KR100580681B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 배기 홀 주변에서의 와류현상을 개선하여 배기 효율을 향상시키게 됨과 동시에 배기 홀 맞은편에서의 아웃 개싱이 원활히 이루어지도록 하여, MgO 오염으로 인한 오 방전을 개선하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조에 관한 것으로서, 플라즈마 디스플레이 패널 내부를 배기하거나, 방전가스로 충진하기 위해 배기 홀을 형성하고, 상기 배기 홀 전면에서 배기 흐름을 가이드 하도록 홀 배리어 립을 형성하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기 구조에 있어서,

제1배리어 립과 제2배리어 립이 적정간격이 유지되도록 함과 아울러 상기 제1배리어 립과 제2배리어 립의 양끝 선단과 측벽 사이에 제1유로 및 제2유로를 형성하도록 측벽과 이격되도록 배치하고, 상기 제1배리어 립 중앙에 와류 방지용 통로가 형성된 것을 특징으로 한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조{structure of Exhaust of Plasma display panel}

도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조를 보인 단면도.

도 2는 종래 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 배기 홀 주변 구조를 보인 확대도.

도 3은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 배기 홀 주변 구조를 보인 확대도.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

200: 배면기판 210: 배기 홀

230: 홀 배리어 립 231: 제1배리어 립

231a: 와류방지용 통로 233: 제2배리어 립

250: 측벽

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 배기 홀 주변에서의 와류현상을 개선하여 배기 효율을 향상시키게 됨과 동시에 배기 홀 맞은편에서의 아웃 개싱이 원활히 이루어지도록 하여, MgO 오염으로 인한 오 방전을 개선하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조에 관한 것이다.

최근 들어, 고 선명 텔레비젼의 개발이 일부 완료되고 이에 대한 개선 안이 계속 연구되는 과정에서 화상 표시장치(또는 영상 표시장치)의 중요성이 더욱 부각되고 있다. 이러한 화상 표시장치의 종류로는 이미 알려진 바와 같이, 칼라 음극선관 (CRT), 액정 표시장치(LCD), 형광 표시장치(VFD), 플라즈마 디스플레이 패널 (Plasma Display Panel;이하 PDP라 약칭함.) 등이 있다.

그러나, 고 선명 텔레비젼 (High Definition TeleVision)의 개발에 관련하여 이에 흡족될 만한 표시소자로서 기술적으로 완성되어 있지 못하기 때문에 서로 다른 위치에서 상호 보완관계를 유지하며 발전되어 가고 있다.

상기한 화상 표시장치 중 PDP는 기체방전현상을 이용하여 화상을 표시하기 위한 것으로서, 이 분야에서 가장 유망한 해상도 및 조도비를 갖고 있으며 응답속도가 빠를 뿐만 아니라 큰 면적의 화상을 표시하기에 적합하여, 텔레비젼, 모니터, 옥내외 광고용 표시판 등의 용도에서 광범위하게 사용되고 있다.

상기와 같은 기체방전현상을 화상표시에 이용하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)은 패널 내에 방전기체를 주입하게 되는데, 이를 위해 도 1에 도시된 바와 같이 패널(panel)을 구성하는 두 기판(10,20)중 배면기판(20)에 배기 홀(21)을 형성하여 그 위에 배기관(30)을 부착하는 구성의 배기 구조를 가지는 것이 일반적이다.

상기 배기관(30)은 일반적으로 깔때기형태의 펀넬(31)과 긴 세관(33)로 이루 어진다. 그리고, 상기 펀넬(31) 내에는 PDP 패널 내의 기능층을 피복할 게터(getter)물질을 수납하는 게터(G)가 설치되는 것이 일반적이다.

이때, 상기 PDP의 기능층들은 주로 인쇄방법에 의해 제조되는데, 인쇄방법은 기능성 입자 등을 소결(燒結)성 입자들과 함께 휘발성 유기용제에 혼합하여 인쇄 페이스트(paste)를 조성하고, 이를 인쇄한 뒤 건조 및 소성(燒成)으로 기능 층을 형성하는 방법이다.

따라서, 배기공정은 기능 층 내에 잔류하는 유기성분을 원활히 배출할 수 있도록 고온분위기에서 수행하게 된다. 이러한, 고온 배기는 PDP패널 내의 잔류기체를 팽창시켜 진공도의 향상에도 기여하게 된다.

이후, 패널 내의 배기와 방전기체의 충전이 완료되면, 배기관(30)의 중간(도면에서 일점쇄선으로 표시함.) 위치를 가열하여 이를 열융착시킴으로써 패널을 봉지(tipping)하게 된다.

그러나, 상기와 같은 종래 기술에서의 배기 흐름을 살펴보면, 수평방향으로의 배기 흐름이 배기 홀(21) 주위에 도달하여 갑자기 수직방향으로의 흐름으로 변화됨에 따라, 배기 홀(21) 주변에서의 와류(渦流)를 형성하게 되어 배기가 원활히 이루지지 않게 되며, 배기 홀을 1개만 사용하는 구조에서는 배기 홀(21) 맞은편에서의 아웃 개싱(out gassing)이 제대로 이루어지지 않는 문제가 발생한다.

또한, 배기관(30)의 봉지 시, 즉 유리제의 배기관(30)을 열융착을 위해 가열하면 유리의 주성분이 규산화물인 SiO₂이므로 상당량의 O₂ 및 산화물가스가 발생되 어 PDP패널 내부로 확산되는 문제가 발생된다.

상기와 같은 오염물질은 특히 MgO등 산화물 보호층을 사용하는 교류(AC)형 PDP에 있어서는 상당히 치명적인 결과를 초래하게 된다.

이러한, 문제는 게터(G) 확산 시에도 나타나게 되는데, 확산된 게터(G)는 심한 경우 화면표시 유효영역을 침범하게 되어 화상표시에 장애를 일으키는 문제가 발생된다.

이를 해결하기 위한 방법으로 도 2에서 보여지는 바와 같이 배기 홀(21) 전면에 홀 배리어 립(23)을 설치시켜 사용하게 되었다.

이러한 홀 배리어 립(23)의 사용으로 배기 홀(21) 맞은편에서의 아웃개싱 및 배기 흐름이 원할히 이루어지고, O₂ 및 산화물가스, 게터물질의 내부 확산을 방지시킬 수 있게 된다.

그러나, 도 2에서와 같이 홀 배리어 립(23) 양끝단과 측벽(25) 사이에 형성된 A방향의 유로 및 B방향의 유로를 통해 고압으로 배기가 이루어짐에 따라, 상대적으로 홀 배리어 립 중앙 전면에서의 와류현상이 발생되어 이 곳에서의 아웃개싱이 제대로 이루어지지 않게 되고, O₂가 MgO 와 반응하는 기간이 길어져 MgO를 오염시키게 되고, 이로 인해, 화상표시에 심각한 문제를 일으키게 된다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하고자 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 배기 홀 주변에서의 와류현상을 개선하여 배기 효율을 향상시키게 됨과 동시 에 배기 홀 맞은편에서의 아웃 개싱(Out gassing)이 원활히 이루어지도록 하여, MgO 오염으로 인한 오 방전을 개선하는데 있다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 배기 구조는, 플라즈마 디스플레이 패널 내부를 배기하거나, 방전가스로 충진하기 위해 배기 홀을 형성하고, 상기 배기 홀 전면에서 배기 흐름을 가이드 하도록 홀 배리어 립을 형성하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기 구조에 있어서,

상기 홀 배리어 립은 배기 홀을 중심으로 전면에 제1배리어 립과 제2배리어 립이 적정간격이 유지되도록 함과 아울러 상기 제1배리어 립과 제2배리어 립의 양끝 선단과 측벽 사이에 제1유로 및 제2유로를 형성하도록 측벽과 이격되도록 배치하고, 상기 제1배리어 립 중앙에 와류 방지용 통로가 형성된 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 홀 배리어 립의 형상을 배기 홀을 중심으로 하는 원호로 형성하는 것을 특징으로 한다.

삭제

여기서, 상기 제1유로와 제2유로의 폭을 동일하게 형성하는 것을 특징으로 하는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 와류 방지용 통로와 제1배리어 립과 제2배리어 립 사이의 공간을 연결하는 제3유로를 형성하고, 상기 제3유로를 통해 홀 배리어 립 전면에서의 와류가 배기되는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 립 전면에서의 와류는 제3유로를 통해 제1유로측과 제2유로측 으로 양분되어 배기되는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 배기 홀을 중심으로 하는 수직축 및 수평축에 대한 제1배리어 립 선단의 높이와 제2배리어 립 선단의 높이를 다르게 형성하는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 제1배리어 립 선단 높이보다 제2배리어 립 선단 높이를 더 낮게 형성하는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 홀 배리어 립은 2개 이상의 다중 립 구조로 형성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조는, 플라즈마 디스플레이 패널 내부를 배기하거나, 방전가스로 충진하기 위해 배기 홀을 형성하고, 상기 배기 홀을 중심으로 전면에 적정간격을 유지시켜 제1배리어 립과 제2배리어 립이 배치되도록 한 홀 배리어 립을 형성하고, 상기 제1배리어 립 중앙에 와류 방지용 통로를 형성하도록 된 플라즈마 디스플레이 패널의 배기 구조에 있어서, 상기 제1배리어 립과 제2배리어 립 사이의 간격을 a라 하고, 와류 방지용 통로의 폭을 b라 할 때, 상기 b는 0.5~2a인 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 와류 방지용 통로의 폭 b는 0.4~0.5a인 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 제1배리어 립 선단의 높이와 제2배리어 립 선단의 높이를 다르게 형성하고, 그 차를 c라 할 때, 상기 c는 0.5~0.8b인 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 자세히 설명하면 다음과 같다.

도 3은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 배기 홀 주변 구조를 보인 확대도 이다.

동 도면에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조는, 플라즈마 디스플레이 패널 내부를 배기하거나, 방전가스로 충진하기 위해 배기 홀(210)을 배면기판(200) 상에 형성하고, 상기 배기 홀(210) 전면에서 배기 흐름을 가이드 하도록 홀 배리어 립(230)을 구성한다.

상기 홀 배리어 립(230)은 배기 홀(210)을 중심으로 전면에 적정간격을 유지시켜 제1배리어 립(231)과 제2배리어 립(233)이 배치되도록 하고, 상기 제1배리어 립(231) 중앙에 와류 방지용 통로(231a)를 구성한다.

이때, 상기 홀 배리어 립(230)의 형상을 배기 홀(210)을 중심으로 하는 원호로 형성하는 것이 바람직하고, 상기 홀 배리어 립(230)이 양끝 선단과 측벽(250) 사이에 제1유로(A) 및 제2유로(B)를 형성한다.

이러한, 제1유로(A)와 제2유로(B)는 폭을 동일하게 하여, 배기압을 동등하게 유지시킴으로서, 배기 흐름을 일정하게 유지한다.

그리고, 제1배리어 립(231) 중앙에 형성한 와류 방지용 통로(231a)와 제1배리어 립(231)과 제2배리어 립(233) 사이의 공간을 연결하는 제3유로(C)를 형성하고, 상기 제3유로(C)를 통해 홀 배리어 립(230) 전면에서의 와류가 배기되도록 한다.

이때, 상기 제3유로(C)를 통해 와류가 배기되는 원리는 오리피스(orifice)작용에 의해 이루어지게 된다. 즉, 상기 제1유로(A) 및 제2유로(B)에서 고압의 배기 압이 작용함에 따라, 상대적으로 저압이 형성되어 있는 홀 배리어 립(230) 전면에서의 와류를 세관(細管)역할을 하는 제3유로(C)를 통해 빨아들이게 된다.

상기 제1유로(A)측과 제2유로(B)측에는 동등한 배기압이 형성되고, 이에 따라, 홀 배리어 립(230) 전면에서의 와류도 제1유로(A)측과 제2유로(B)측으로 양분되어 배기된다.

그리고, 상기 배기 홀(210)을 중심으로 하는 수직축 및 수평축에 대한 제1배리어 립(231) 선단의 높이와 제2배리어 립(233) 선단의 높이를 다르게 형성하는데, 이는, 제3유로(C)를 통해 배기되는 와류가 합류될 때, 제1유로(A) 및 제2유로(B)의 배기 흐름에 끼치게 되는 영향을 최소화하기 위함이다. 따라서, 배기 흐름 쪽에 위치한 제2배리어 립(233) 선단 높이를 더 낮게 형성하도록 한다.

본 발명에서는 상기 홀 배리어 립(230)을 제1배리어 립(231)과 제2배리어 립(233)의 2중구조로 설명하고 있으나, 필요에 따라, 2중립 이상의 다중립 구조로 형성할 수 있다.

상기와 같은 본 발명의 홀 배리어 립을 최적화시키기 위한 일 실시 예를 설명하면, 플라즈마 디스플레이 패널 내부를 배기하거나, 방전가스로 충진하기 위해 배기 홀(210)을 형성하고, 상기 배기 홀(210)을 중심으로 전면에 적정간격을 유지시켜 제1배리어 립(231)과 제2배리어 립(233)이 배치되도록 한 홀 배리어 립(230)을 형성하고, 상기 제1배리어 립(231) 중앙에 와류 방지용 통로(231a)를 형성하도록 된 플라즈마 디스플레이 패널의 배기 구조에 있어서, 상기 제1배리어 립(231)과 제2배리어 립(233) 사이의 간격을 a라 하고, 와류 방지용 통로(231a)의 폭을 b라 할 때, 상기 b는 0.5~2a가 되도록 하는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 와류 방지용 통로(231a)의 폭 b는 0.4~0.5a인 것이 바람직하다. 또한, 상기 제1배리어 립(231) 선단의 높이와 제2배리어 립(233) 선단의 높이를 다르게 형성함에 있어, 그 차를 c라 할 때, 상기 c는 0.5~0.8b인 것이 바람직하다.

본 발명은 배기 홀을 중심으로 전면에 적정간격을 유지시켜 제1배리어 립과 제2배리어 립이 배치되도록 하고, 상기 제1배리어 립 중앙에 와류 방지용 통로를 형성함으로서, 배기 홀 주변에서의 와류현상을 개선하여 배기 효율을 향상시키게 됨과 동시에 배기 홀 맞은편에서의 아웃개싱이 원활히 이루어지도록 하여, MgO 오염으로 인한 오방전을 개선하는 효과가 있다.

Claims (12)

1. 플라즈마 디스플레이 패널 내부를 배기하거나, 방전가스로 충진하기 위해 배기 홀을 형성하고, 상기 배기 홀 전면에서 배기 흐름을 가이드 하도록 홀 배리어 립을 형성하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기 구조에 있어서,

   상기 홀 배리어 립은 배기 홀을 중심으로 전면에 제1배리어 립과 제2배리어 립이 적정간격이 유지되도록 함과 아울러 상기 제1배리어 립과 제2배리어 립의 양끝 선단과 측벽 사이에 제1유로 및 제2유로를 형성하도록 측벽과 이격되도록 배치되고, 상기 제1배리어 립 중앙에 와류 방지용 통로가 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기 구조.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 홀 배리어 립의 형상을 배기 홀을 중심으로 하는 원호로 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조.
3. 삭제
4. 제 3항에 있어서,

   상기 제1유로와 제2유로의 폭을 동일하게 형성하는 것을 특징으로 하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조.
5. 제 1항에 있어서,

   상기 와류 방지용 통로와 제1배리어 립과 제2배리어 립 사이의 공간을 연결하는 제3유로를 형성하고, 상기 제3유로를 통해 홀 배리어 립 전면에서의 와류가 배기되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조.
6. 제 5항에 있어서,

   상기 립 전면에서의 와류는 제3유로를 통해 제1유로측과 제2유로측으로 양분되어 배기되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조.
7. 제 1항에 있어서,

   상기 배기 홀을 중심으로 하는 수직축 및 수평축에 대한 제1배리어 립 선단의 높이와 제2배리어 립 선단의 높이를 다르게 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조.
8. 제 7항에 있어서,

   상기 제1배리어 립 선단 높이보다 제2배리어 립 선단 높이를 더 낮게 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조.
9. 제 1항에 있어서,

   상기 홀 배리어 립은 2개 이상의 다중 립 구조로 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기구조.
10. 삭제
11. 삭제
12. 삭제

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