같이 성형물과 유연성 라이너가 부착되어 있는 상부몰드구성부(11)가 하부몰드구성부로부터 분리된다. 다음 단계에서, 유연성 라이너(6)가 도 6 및 도 7에서 보인 바와 같이 화살표(14)의 방향으로 성형물로부터 분리된다. 라이너(6)는 탄성을 갖는 탄성물질로 구성되어 언더컷트(15)가 형성되어 있음에도 불구하고 용이하게 분리될 수 있다. 끝으로, 성형물이 도 8에서 보인 바와 같이 상부몰드구성부(11)로부터 분리된다.

도 5-도 8에서 보인 탈형단계의 다양한 실시형태에서, 먼저 상부몰드구성부(11)가 하부몰드구성부(1)에 라이너와 성형물을 남기고 분리된다. 이어서, 슬라이드(3)(4)가 후퇴하고 라이너(6)가 옆으로 당기어져 성형물이 기초몰드부분(2)으로부터 라이너(6)를 분리함이 없이 분리될 수 있다. 이 실시형태의 이점은 다음의 성형물 또는 트림내장물을 성형하기 전에 라이너가 재배치될 필요가 없다는 점이다.

도면으로 설명된 방법에 있어서, 언더컷트(15)에 두꺼운 폼층(12)이 형성되어 구조적인 배면층(10)이 하부몰드구성부(1)에 보다 용이하게 삽입될 수 있다. 그러나, 구조적인 배면층(10)은 언더컷트(15)내에 연장될 수있다.이 경우에 있어서 구조적인 배면층을 하부몰드구성부(1)에 삽입할 수 있도록 하기 위하여, 슬라이드(3)(4)가 후퇴하고 스킨이 성형되는 유연성 라이너가 충분한 거리를 두고 옆으로 당기어져 구조적인 배면층이 삽입될 수 있도록 한다. 삽입된 후에, 슬라이드와 스킨 및 라이너는 이들의 처음위치로 복귀한다.

라이너와 스킨층을 옆으로 당김이 없이 언더컷트(15)에서 폼층이 두꺼워지는 것을 피하기 위하여, 하나 이상의 슬라이드로 구성되는 상부몰드구성부가 이용되어 이 몰드구성부가 하부몰드구성부에 삽입될 수 있도록 할 수 있다. 그리고 구조적인 배면층이 스킨의 배면(또는 선택적으로 폼배면층)과 상부몰드구성부 사이에 형성된 몰드 캐비티에서 성형될 수 있다. 물론, 상기 언급된 바와 같이 구조적인 배면층을 스프레이할 때, 언더컷트 부분에서 폼층의 두께도 얇아질 수 있다.

도 9에서는 스킨층(9)이 성형되기 전에, 사전에 제조된 인써트(16)가 유연성 라이너(16)에 형성된 몰드면(7)에 배치되는 본 발명의 특정 실시형태를 보이고 있다. 인써트(16)의 전면과 유연성 라이너(6) 사이에 스킨 물질이 침투하는 것을 방 지하기 위하여, 이 라이너에는 직립변부(17)가 형성되어 있으며 이는 직립변부 사이에 인써트를 배치할 때 인써트(16)의 주연변부에 접속됨으로써 봉합이 이루어질 수 있도록 한다.

본 발명에 따른 방법과 몰드의 특정 실시형태에 대한 상기 설명으로부터 본 발명은 본 발명의 범주를 벗어남이 없이 많은 수정이 있을 수 있음이 명백해질 것이다.

Claims (21)

1. 적어도 하나의 접속부(5)를 형성하는 적어도 두개의 상호 이동가능한 몰드부분(2-4)으로 구성되는 적어도 하나의 제1몰드구성부(1)를 갖는 몰드를 제공하는 단계 ; 전면이 몰드면(7)에 접하는 스킨(9)을 성형토록 상기 제1몰드구성부(1)의 몰드면(7)에 적어도 하나의 폴리우레탄 반응혼합물을 주입하는 단계 ; 상호이동가능한 몰드부분(2-4)을 상대측으로부터 멀리 이동시키는 단계 ; 및 몰드로부터 성형물을 분리하는 단계로 구성되는, 전면과 배면을 갖는 적어도 엘라스토머 폴리우레탄 스킨(9)으로 구성되는 성형물을 제조하기 위한 방법에 있어서, 상기 제1 몰드구성부(1)가 상기 몰드면(7)의 적어도 일부분을 형성하고 상기 접속부(5)를 적어도 부분적으로 덮을 수 있도록 상기 몰드부분(2-4)에 배치되는 탄성물질로 된 분리형의 유연성 라이너(6)로 구성되어 접속부가 상기 라이너에 의하여 덮이는 영역 또는 영역들에서 성형물의 전면에 접속부의 연접흔이 남지 않음을 특징으로 하는 엘라스토머 폴리우레탄 스킨을 갖는 성형물의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 몰드면(7)이 일반적으로 요입형상을 가짐을 특징으로 하는 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 몰드로부터 성형물을 분리하는 단계가 상호이동가능한 몰드부분(2-4)으로부터 성형물과 함께 유연성 라이너(6)를 분리하는 단계와 성형물로부터 유연성 라이너(6)를 분리하는 단계로 구성됨을 특징으로 하는 방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 반응혼합물이 상기 제1몰드구성부(1)에 스프레이됨을 특징으로 하는 방법.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 몰드가 상기 폴리우레탄 반응혼합물이 반응사출성형(RIM)방법에 따라 특히 주입되는 폐쇄몰드를 구성하기 위한 제1몰드구성부(1)와 협동하는 적어도 제2몰드구성부(11)로 구성되고, 상기 제2몰드구성부(11)가 하나의 몰드부분으로 구성됨을 특징으로 하는 방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 폴리우레탄 반응혼합물이 취입성형제를 포함하고 상기 몰드면(7)에 대하여 일체의 스킨이 성형될 때 상기 스킨(9)을 갖는 폴리우레탄 폼층을 형성하도록 조성됨을 특징으로 하는 방법.
7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 폴리우레탄 반응혼합물이 밀도가 400㎏/㎥ 이상, 바람직하게 700㎏/㎥ 이상인 비다공질 또는 미세다공질의 엘라스토머 폴리우레탄 스킨을 얻을 수 있도록 조성됨을 특징으로 하는 방법.
8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상호이동가능한 몰드부분(2-4)이 몰드로부터 성형물을 분리하기 위하여 상대측으로부터 멀리 이동하기 전에 적어도 제1배면층(12)이 성형된 스킨(9)의 배면에 성형됨을 특징으로 하는 방법.
9. 제8항에 있어서, 상기 제1배면층(12)을 성형하는 단계가 성형된 스킨(9)의 배면에 대하여 폼물질을 얻기 위한 발포조성물을 도포함을 특징으로 하는 방법.
10. 제9항에 있어서, 상기 발포조성물이 성형된 스킨(9)과 이러한 스킨(9)의 배면측에 위치하는 제2의 구조적인 배면층(10) 사이에 주입되고, 발포조성물로부터 얻는 폼물질이 구조적인 배면층(10)을 성형된 스킨(9)의 배면에 결합시킴을 특징으로하는 방법.
11. 제9항에 있어서, 상호이동가능한 몰드부분(2-4)이 몰드로부터 성형물을 분리하기 위하여 상대측으로부터 멀리 이동하기 전에, 제2의 구조적인 배면층(10)이 폼층(12)의 배면에 성형됨을 특징으로 하는 방법.
12. 제8항에 있어서, 상기 제1의 배면층이 견고한 물질로 이루어진 구조적인 배면층(10)임을 특징으로 하는 방법.
13. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 유연성 라이너(6)가 스킨(9)의 전면형상에 따라서 사전에 성형됨을 특징으로 하는 방법.
14. 제13항에 있어서, 상기 유연성 라이너(6)가 성형된 실리콘 라이너로 구성됨 을 특징으로 하는 방법.
15. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 유연성 라이너(6)가 스킨(9)이 성형되는 면에 피혁조직과 같은, 사전에 결정된 조직, 그레인, 또는 조직 및 그레인을 가짐을 특징으로 하는 방법.
16. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 유연성 라이너(6)가 0.03∼15㎜, 특히 0.05∼5㎜의 평균두께를 가짐을 특징으로 하는 방법.
17. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨(9)을 성형하기 위하여 상기 제1몰드구성부(1)의 몰드면(7)에 폴리우레탄 반응혼합물을 도포하기 전에, 상기 몰드면(7)에 특히 물 또는 용제베이스의 페인트 코팅인 인-몰드 코팅을 도포함을 특징으로 하는 방법.
18. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨(9)을 성형하기 위하여 상기 제1몰드구성부(1)의 몰드면(7)에 폴리우레탄 반응혼합물을 도포하기 전에, 유연성 라이너(6)에 의하여 형성된 몰드면(7)에 인써트(16)가 배치되고, 이 인써트가 유연성 라이너(6)에 형성된 적어도 하나의 직립변부(17)에 접속되게 배치되는 적어도 하나의 주연변부를 가짐을 특징으로 하는 방법.
19. 스킨(9)의 전면이 성형되는 몰드면(7)을 형성하며 적어도 하나의 접속부(5)를 형성하는 적어도 두 개의 상호이동가능한 몰드부분(2-4)으로 구성되는 제1몰드구성부(1)를 갖는, 제1항 또는 제2항에 따른 방법을 사용하기 위한 몰드에 있어서, 상기 제1몰드구성부(1)가 스킨(9)이 성형되는 쪽에 선택적으로 그레인가공되고 상기 몰드면(7)의 적어도 일부를 형성하며 상기 접속부(5)를 적어도 부분적으로 덮을 수 있도록 상기 몰드부분(2-4)에 배치되는 탄성물질의 분리가능한 유연성 라이너(6)로 구성되고, 분리형의 유연성 라이너가 성형 중에 접속부가 상기 라이너에 의하여 덮이는 영역 또는 영역들에서 성형물의 전면에 접속부의 연접흔이 남지 않음을 특징으로 하는 엘라스토머 폴리우레탄 스킨을 갖는 성형물의 제조용 몰드.
20. 제19항에 있어서, 상기 몰드면(7)이 일반적으로 요입형상을 가짐을 특징으로 하는 몰드.
21. 제19항에 있어서, 상기 유연성 라이너(6)가 스킨이 성형되는 면에 사전에 결정된 조직, 그레인, 또는 조직 및 그레인을 가지며, 성형된 실리콘 라이너로 구성됨을 특징으로 하는 몰드.

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