KR100593053B1 - 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법 - Google Patents

초내열합금 제품의 레이저 용접 방법 Download PDF

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Abstract

전체 용접 영역을 연성 온도까지 예열하고 그 온도를 용접 중에 그리고 용접물의 응고 중에 유지시킴으로써 균열을 최소화시키도록, 니켈 또는 코발트계 초내열합금 제품을 레이저 용접하기 위한 방법이 제공되고, 이 용접은 분당 10인치(25.4cm) 미만으로 제어된 레이저의 속도 및 분말 합금 공급장치를 이용하여 수행된다.

Description

초내열합금 제품의 레이저 용접 방법{PROCESS FOR LASER WELDING SUPERALLOY ARTICLES}
본 발명은 용접하기가 곤란한 초내열합금 제품을 용접하기 위한 방법, 특히 그러한 제품을 레이저 용접하기 위한 방법에 관한 것이다.
제트 엔진 구성품들이 개발됨에 따라, 엔진의 이 구성품들에 요구되는 고온 요건으로 인하여 점점 더 높은 온도에 견딜 수 있는 향상된 성능이 지속적으로 요구되고 있다. 현재의 고압 터빈 블레이드(blade) 및 베인(vane)은 매우 불리한 고온 상태(예를 들면, 2000℉(1093.33℃) 이상)에 노출되어 있다. 이 제트 엔진 부품들은 구성품들의 제조 동안이나 또는 엔진 작동을 본 후에 용접 공정을 필요로 할 수 있고, 마모 및 균열로 인하여 보수를 필요로 할 수 있다.
이러한 고온 요건으로 인하여 이 구성품들은 종종 감마 프라임 상[gamma-prime(γ') phase]을 포함한 초내열합금 및 MCrAlY 합금으로 공지된 재료로 제조된다. R'80과 같은 감마 프라임 석출 경화 합금의 경우에 한 가지 중요한 문제점은, 이러한 합금을 동일 또는 유사 합금에 용접하거나 클래딩할 때 균열과 높은 제품 불량률이 반드시 수반된다는 점이다.
이용된 용접 온도 및 응력으로 인하여, 이 합금에는 수축, 응력 균열 등이 발생하게 된다. 이러한 특정 초내열합금을 용접하기가 곤란하기 때문에, 감마-프라임 석출 경화 합금이 유사한 금속 합금 또는 모금속 합금과 균열없이 일정하게 용접될 수 있는 방법이 필요하게 되었다. 미국 특허 공보 제5,106,010호 및 제5,374,319호에는, 용접 영역 및 그 용접 영역에 인접한 영역을 연성 온도까지 예열하고 그 온도를 용접과 응고 중에 유지시키는 방법이 개시되어 있다. 미국 특허 공보 제5,554,837호에는, 용접된 구성품의 산출량을 증가시키는 동시에 재생산성을 최대화시키고 불량품과 폐기물을 최소화시키는 상호작용 레이저 용접법(interactive laser weldidng process)의 실행이 개시되어 있다. 이 방법들은 많은 합금에 있어 균열을 최소화시킬 수 있지만, 입계(grain boundary)에서 미세 균열의 형성이 관찰되는 이 합금의 용접 방향성 응고[directionally solidified(DS)] 변형과 관련된 특별한 문제점들이 있다.
간단히 말하면, 본 발명은, 전체 용접 영역 및 제품의 용접 영역에 인접한 영역을 1400℉(760℃) 내지 2100℉(1148.89℃) 범위 내의 연성 온도(ductile temperature)까지 예열하고 그 온도를 용접 동안에 그리고 용접물의 응고 동안에 유지시키는 단계와, 입계에서 균열을 최소화하기 위해 분당 10인치(25.4㎝) 미만, 바람직하게는 분당 약 5인치(12.7㎝) 미만으로 조절된 레이저 속도를 가지고서 분말 합금 공급 장치와 함께 레이저를 이용하여 예열된 제품을 용접하는 단계를 포함하는, 감마 프라임 상을 갖는 니켈 및/또는 코발트계 초내열합금 제품을 레이저 용접하기 위한 방법을 제공한다.
본 발명은 초내열합금 제품, 특히 블레이드, 베인 및 로터(rotor)를 포함한 가스 터빈 엔진 구성품을 용접하기 위한 방법을 제공한다. 초내열합금은 최신 기술을 사용한 방법에 의해서도 용접이 곤란한 니켈 및/또는 코발트계 초내열합금이다. 이 초내열합금은 감마 프라임 상을 가지며, 감마 프라임 니켈계 석출 경화 합금의 방향성 응고 단결정 합금을 포함한다. 일반적으로, 감마 프라임 석출 강화 초내열합금은 혼합량이 적어도 약 5%인 티타늄 및 알루미늄을 함유한다. 적당한 초내열합금에는 R'80, DSR'80h, R'108, IN738, R'125, DSR'142, R'N4, R'N5 Mar-M-247DS, In 792Hf 및 CMSX-4가 포함된다. 이 초내열합금들 일부의 공칭 조성(nominal composition)이 미국 특허 공보 제5,554,387호에 개시되어 있고, 이 특허 공보의 내용은 본 명세서에 참고로 포함된다.
방향성 응고(DS) 합금에는 입계 강화제로서 첨가된 미량 원소(trace element)가 있다. 일반적으로 입계 강화제는 탄화물 및 붕화물, 종종 텅스텐 및 탄탈로 구성된다. 일반적인 절차를 이용하여 이 합금을 레이저 용접할 때에 입계에서 미세 균열이 형성되는 문제가 발생한다. 입계의 금속학적 구성은 그 입계가 모재의 잔부보다 저온에서 용융되도록 한다. 만약 입계가 너무 빠르게 냉각된다면 그 입계는 파쇄된다. 용접 샘플의 금속학적 분석에 의하면, 일반적인 CO2 레이저 파라미터를 사용하여 용접된 부품에서는 입계에서 미세 균열이 형성됨을 나타내었다. 일부 경우에는 미세 균열이 작게 유지된다. 이와 다른 경우에는, 그 미세 균열이 터져서 새 용접부를 관통하여 진행하게 된다. 큰 균열은 종종 개별적으로 보수될 수 있다. 하지만, 경험상 특정 부품에 더 자주 용접을 하게 되면 추가 균열이 발생할 수 있는 가능성이 더 높아지는 것으로 알려져 있다. 이러한 균열 발생 가능성의 증가는 초기 레이저 용접 절차에 의해 초래되고, 이는 입계에 미세 균열을 발생시키게 된다. 미세 균열이 초기에는 전파되지 않는다 하더라도, 그 미세 균열은 후속 용접 작업 또는 열처리 작업 동안 매우 높은 확대 가능성을 가진 균열 개시 지점으로서 남아있게 된다.
방향성 응고(DS) 합금을 용접할 때 미세 균열의 발생을 제어하는 데 있어 매우 중요한 매개 변수는 모합금(base alloy)의 재응고 속도이다. 레이저 용접할 때, 상기 속도는 레이저 빔의 이동 속도(traverse speed)에 의해 제어된다. 가장 일반적으로 사용되는 이동 속도는 일반적으로 분당 10인치(25.4㎝) 내지 30인치(76.2㎝)의 범위이고, 18ipm[분당 18인치(45.72㎝), ipm: inches per minute]이 일반적이다. 이 범위의 속도에서는 레이저 용접 시스템에 수용될 수 있는 전체 열입력이 낮아지는 이점이 있는 것으로 파악되고 있다. 종래의 실행 방법에 있어서, 모든 초내열합금의 균열을 최소화하기 위한 최선의 방법은, 용접 퍼들(weld puddle)의 크기를 엄격히 제어하고 관계된 열 영향부와 함께 용입(weld penetration) 깊이를 최소화하는 것이다. 방향성 응고(DS) 초내열합금을 레이저 용접할 때, 용입 깊이 및 열 영향부의 범위는 입계에서의 미세 균열 발생에 영향을 미치지 않는다. 미세 균열은 입계가 너무 빨리 응고되어 잔류 인장 응력이 그 위치에서 합금의 항복 강도를 초과할 때 발생된다. 예열 온도를 증가시키게 되면 큰 균열은 감소될 수 있지만, 미세 균열은 여전히 발생될 수 있다. 분당 10인치(25.4㎝) 미만, 바람직하게는 약 5ipm[분당 5인치(12.7㎝)] 미만이고, 2ipm[분당 2인치(5.08㎝)] 내지 4ipm[분당 4인치(10.16㎝)]이 최적인 레이저 용접 속도로부터 미세 균열을 최소화하거나 미세 균열이 없는 용접 공정을 얻게 된다. 이 바람직한 용접 속도는 보통 사용되는 18ipm[분당 18인치(45.72㎝)]보다 크기가 거의 한 단위 아래이다. 결과적으로, 기타 다른 관계된 용접 매개 변수가 적절하게 조절되어야 한다. 특히, 충전 분말의 분당 그램 유량과 함께 전체 레이저 출력이 감소되어야 한다. 출력은 용접되는 부분의 용융을 방지하기 위해 상당히 낮아야 하고, 분말 유량은 과도한 용접 기공을 방지하기 위해 감소되어야 한다.
초내열합금을 용접하기 위한 적당한 방법이 미국 특허 공보 제5,554,837호에 개시되어 있다. 초내열합금 제품(예를 들면, 베인 또는 블레이드)은 유도 가열 코일에 의해 예열된다. 이 예열 단계 동안에 초내열합금 제품의 전체 용접 영역과 용접 영역에 인접한 영역은 유도 가열 코일에 의해서 1400℉(760℃) 내지 2100℉(1148.89℃), 바람직하게는 1725℉(940.56℃) 내지 1975℉(1079.44℃) 범위 내의 연성 온도까지 가열된다. 제품의 용접 영역이 가열되어 도달되는 연성 온도는 시효 경화 온도 또는 석출 경화 온도보다 높지만, 특정 초내열합금 기층의 초기 용융 온도보다 낮다. 이 공정에 있어 중요한 점은 용접/클래딩 공정 동안과 그 전후에 열평형 상태를 유지하는 것이고, 이에 의해 용접부/인접 모재 금속을 가로질러 덜 격심한 열구배가 형성됨으로써 잔류 응력 및 후속 균열을 감소시키게 된다. 열구배가 감소됨으로써 용접에 의해 열 영향부에 미치는 열 충격이 감소하게 되는데, 이는 다시 말하면 상기 공정에서 열 영향부가 용융 라인으로부터 떨어져서 "재배치"됨을 의미한다. 전체 용접 영역 및 인접 영역이 석출 경화 온도보다 높게 예열되기 때문에, 보통 더 약한 열 영향부에 집중되는 수축과 잔류 응력을 방지하는 균일한 열분포를 얻게 된다. 전체 용접 영역 및 인접 영역에서는 시효 경화 반응에 의해 열수축이 일어나게 되고, 이 반응으로부터 초래된 잔류 응력은 용접되는 지점에 집중되는 것이 아니라 더 큰 영역에 걸쳐 분포된다.
전체 용접 영역 및 용접부에 인접한 영역은 유도 가열에 의해서 연성 온도까지 가열된다. 가열되는 용접 영역에 인접한 영역은 열 영향부를 둘러싸기에 적어도 충분히 크고, 바람직하게는 더 크다. 열 영향부는 용융되지 않은 모재 금속의 부분으로서 한정되지만, 그 기계적 특성 또는 미세 구조는 용접열에 의해 변경된다(1983년, ASM, 제6권, 금속 핸드북 제9판 참조). 일반적으로, 가열되는 상기 인접 영역은 용접부로부터 적어도 0.25인치(0.635㎝), 바람직하게는 0.5인치(1.27㎝) 내지 1인치(2.54㎝) 떨어져 있다.
제품이 소망하는 온도까지 예열되면, 레이저와 분말 공급장치가 용접을 위해 사용된다. 분말이 분말 공급장치로부터 용융풀(molten pool)에 분산되고 레이저 빔에 의해 부품에 용접(클래딩)될 때, 레이저로부터의 복사는 기층의 작은 상기 용융풀을 형성한다. 응고 공정은, 빔의 복사와, 유도 코일에 의해 제공된 가열 에너지와, 결과적으로 형성된 열변형 및 열응력을 제어하기 위한 빔과 제품 사이의 상대 운동에 의해서 정확하게 제어되어, 응고 공정 동안에 그리고 그 후에 균열없는 용접부를 형성하게 된다. 작동하는 동안에, 제품 용접 영역은 가열 및 용접 공정 중에 모재 초내열합금 및 충전 금속 합금 분말의 산화 및 산화물 오염을 최소화하기 위해서 불활성 가스(예를 들어 아르곤 또는 헬륨)로 싸여진다.
용접 영역의 온도는, 피드백 전압 루프[인페로미터(inferometer)]가 유도 가열기를 제어하는 광학 고온계를 이용하여 레이저 빔으로부터 부가된 열에도 불구하고, 공정 전반에 걸쳐 제어된다. 부품은 1400℉(760℃) 내지 2100℉(1148.89℃) 범위로 예열되고, 국부적인 레이저 열 입력에도 불구하고 용접 및 응고 중에 그 범위로 유지된다. 또한, 인페로미터(피드백 루프)는 용접 전의 온도상승률(가열률)과 용접 완료 후의 온도감소율(냉각율)을 제어한다. 이 예열 공정은 용접부의 응력 및 균열을 감소시키고, 또한 초내열합금, 즉 감마 프라임 석출 강화 초내열합금 또는 M이 Ni 및/또는 Co인 MCrAlY 합금을 포함하는 분말 합금 공급장치와 모재 초내열합금 제품이 레이저 용접(클래딩)될 수 있도록 한다. 바람직하게는, 실질적으로 초내열합금 제품의 합금과 동일한 분말 합금이 이용될 수 있다. 감마 프라임 강화 분말 합금로 방향성 응고 초내열합금을 용접할 때에는, 입계를 따른 균열 가능성이 크기 때문에 특히 용접부의 응력 및 균열 감소가 요구된다.
일반적으로, 제어되지 않은 냉각에 의해 발생되어 균열을 유도할 수 있는 응력을 감소시키도록 냉각을 제어하는 것이 바람직하다.
제품의 레이저 용접은, 제품이 고정되는 운동 시스템, 분말 공급장치 및 레이저를 제어하는 컴퓨터 수치 제어(CNC) 수단을 사용하여 제어된다. 금속학적 분석에 의해 확증된 광범위한 프로그래밍 및 매개 변수 개발이 균열 없는 금속학적으로 완전한 융해 결합을 위해 요구된다. 제어 수단은, 집중된 레이저 빔과 집중된 분말 공급장치 바로 아래의 제품을 유지시키는 운동 시스템을 구동하기 위해서 제품 형상을 디지털화하는 관찰 시스템(vision system)을 포함한다.
제어 시스템은 여러 복잡한 형상을 용접하는 공정을 효율적이고 경제적으로 수행할 수 있게 한다. 사용된 관찰 시스템은, 용접되는 특정 제품의 용접 영역에 대해 개별취급되는 레이저 용접 시스템에 대하여 정확한 경로를 설정한다. 이는 제품용 프로그램을 이용한 컴퓨터 수치 제어로 달성되지만, 정확한 경로는 관찰 시스템에 의해 설정된다. 제품이 그 고정물에 고정된 후에, 용접(클래딩) 중에 필요한 축적량을 확인하기 위해 높이가 검사된다. 이어서, 용접 영역의 콘트라스트(contrast)를 설정한 후에, 관찰 시스템의 카메라가 용접 영역을 관찰(즉, 사진 촬영)하고, 수치적으로 변환된 다수의 점으로 주변을 추적하여 그 주변을 디지털화함으로써, 제품의 특정 용접 영역을 따르는 윤곽형성된 정확한 경로를 레이저에 제공하게 된다. 경로가 설정된 후에, 아직 그 고정물에 있는 제품이 이어서 이 제품에 대한 레이저의 경로가 정확하게 설정되어 있는 레이저 용접 장치의 운동 시스템에 배치된다. 경로가 특정 제품에 대해 정확하게 설정되기 때문에, 용접 공정시 폐기물이 덜 발생하게 되고, 과도한 용접물의 제거를 위한 후속 기계 가공(예를 들면, 밀링, 연삭)이 감소된다. 또한, 레이저 용접을 위해서 관찰 시스템에 의해 초기에 설정되어 있는 특정 제품에 대한 제어 매개 변수와 동일 고정물을 사용하여 후속 기계 가공이 정확하게 제어될 수 있는 특별한 이점이 있다. 이는 후속 측정 및 제어에 대한 요건을 감소시켜 공정의 효율성을 증가시키게 된다.
제어 시스템에 의해 경로가 설정되는 운동 시스템은 적어도 3축, 바람직하게는 4축 또는 5축의 운동 시스템으로서, 여러 복잡한 용접 영역 표면에 필요한 상세 운동을 제공하게 된다. 3축 운동은 X, Y 및 Z 방향을 따른 운동이고, 더욱 복잡한 평면 표면을 위한 4축 운동에는 X, Y 및 Z 방향 운동과 회전 운동이 조합되고, 윤곽형성된 표면을 위한 5축 운동에는 X, Y 및 Z 방향 운동과 회전 및 경사 운동이 조합된다.
적당한 레이저에는 CO2 레이저를 포함하여 본 기술 분야의 숙련자에게 공지되어 있는 레이저가 포함된다. 레이저의 출력 밀도는 빔 스폿(spot) 크기가 0.040인치(0.1016cm) 내지 0.150인치(0.381cm)의 범위에서 105watts/in2와 107watts/in2 사이일 수 있다. 분말 합금 공급장치는 분당 5그램 내지 15그램의 유량으로 일반적으로 -120 내지 +400 메시 합금 입자의 흐름을 전달하도록 작동된다. 본 발명의 감소된 레이저 용접 속도에 있어서, 이용된 레이저 츨력은 104watts/in2 내지 106watts/in2이고, 분말 합금 공급 유량은 분당 2그램 내지 6그램이다.
실시예 Ⅰ
방향성 응고 Rene 142 재료로 제조된 시험편이 대략 길이 1.0인치(2.54cm) x 폭 0.750인치(1.905cm) x 두께 0.040인치(0.1016cm) 두께의 크기로 절단되었다. Rene 142의 공칭 구성은, 중량%로, AL 6.15%, Cr 6.80%, Co 7.50%, Mo 1.45%, W 4.90%, Ta 6.35%, Hf 1.45%, Re 2.80%, C 0.12%, Zr 0.022%, B 0.015%이고, 나머지가 Ni이다. 입자 구조는 시편의 긴 축에 수직으로 지향됨으로써, 긴 측면에 용접을 하는 것은 터빈 블레이드의 팁 레일(tip rail) 주위로 용접하는 것을 나타낸다. 블레이드는 고온 진공 응력 이완 사이클을 통하여 순환된다. 그 다음에 상기 블레이드는 산에칭(acid etched)되어 고감도 형광 투과 검사(fluorescent penetrant inspection: FPI)를 통해 처리되며, 이어서 세정 사이클이 수행된다. 모든 초기 작업들은 기존에 균열이 존재하지 않은 상태에서 터빈 블레이드의 합금 상태가 대략 용접 보수를 위한 준비 상태가 되도록 수행되었다. 미국 특허 공보 제5,554,837호에 개시된 공정을 이용하여 예열 온도가 1550℉(843.33℃)로 설정되었다. 그 다음에 시편이 18ipm[분당 18인치(45.72cm)] 내지 2ipm[분당 2인치(5.08cm)] 범위의 속도로 용접되었다. 용접 분말 유량은 분당 8.5그램으로부터 분당 3.5그램으로 변하였다. 레이저 출력은 용접 퍼들(puddle)에서 1000와트로부터 125와트로 변하였다. 용접 후 시편에는 다른 고온 진공 응력 이완 사이클이 수행되었다. 에칭 및 형광 투과 검사(FPI)가 반복되었고, 이어서 각 시편의 금속학적 평가가 이어졌다.
최종 열처리 후 수행된 검사에 따르면, 10ipm[분당 10인치(25.4cm)] 이상의 속도로 용접된 모든 시편에서는 종종 모합금으로부터 용접부를 완전히 관통하여 진행하는 최대 균열이 형성되어 있음을 발견하였다. 2ipm[분당 2인치(5.08cm)] 내지 4ipm[분당 4인치(10.16cm)]의 속도로 용접된 시편에서는 균열이나 미세 균열이 형성되지 않았다. 6ipm[분당 6인치(15.24cm)] 내지 10ipm[분당 10인치(25.4cm)]의 속도로 용접된 시편에서는 다수의 균열과 미세 균열이 형성되었고, 그 균열과 미세 균열의 수량과 크기는 용접 속도가 증가할수록 증가되었다. 용접 분말 유량 및 레이저 출력의 변화는 열 영향부 및 용입 깊이와 함께 용접 비드(weld bead)의 크기 및 형상에 영향을 미쳤다. 그들 두 매개 변수 중 어느 하나와 시편의 균열 크기 또는 수량 사이에는 아무런 상관 관계가 없었다.
실시예Ⅱ
방향성 응고 Rene 142 재료로 제조된 CF6-80C2 스테이지 1 HPT 블레이드가 용접되었다. 통상적인 보수 공정의 일부로서, 블레이드는 초기 고온 진공 응력 이완 사이클로 전달되었다. 그 다음에 모든 초기 균열이 TIG 용접에 의해서 수작업으로 보수되었다. 이어서, CO2 레이저 용접에 앞서 블레이드에 균열이 없음을 확인하기 위해서, 블레이드가 고감도 형광 투과 검사(FPI) 및 X선 검사장치로 전달되었다. CO2 레이저에서 블레이드는 다음의 매개 변수, 즉 2ipm[분당 2인치(5.08cm)]의 용접 속도, 분당 3.5그램의 분말 공급 유량, 1550℉(843.33℃)의 예열 온도, 부품에서 575와트의 레이저 출력을 이용하여 용접되었다. 용접 후 블레이드는 최종 길이로 연삭되었고, 외부 윤곽을 복구하기 위해 벨트로 가공되거나 또는 샌딩(snading) 가공되었으며, 팁 포켓(tip pocket)을 세정하기 위해 전기 방전 가공되었다. 기계 마무리 작업 후에, 블레이드는 최종 고온 진공 열처리 단계로 전달되었고, 이어서 에칭, 고감도 형광 투과 검사(FPI) 및 X선 검사가 수행되었다. 다양한 검사를 통해서도 균열은 검출되지 않았다. 마지막으로, 블레이드에 금속학적 분석을 위해 파괴 시험이 이루어졌다. 여기에서도 균열 또는 미세 균열은 검출되지 않았다.

Claims (11)

  1. 적어도 5%의 혼합된 양으로 티타늄 및 알루미늄을 함유한 감마 프라임(γ') 석출 강화 초내열합금으로 구성되는 그룹으로부터 선택된 니켈계, 코발트계 또는 니켈-코발트계 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법에 있어서,
    시효 경화 온도보다 높고 상기 초내열합금에 대한 초기 용융 온도보다 낮으며 1400℉(760℃) 내지 2100℉(1148.89℃)의 범위 내인 연성 온도까지 전체 용접 영역 및 제품의 용접 영역에 인접한 영역을 예열하고, 상기 온도를 용접 중에 그리고 용접물의 응고 중에 유지하는 단계와;
    분말 합금 공급장치를 구비한 레이저를 이용하여 예열된 제품을 용접하고, 분당 10인치(25.4cm) 미만으로 레이저 속도를 제어하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    초내열합금 제품은 방향성 응고되는 것을 특징으로 하는 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    레이저 속도는 분당 5인치(12.7cm) 미만인 것을 특징으로 하는 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    분말 합금은 적어도 5%의 혼합된 양으로 티타늄 및 알루미늄을 함유한 감마 프라임 석출 강화 니켈계 초내열합금이거나, 또는 M이 Ni, Co 또는 NiCo인 MCrAlY 합금인 것을 특징으로 하는 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    초내열합금 제품 및 분말 합금은 실질적으로 동일한 합금을 포함하는 것을 특징으로 하는 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    초내열합금 제품은 가스 터빈 엔진용 구성품인 것을 특징으로 하는 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    제품은 터빈 블레이드, 터빈 베인 또는 터빈 로터인 것을 특징으로 하는 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법.
  8. 제2항에 있어서,
    용접된 제품을 기계 가공하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법.
  9. 제4항에 있어서,
    연성 온도는 1725℉(940.56℃) 내지 1975℉(1079.44℃)의 범위인 것을 특징으로 하는 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법.
  10. 제3항에 있어서,
    레이저 출력은 104watts/in2 내지 106watts/in2 인 것을 특징으로 하는 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    분말 합금 공급 유량은 분당 2그램 내지 6그램인 것을 특징으로 하는 초내열합금 제품의 레이저 용접 방법.
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