KR100552614B1 - Method for manufacturing member assembly of body - Google Patents

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Abstract

차체 멤버의 제조에 있어, 차체 멤버의 그 기능 및 구조적 특성을 고려한 단순화 설계를 기초로 하여 제품의 형상에 근접하는 알루미늄 압출관재를 소재로 성형한 후, 굽힘, 강성보강, 치수 및 형상 보정의 공정을 통하여 성형정도 및 치수품질이 우수하며, 구조적 강성의 유지 및 차체의 경량화를 도모할 수 있도록;In the manufacture of body members, the process of bending, rigidity reinforcement, dimensional and shape correction after molding aluminum extruded pipe material close to the shape of the product based on the simplified design considering the function and structural characteristics of the body member. Through excellent molding accuracy and dimensional quality, to maintain the structural rigidity and to reduce the weight of the vehicle body;

기존 차체 멤버의 전체적인 단면변화의 평균치를 산출하여 제품 및 소재를 관재로 단순화하여 설계하는 제품 및 소재 설계단계; 압출장비를 이용하여 알루미늄 괴(Ingot)로 알루미늄 압출관재를 압출 성형하는 압출단계; 압출단계에서 성형된 알루미늄 압출관재의 주요 굽힘부를 벤딩장비를 이용하여 1차 굽힘 가공하는 벤딩단계; 벤딩단계에서 주요 굽힘부가 1차 굽힘 가공된 알루미늄 압출관재를 열처리하여 상기 알루미늄 압출관재의 강성을 보강하는 강화 열처리단계; 상기 강화 열처리단계에서 강성이 보강된 알루미늄 압출관재를 하이드로 포밍 장비에 의해 2차 굽힘 가공 및 확관 성형에 의해 그 치수 및 형상을 상기 제품의 설계 데이터와 일치되도록 보정하는 치수 및 형상 보정단계; 및 상기 성형된 알루미늄 압출관재를 정해진 규격에 맞게 절단 및 그라인딩을 통하여 최종 제품으로 가공하는 마무리 가공단계를 포함하는 차체 멤버 제조 방법를 제공한다.A product and material design step of designing a simple product and material by calculating a mean value of overall cross-sectional change of existing body members; An extrusion step of extruding the aluminum extrusion pipe material into an aluminum ingot using an extrusion equipment; A bending step of performing a primary bending process by using a bending device in a main bending part of the extruded aluminum tube formed in the extrusion step; A reinforcing heat treatment step of reinforcing the rigidity of the aluminum extrusion pipe material by heat-treating the aluminum extrusion pipe material in which the main bending portion is primarily bent in the bending step; A dimension and shape correction step of correcting the aluminum extrusion pipe material reinforced with rigidity in the reinforcing heat treatment step by the second bending process and expanding the molding by hydroforming equipment to match the design data of the product; And it provides a body member manufacturing method comprising a finishing processing step of processing the molded aluminum extrusion pipe material to the final product through cutting and grinding to meet a predetermined standard.

차체 멤버, 프론트 사이드 멤버, 멤버 제조 방법, 하이드로 포밍, 압출관재 Body member, front side member, member manufacturing method, hydroforming, extruded pipe member

Description

차체 멤버 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING MEMBER ASSEMBLY OF BODY} Body member manufacturing method {METHOD FOR MANUFACTURING MEMBER ASSEMBLY OF BODY}

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 차체 멤버 제조 방법의 단계별 공정 블록도,1 is a step-by-step process block diagram of a body member manufacturing method according to an embodiment of the present invention,

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 차체 멤버 제조 방법의 단계별 공정도, 2 is a step-by-step process diagram of a method for manufacturing a vehicle body member according to an embodiment of the present invention;

도 3은 본 발명의 차체 멤버 제조 방법에서 성형 후의 인장 특성치를 검출하기 위한 시험편을 채취하기 위한 제품의 도면이다.3 is a view of a product for taking a test piece for detecting the tensile characteristic value after molding in the vehicle body member manufacturing method of the present invention.

도 4는 본 발명의 차체 멤버 제조 방법에 따른 성형전, 후의 경도변화를 측정하기 위한 측정위치를 도시한 제품의 도면이다.4 is a view of a product showing the measurement position for measuring the change in hardness before and after molding according to the method of manufacturing a body member of the present invention.

도 5는 본 발명의 차체 멤버 제조 방법에 의한 실 제품과 설계 데이터와의 치수 합격률 평가를 위한 측정부위(①,②,③)를 도시한 알루미늄 압출관재의 사시도이다.5 is a perspective view of an extruded aluminum tube member showing measurement portions (①, ②, ③) for evaluating the dimensional acceptance rate between the actual product and the design data by the method of manufacturing a body member of the present invention.

도 6은 본 발명의 차체 멤버 제조 방법에 따른 제품의 치수 합격률 측정을 위한 기존의 카티아(CATIA)상의 제품치수 데이터에서 주요 측정위치를 표시한 도면이다.6 is a view showing the main measurement position in the product dimension data on the existing CATIA (CATIA) for measuring the dimensional acceptance rate of the product according to the manufacturing method of the body member of the present invention.

본 발명은 차체 멤버 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 기존의 차량용 사이드 멤버와 같은 차체 멤버의 제조시, 그 기능 및 구조적 특성을 고려한 단순화 설계를 기초로 하여 제품의 형상에 근접하는 알루미늄 압출관재를 소재로 성형한 후, 굽힘, 강성보강, 치수 및 형상 보정의 공정을 통하여 차체 멤버를 제조하는 차체 멤버 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing a body member, and more particularly, in the manufacture of a body member, such as a conventional vehicle side member, based on a simplified design in consideration of its function and structural characteristics, aluminum extrusion pipe material close to the shape of the product The present invention relates to a body member manufacturing method for manufacturing a body member through a process of bending, rigidity reinforcement, dimensional and shape correction after molding into a material.

현 유럽 및 북미에서는 차량의 연비규제 및 대기 환경오염과 관련된 법규를 대폭 강화하고 있는 실정으로, 업계에서는 이러한 규제에 대응하기 위해서 신성형 기술인 하이드로 포밍(Hydro-forming)공법과 고강도 초경량 신소재에 대한 관심이 집중되고 있는 실정이다. Currently, in Europe and North America, laws and regulations related to fuel economy and air pollution of vehicles have been greatly strengthened.In order to cope with such regulations, the industry is interested in the new hydroforming technology and high strength ultra-lightweight materials. The situation is concentrated.

최근에는 스틸(Steel)계 하이드로 포밍 제품과 동등한 구조적 강성(Structual rigidity)를 유지하면서 경량화률이 기존대비 20%이상의 높은 효과를 갖도록 열처리형 알루미늄 소재를 이용한 차체 부품의 제조가 이루어지고 있음에도 불구하고, 현재 양산되고 있는 소형차의 차체부품인 프론트 사이드 멤버(Front side member)와 같은 차체 멤버는 프레스 성형된 다수 부품의 결합체로 이루어져 그 자체를 하이드로 포밍(Hydro-forming)을 통하여 성형하기엔 구간별 단면적의 변화 및 곡률 변화가 커서 적용하는 것이 불가능하다. In spite of the recent manufacture of body parts using heat-treated aluminum material, the weight reduction ratio has a higher effect of more than 20% while maintaining the structural rigidity equivalent to that of steel-based hydroforming products. Body members such as front side members, which are mass-produced body parts of compact cars, are composed of a combination of multiple parts that are press-formed, and the cross-sectional area of each section is changed to form itself through hydroforming. And it is impossible to apply a large curvature change.

이러한 문제는 기존 차체 멤버의 골격을 과감하게 단순화시켜 압출관재를 이용하여 부품화 될 수 있도록 단순화 설계의 기초를 마련함으로써 해결할 수 있을 것이다. This problem can be solved by drastically simplifying the skeleton of the existing car body member and providing a basis for a simplified design so that it can be parted using extruded pipe materials.

즉, 기존 프레스(Press)성형 타입의 프론트 사이드 멤버를 예로 하면, 기존 의 프론트 사이드 멤버의 전체적인 단면변화의 평균을 산출하여 프론트 사이드 멤버가 갖는 기능 및 구조적 특성을 포함하도록 제품을 단순하게 설계하고, 그 소재가 되는 알루미늄 압출관재는 최소한의 하이드로 포밍에 의한 확관 성형으로 완제품의 형상을 갖도록 제품 형상에 근접하는 형상으로 기초 설계 작업이 이루어져야 한다.That is, if the front side member of the conventional press molding type is taken as an example, the product is simply designed to include the functions and structural characteristics of the front side member by calculating the average of the overall cross-sectional change of the existing front side member, The extruded aluminum tube material, which is the raw material, should have basic design work in a shape close to the shape of the product so as to have the shape of the finished product by expansion molding by minimal hydroforming.

이러한 기초 설계 작업은 기존 부품에서 음각 및 양각이 성형되어 있는 면을 단순화 처리하여 최종 성형제품의 형상을 도출하는 과정의 일부분으로써 이 단계에서 해당부품과 다른 상관부품과의 조립성과 이 부품이 차체의 일부분으로써 가지는 역할과 요구성능에 부합되도록 형상을 부여하게 된다. This basic design work is a part of the process of deriving the shape of the final molded product by simplifying the surface where the intaglio and embossed parts are formed in the existing part. At this stage, the assembly of the part and other related parts and the part of the body As part of it, the shape is given to match the role and the required performance.

물론, 기존 하이드로 포밍의 소재는 단순한 중공형 타입의 관재를 사용하여 왔으나, 부품의 기능과 요구성능의 조건에 따라 하이드로 포밍 공법의 소성가공 효과 이상의 강도 및 강성이 요구되는 경우에 보강재 적용 및 구조변경이 불가피 할 것이며, 이에, 제품의 구조강성의 상승 및 충돌성능 향상의 목적으로 하이드로 포밍 제품단면의 중공부에 격막(Rib)를 추가하거나, 타 부품과의 조립성을 높이기 위하여 플랜지(Flange)를 추가하여 설계할 수도 있을 것이다. Of course, existing hydroforming materials have been using simple hollow pipes, but reinforcement and structural changes are required when strength and stiffness above the plastic working effect of the hydroforming method is required according to the conditions of the function and the required performance of the parts. In order to increase the structural rigidity of the product and to improve the collision performance, a flange may be added to the hollow portion of the cross section of the hydroforming product, or the flange may be increased in order to improve assembling with other parts. Additional designs may be possible.

따라서 본 발명은 상기한 바와 같은 기존 차체 멤버의 골격을 과감하게 단순화시켜 압출관재를 이용하여 차체 멤버의 제조 과정을 구체적으로 제공할 수 있도록 하기 위하여 창출된 것으로서, 본 발명의 목적은 차체 멤버의 제조에 있어, 차체 멤버의 그 기능 및 구조적 특성을 고려한 단순화 설계를 기초로 하여 제품의 형 상에 근접하는 알루미늄 압출관재를 소재로 성형한 후, 굽힘, 강성보강, 치수 및 형상 보정의 공정을 통하여 성형정도 및 치수품질이 우수하며, 구조적 강성의 유지 및 차체의 경량화를 도모할 수 있도록 하는 차체 멤버 제조 방법을 제공하는 것이다.Therefore, the present invention was created in order to drastically simplify the skeleton of the existing body member as described above to specifically provide a manufacturing process of the body member using an extruded pipe member, and an object of the present invention is to manufacture a body member. In the aluminum extrusion pipe material close to the shape of the product on the basis of the simplified design considering the function and structural characteristics of the body member, and then through the process of bending, rigidity reinforcement, dimensional and shape correction It is to provide a body member manufacturing method which is excellent in accuracy and dimensional quality, and can maintain the structural rigidity and reduce the weight of the vehicle body.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 차체 멤버 제조 방법은 기존 차체 멤버의 전체적인 단면변화의 평균치를 산출하여 그 기능 및 구조적 특성을 포함하도록 관형상의 제품으로 단순화하여 설계하고, 하이드로 포밍에 의한 확관 성형으로 상기 제품의 형상을 갖도록 제품의 형상에 근접하는 직관형상의 소재를 설계하는 제품 및 소재 설계단계; 상기 제품 및 소재 설계단계에서 설계된 소재의 설계 데이터를 기초로 압출장비를 이용하여 알루미늄 괴(Ingot)를 설정온도의 범위내에서 가열하여 압출 후, 즉시 수냉하여 상기 소재가 되는 알루미늄 압출관재를 압출 성형하는 압출단계; 상기 제품 및 소재 설계단계에서 설계된 제품의 설계 데이터를 기초로, 상기 압출단계에서 성형된 알루미늄 압출관재의 주요 굽힘부를 벤딩장비를 이용하여 설정각도로 1차 굽힘 가공하는 벤딩단계; 상기 벤딩단계에서 주요 굽힘부가 1차 굽힘 가공된 알루미늄 압출관재를 제1설정온도범위에서 용체화 처리 후, 수냉하고, 이어서 제2설정온도범위 및 설정시간범위 내에서 시효경화 처리를 수행하여 상기 알루미늄 압출관재의 강성을 보강하는 강화 열처리단계; 상기 강화 열처리단계에서 강성이 보강된 알루미늄 압출관재를 하이드로 포밍 장비의 하형에 로딩하여 상형과 하형의 합형을 통하여 2차 굽힘 가공한 상태로, 상기 알루미늄 압출관재의 중공부 내부에 액압을 공급하여 확관 성형에 의해 그 치수 및 형상을 상기 제품의 설계 데이터와 일치되도록 보정하는 치수 및 형상 보정단계; 상기 치수 및 형상 보정단계에서 하이드로 포밍 성형된 알루미늄 압출관재를 정해진 규격에 맞게 절단 및 그라인딩을 통하여 최종 제품으로 가공하는 마무리 가공단계를 포함한다.Body member manufacturing method according to the present invention for achieving the above object is designed to simplify the design of the tubular product to include the functional and structural characteristics of the overall cross-sectional change of the existing body member, and hydroforming A product and material design step of designing a straight-shaped material close to the shape of the product so as to have the shape of the product by expansion molding; Based on the design data of the material designed in the product and material design step, extrusion is performed by heating an aluminum ingot within a set temperature using an extrusion equipment and extruding it immediately after cooling by water cooling. An extrusion step; A bending step of first bending the main bending part of the extruded aluminum tube formed in the extrusion step using a bending device based on design data of the product designed in the product and material design step by using a bending device; In the bending step, the primary bent portion of the extruded aluminum extruded tubular material having a primary bending process in the first set temperature range, and then cooled by water, and then subjected to age hardening treatment within the second set temperature range and the set time range to the aluminum Reinforcing heat treatment step to reinforce the rigidity of the extruded pipe material; The aluminum extruded tubular material reinforced with rigidity in the reinforcing heat treatment step is loaded on the lower mold of the hydroforming equipment and subjected to secondary bending through the combination of the upper mold and the lower mold, and the hydraulic pressure is supplied to the inside of the hollow part of the aluminum extruded tubular tube. A dimension and shape correction step of correcting the dimension and shape by molding to match the design data of the product; And a finishing processing step of cutting the hydroformed aluminum extruded tubular material into a final product through cutting and grinding to a predetermined standard in the dimension and shape correction step.

이하, 첨부 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일실시예를 상세하게 설명하면 다음과 같다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 차체 멤버 제조 방법의 단계별 공정 블록도이고, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 차체 멤버 제조 방법의 단계별 공정도이다.1 is a step-by-step process block diagram of a vehicle body manufacturing method according to an embodiment of the present invention, Figure 2 is a step-by-step process diagram of a vehicle body manufacturing method according to an embodiment of the present invention.

본 발명의 일실시예에 따른 차체 멤버 제조 방법은 먼저, 기존 차체 멤버의 골격을 과감하게 단순화시켜 압출관재를 소재로 성형한 후, 굽힘, 강성보강, 치수 및 형상 보정의 공정을 통하여 성형정도 및 치수품질이 우수하며, 구조적 강성의 유지 및 차체의 경량화를 도모할 수 있도록 차체 멤버의 제조 과정을 구체적으로 제공한다. In the method of manufacturing a body member according to an embodiment of the present invention, first, the skeleton of an existing body member is drastically simplified to form an extruded tube material, and then the degree of forming and the degree of forming through the process of bending, rigidity reinforcement, dimensional and shape correction. Excellent dimensional quality, and specifically provide a manufacturing process of the vehicle body member to maintain the structural rigidity and reduce the weight of the vehicle body.

본 실시예에서는 기존 프레스(Press)성형 타입의 프론트 사이드 멤버를 예로 하여 기존의 프론트 사이드 멤버(1)가 갖는 기능 및 구조적 특성을 포함하도록 제품(3)을 단순하게 설계하고, 직관형의 알루미늄 압출관재를 소재(5)로 하여 최소한의 하이드로 포밍에 의한 확관 성형과정을 포함하여 제품(3)을 생산하기 위한 제조 과정을 설명한다. In this embodiment, the front side member of the conventional press-molding type is taken as an example, and the product 3 is simply designed to include the functions and structural characteristics of the existing front side member 1, and a straight aluminum extrusion is performed. The manufacturing process for producing the product 3 will be described, including the expansion pipe forming process by the minimum hydroforming using the tube material as the material 5.

즉, 본 발명의 실시예에 따른 차체 멤버 제조 방법은 먼저, 기존의 프론트 사이드 멤버(1)의 전체적인 단면변화의 평균치를 산출하여 그 기능 및 구조적 특성을 포함하도록 관형상으로 단순화하여 제품(3)을 설계하고, 하이드로 포밍에 의한 확관 성형으로 상기 제품의 최종 형상을 갖도록 제품(3)의 형상에 근접하는 직관형상의 소재(5)를 설계하는 제품 및 소재 설계단계(S10)를 선행한다. That is, in the method of manufacturing a body member according to an embodiment of the present invention, first, the average value of the overall cross-sectional change of the existing front side member 1 is calculated and simplified into a tubular shape to include its function and structural characteristics. And the product and material design step (S10) of designing a straight-shaped material 5 close to the shape of the product 3 to have the final shape of the product by expansion forming by hydroforming.

이러한 제품 및 소재의 설계단계(S10)는 본 발명을 이루기 위한 기초 설계 작업으로 기존 프론트 사이드 멤버(1)에서 음각 및 양각이 성형되어 있는 면은 단순화 처리하여 최종 성형 제품(3)의 형상을 도출하고, 해당부품과 다른 상관부품과의 조립성과 이 부품이 차체의 일부분으로써 가지는 역할과 요구성능에 부합되도록 형상을 부여하게 되는데, 본 실시예에서는 그 설계과정에서 강도 및 강성의 보강을 위하여 제품단면의 중공부에 보강재를 추가하고, 타 부품과의 조립성을 높이기 위하여 장착부를 추가하여 설계한다. The design step (S10) of the product and the material is a basic design work for achieving the present invention, and the surface on which the intaglio and the embossment are molded in the existing front side member 1 is derived to derive the shape of the final molded product 3. In addition, assembling of the corresponding parts and other related parts and the shape of the parts are made to meet the role and the required performance as part of the vehicle body, in this embodiment, the product cross-section for reinforcement of strength and rigidity in the design process. The reinforcement is added to the hollow part and the mounting part is designed to increase the assembling with other parts.

즉, 본 실시예에 적용될 소재(5; 즉, 알루미늄 압출관재를 말함, 이하, 알루미늄 압출관재라 함)는 직사각형상의 관재로 형성되며, 그 중공부 내부에는 길이방향을 따라 강성보강을 위한 격막(7)을 형성하고, 외부 일측단에는 그 길이방향을 따라 조립을 위한 플랜지(9)를 형성하여 구성한다. That is, the material to be applied to the present embodiment 5 (that is, the aluminum extruded pipe material, hereinafter, referred to as aluminum extruded pipe material) is formed of a rectangular pipe material, the inside of the hollow portion of the diaphragm for rigid reinforcement along the longitudinal direction ( 7) is formed, and the outer one end is formed by forming a flange (9) for assembly along its longitudinal direction.

또한, 상기 소재가 되는 상기 알루미늄 압출관재(5)는 그 설계시에, 제품(3)으로 하이드로 포밍에 의한 확관 성형시, 전체 확관률이 2% 이하로, 국부 최대 확관률은 7% 이내로 설정되도록 제품(3)의 규격 및 형상에 근접하도록 설계하는 것이 중요하다.In addition, the aluminum extruded pipe member 5, which is the material, is set at the time of design, at the time of expansion molding by hydroforming into the product 3, the total expansion ratio is 2% or less, and the local maximum expansion ratio is set within 7%. It is important to design as close to the specification and shape of the product 3 as possible.

이와 같이, 제품 및 소재 설계단계(S10)에서 설계된 알루미늄 압출관재(5)의 설계 데이터를 기초로 압출장비(10)를 이용하여 알루미늄 괴(Ingot)를 설정온도의 범위내에서 가열하여 압출 후, 즉시 수냉하여 상기 알루미늄 압출관재(5)를 압출하여 성형해 내는 압출단계(S20)를 이룬다. As such, after the extrusion of the aluminum ingots by using the extrusion equipment 10 based on the design data of the aluminum extrusion pipe material 5 designed in the product and material design step (S10) within a set temperature range, Immediately cooling to form an extrusion step (S20) for extruding and molding the aluminum extrusion pipe material (5).

여기서, 상기 압출단계(S20)에서의 설정온도의 범위는 510℃~520℃로 설정된다. Here, the range of the set temperature in the extrusion step (S20) is set to 510 ℃ ~ 520 ℃.

그리고 상기 압출단계(S20)에서 성형된 알루미늄 압출관재(5)는 상기 제품 및 소재 설계단계(S10)에서 설계된 제품(3)의 설계 데이터를 기초로, 그 주요 굽힘부(BP)를 벤딩장비(20)를 이용하여 설정각도로 1차 굽힘 가공하는 벤딩단계(S30)를 진행하는데, 상기 벤딩단계(S30)에서의 설정각도는 제품의 형상과 소재의 물리적 특성 및 성형성을 고려하여 정해지겠으나, 대략 10°이내의 범위내에서 실 제품에 대하여 약 80% 정도로 굽힘되도록 설정되는 것이 바람직하다. And the aluminum extrusion pipe material 5 formed in the extrusion step (S20) is based on the design data of the product (3) designed in the product and material design step (S10), the main bending portion (BP) of the bending equipment ( 20) proceeds the bending step (S30) of the first bending process at a set angle, the set angle in the bending step (S30) will be determined in consideration of the shape of the product and the physical properties and formability of the material It is desirable to set the bending to about 80% with respect to the real product within a range of about 10 degrees.

상기 벤딩단계(S30)에서 주요 굽힘부(BP)가 1차 굽힘 가공된 알루미늄 압출관재(5)는 강화 열처리 단계(S40)를 진행하게 되는데, 상기 강화 열처리단계(S40)는 열처리조(30) 내에서 제1설정온도범위에서 용체화 처리 후, 바로 수냉하고, 이어서 제2설정온도범위 및 설정시간범위 내에서 시효경화 처리를 수행하여 상기 알루미늄 압출관재(5)의 강성을 보강하게 된다.In the bending step S30, the primary extruded aluminum pipe 5 having the primary bent part BP is subjected to a reinforcing heat treatment step S40. The reinforcing heat treatment step S40 is a heat treatment tank 30. After the solution treatment in the first set temperature range within the water, and then immediately cooled by water, and then aged curing within the second set temperature range and the set time range to reinforce the rigidity of the aluminum extruded pipe (5).

상기에서 용체화 처리는 알루미늄 합금이 열에너지를 흡수하여 합금의 조직내에 존재하는 원소들이 서로 응집되어 조직상의 입자형 물질로 석출됨으로써 그것이 자체적으로 조직내 강화현상을 유발하도록 과포화 고용체의 불안정한 상태로 만들어내는 것이며, 이 때의 상기 제1설정온도범위는 515℃~525℃로 설정된다.In the above solution solution, the aluminum alloy absorbs thermal energy, causing the elements present in the alloy's tissue to agglomerate and precipitate as a particulate matter in the tissue, which causes the supersaturated solid solution to become unstable so as to cause strengthening in itself. At this time, the first set temperature range is set to 515 ° C to 525 ° C.

그리고 상기 시효경화 처리는 상기 용체화 처리된 불안정한(에너지 준위가 높은) 합금의 조직에 일정량의 열과 시간을 부여해 불안정한 합금원소들 간에 응집이 발생되도록 유도하여 소재 자체 강도를 높이는 조작으로(T6 열처리의 대표적 패턴), 이 때의 상기 제2설정온도범위는 170℃~180℃로 설정되며, 상기 설정시간범위는 7.5~8.5시간으로 설정되는 것이 바람직하다.In addition, the aging hardening treatment is an operation of increasing the strength of the material itself by inducing agglomeration between unstable alloy elements by applying a certain amount of heat and time to the structure of the solutionized unstable (high energy level) alloy (T6 heat treatment). Representative pattern), wherein the second set temperature range is set to 170 ° C to 180 ° C, and the set time range is set to 7.5 to 8.5 hours.

이와 같이, 강화 열처리단계(S40)에서 강성이 보강된 알루미늄 압출관재(5)는 그 치수 및 형상을 상기 제품(3)의 설계 데이터와 일치되도록 보정하는 치수 및 형상 보정단계(S50)를 진행하게 되는데, 이를 위해서는 상기 제품(3)의 설계 데이터에 근거한 제품 성형면(41,43)을 갖도록 상형(45) 및 하형(47)을 포함하는 하이드로 포밍 장비(40)를 구축한다.As described above, the aluminum extruded pipe member 5 reinforced with rigidity in the reinforcing heat treatment step S40 proceeds with the dimension and shape correction step S50 of correcting the dimensions and shape of the aluminum extrusion pipe member to match the design data of the product 3. To this end, the hydroforming equipment 40 including the upper mold 45 and the lower mold 47 is constructed to have the product molding surfaces 41 and 43 based on the design data of the product 3.

즉, 상기 알루미늄 압출관재(5)를 하형(47)에 장입하고, 상형(45)을 하강하여 하형(47)과 합형 시킴으로써 자연스럽게 2차 굽힘 가공를 이룬 후, 이러한 상태로, 상기 알루미늄 압출관재(5)의 중공부 내부에 액츄얼 펀치(49)를 통하여 액압을 공급함으로써, 확관 성형을 이루게 되는 것이다. That is, the aluminum extrusion pipe member 5 is charged into the lower mold 47, and the upper mold 45 is lowered to be combined with the lower mold 47 to naturally form the secondary bending process, and in this state, the aluminum extrusion tube member 5 By supplying the hydraulic pressure through the hollow punch 49 inside the hollow portion of the hollow sheet), expansion pipe forming is achieved.

이 때, 상기 치수 및 형상 보정단계(S50)에서, 상기 알루미늄 압출관재(5)의 중공부 내부로 공급되는 액압은 800bar 이상, 900bar 이내의 범위에서 설정되는데, 실시결과 900bar 이상에서는 상기 액츄얼 펀치(49)와 알루미늄 압출관재(5)의 실링부(SP)에서 소재변형에 의한 압력누출의 현상이 발생함으로 900bar 이하로 액압을 설정하는 것이 바람직하다.At this time, in the dimension and shape correction step (S50), the hydraulic pressure supplied to the inside of the hollow portion of the aluminum extruded pipe member 5 is set within the range of 800bar or more, within 900bar, as a result of the actual punch at 900bar or more It is preferable to set the hydraulic pressure to 900 bar or less as the phenomenon of pressure leakage due to material deformation occurs in the sealing portion SP of the 49 and the aluminum extruded pipe members 5.

이와 같이, 상기 치수 및 형상 보정단계(S50)에서 하이드로 포밍 성형된 알 루미늄 압출관재(5)는 정해진 규격에 맞게 절단기(51) 및 그라인더(53)를 이용하여 절단 및 그라인딩 가공을 통하여 최종 제품(3)으로 생산하게 된다. As such, the extruded aluminum tube 5 hydroformed in the dimension and shape correction step S50 may be cut and ground using a cutter 51 and a grinder 53 to meet a predetermined specification. 3) to produce.

따라서 상기한 바와 같은 차체 멤버 제조 방법을 통하여 제조된 차체의 프론트 사이드 멤버는 제품 분석을 통하여 다음과 같은 물리적 특성 및 기계적 특성을 갖는데, 이러한 제품(3)의 성질은 상기 압출단계(S20)에서의 설정온도의 범위와 상기 강화 열처리단계(S40)에서의 제1설정온도범위, 제2설정온도범위 및 설정시간범위의 설정을 제품 성형 완료후, 제품의 인장강도, 항복강도, 연신률, 경도변화 및 두께분포 등을 인자로 하는 제품분석을 통하여 최적의 제품성질을 추적한 결과에 근거한다.Therefore, the front side member of the vehicle body manufactured through the method of manufacturing a body member as described above has the following physical and mechanical properties through product analysis, and the properties of such a product (3) in the extrusion step (S20) After the product molding is completed, the tensile strength, yield strength, elongation, hardness change and the setting of the range of the set temperature and the set of the first set temperature range, the second set temperature range and the set time range in the strengthening heat treatment step (S40) Based on the results of tracing the optimal product quality through product analysis using thickness distribution.

먼저, 성형 전의 인장 특성치는 강화 열처리된 알루미늄 압출관재의 특성을 평가하였고, 치수 및 형상 보정단계(S50)에서의 하이드로 포밍 성형 후, 도 3에서와 같이, 해당 A부와 B부에서 시험편을 채취하여 시험하였다. A부의 경우는 1차 굽힘 가공에 의한 소성변형과 하이드로 포밍에 의한 미소 확관의 영향이 겹치는 부위로 사료되었고, B부의 경우는 단순 미소 확관의 영역으로 사료되어 시편채취 부위로 선택하였다. 표 1은 해당 비교 결과치를 나타내었다.First, the tensile characteristic value before the molding was evaluated for the characteristics of the reinforced heat-extruded aluminum extruded tube material, and after hydroforming molding in the dimension and shape correction step (S50), as shown in Figure 3, take a test specimen from the A and B parts Was tested. In case of part A, the plastic deformation by the primary bending process and the microexpansion by hydroforming overlap, and in case of part B, the area of simple microexpansion was considered as a sample collection site. Table 1 shows the comparison results.

특성 열처리Characteristic heat treatment Hydroforming 전Before Hydroforming Hydroforming 후After Hydroforming 6061-T6(압출재)6061-T6 (Extrusion Material) A부위A part B부위B part 인장강도 (kgf/mm2)Tensile Strength (kg f / mm 2 ) 31.631.6 30.930.9 30.830.8 항복강도 (kgf/mm2)Yield strength (kg f / mm 2 ) 29.729.7 29.529.5 29.829.8 연 신 율 (%)Elongation (%) 9.29.2 7.87.8 9.19.1

그 결과를 분석하면 소성변형에 의한 강도변화는 없었으며, A부위에서 약간 의 연신율이 낮게 나왔다. 하지만, 인장시험에 있어 소성변화에 의한 가공경화 현상은 발견되지 않았다.The results of the analysis showed that there was no change in strength due to plastic deformation, and the elongation was slightly low at the A site. However, in the tensile test, work hardening due to plastic change was not found.

그리고 성형전, 후의 경도변화에 있어서는 성형전의 경도값은 알루미늄을 압출(6061-T4 F상태)하여 강화 열처리(6061-T6)한 후, 경도값의 평균(74Hv)을 구하였다. 그 값은 표 2에 표시한 바와 같으며, 하이드로 포밍 후 경도값의 평가는 소성변형에 의한 가공 경화 정도를 파악하기 위하여, 도 4에서 표시된 부위(①,②,③)를 절단하여 경도값을 측정하였다. In the hardness change before and after molding, the hardness value before molding was aluminum extruded (6061-T4 F state) and subjected to reinforcing heat treatment (6061-T6), and then the average hardness value (74Hv) was obtained. The values are shown in Table 2, and the evaluation of the hardness value after hydroforming is performed by cutting the parts (①, ②, ③) indicated in FIG. 4 to determine the degree of work hardening due to plastic deformation. Measured.

특성 열처리  Characteristic heat treatment 6061-06061-0 6061-T4(F상태)6061-T4 (F state) 6061-T66061-T6 경 도 (Hv:100g)Hardness (Hv: 100g) 2727 4848 7474

그 결과는 그래프1. 2. 3으로 나타나며, 이를 확인한 결과 약간의 소성변형에 의한 경도상승이 나타났다고 사료되지만, 거시적인 관점에서는 부위별 경도 상승폭이 일정하고, 그 정도가 미미하였다.The result is graph 1. 2. It was shown as 3, and it was confirmed that the increase in hardness due to slight plastic deformation, but from the macroscopic point of view, the extent of hardness increase was constant, and the degree was slight.

[그래프 1][Graph 1]

Figure 112003026728866-pat00001
Figure 112003026728866-pat00001

①번단면① Cross section

[그래프 2][Graph 2]

Figure 112003026728866-pat00002
Figure 112003026728866-pat00002

②번단면② cross section

[그래프 3][Graph 3]

Figure 112003026728866-pat00003
Figure 112003026728866-pat00003

③번단면③section

그리고 성형전,후의 두께변화에 있어서는 성형전의 두께는 알루미늄 압출관재(5)의 두께로써 기준은 2mm로 하였으나, 그 단면에 비해 두께가 얇은 탓으로 압출시 소재가 격막(7;Rib)쪽으로 유입량이 많아 실제 소성변형을 일으킬 수 있는 벽면의 두께는 애초에 예상하였던 2mm에서 약간 얇아진 평균 1.98mm로 측정되었다. 따라서, 측정의 기준은 1.98mm로 정하였고, 소성변형 후 측정위치는, 도 4에서와 같은 경도측정위치와 동일한 부위(①,②,③)를 측정하였다 In the thickness change before and after molding, the thickness before molding is the thickness of the aluminum extruded pipe member 5, and the standard is 2 mm. However, the thickness is thinner than that of the cross section, so the material flows into the diaphragm 7 (Rib) during extrusion. As a result, the thickness of the wall that can cause the actual plastic deformation was measured to be 1.98mm, which was slightly thinner than the expected 2mm. Therefore, the measurement standard was set to 1.98mm, and the measurement position after plastic deformation was measured at the same parts (①, ②, ③) as the hardness measurement position as shown in FIG.

즉, 그 결과는 그래프4. 5. 6으로 나타나며, 이를 분석하여 본 결과 가장 두께가 얇은 부위가 단면의 모서리 부분으로 판단된다. That is, the result is graph 4. 5. Appears as 6, the analysis shows that the thinnest part is considered to be the edge of the cross section.

[그래프 4][Graph 4]

Figure 112003026728866-pat00004
Figure 112003026728866-pat00004

①번단면① Cross section

[그래프 5][Graph 5]

Figure 112003026728866-pat00005
Figure 112003026728866-pat00005

②번단면② cross section

[그래프 6][Graph 6]

Figure 112003026728866-pat00006
Figure 112003026728866-pat00006

③번단면③section

따라서 실 제품과 설계 데이터와의 치수 합격률 평가는, 도 5에서 도시한 측정부위(①,②,③)에서 이루어졌으며, 표 3에서 알 수 있듯이, 하이드로 포밍을 위하여 제작된 알루미늄 압출관재(5)의 치수가 설계상의 치수와 차이가 많이 발생하였다. 기준은 KSD 6759에 의거하여 측정된 수치이며, 해당 알루미늄 압출관재(5)의 제품수준은 직진도 평가에서 최대 37% , 비틀림 평가에서는 최대 53%로 허용공차 기준을 훨씬 넘어서는 결과가 나왔다. Therefore, the evaluation of the dimensional acceptance rate between the actual product and the design data was performed at the measurement sites (①, ②, ③) shown in FIG. 5, and as shown in Table 3, the extruded aluminum tube material 5 manufactured for hydroforming. There are many differences in the dimensions of the design. The standard was measured according to KSD 6759, and the product level of the extruded aluminum tube 5 was up to 37% in the straightness evaluation and 53% in the torsion evaluation, far exceeding the tolerance standard.

Inspection result of Extrusion demension(T6)Inspection result of extrusion extrusion (T6) 치 수 검 사 내 역Dimensional inspection 부 위part ①부위① part ②부위② part ③부위③ Site 기 준standard 규 격standard 119.2119.2 67.267.2 22 공 차Ball car ±0.86± 0.86 ±0.61± 0.61 ±0.15± 0.15 측정치(5EA)Measured value (5EA) 119.36119.36 67.6567.65 2.042.04 길 이Length 965.50965.50 964.90964.90 965.05965.05 직 진 도Straightness 1.301.30 2.202.20 1.301.30 1.61 이하1.61 or less 비 틀 림Torsion 0.790.79 1.221.22 1.101.10 0.8 이하0.8 or less

이와 같이 알루미늄 압출관재(5)의 품질확보 측면에서 기본되며, 중요한 요 소인 직진도 및 비틀림은 상기 알루미늄 압출관재(5)의 검사결과에서 파악된 바와 같이, 제품(3)이라고 인정하기 힘든 형상으로 변형된 것을 의미하고 있었으며, 이는 압출관재 자체적으로는 제품이 될 수 없는 수치로써 이러한 압출재를 하이드로 포밍 성형을 통하여 치수 및 형상 보정단계(S50)를 거쳐야만 제품화 될 수 있음을 알 수 있었다. As such, it is fundamental in securing the quality of the extruded aluminum tube 5, and the straightness and torsion, which are important factors, are hard to be recognized as the product 3, as understood from the inspection result of the extruded aluminum tube 5. This means that the extruded pipe material itself cannot be a product, and it can be seen that the extruded material can be manufactured only through the dimension and shape correction step (S50) through hydroforming molding.

이에, 상기 치수 및 형상 보정단계(S50)에서의 하이드로 포밍 성형 후, 제품의 치수 합격률의 측정은 기존의 제품 테이터 즉, 설계 툴인(Tool)인 카티아(CATIA)상의 제품치수 데이터 값에서 주요 포인트(Point)값을 3차원 좌표값으로 읽어들이고 접촉센서가 해당 위치를 측정하기 위하여 진입방향을 벡터 (Vector)값으로 변환하여 접촉식 3차원 측정기의 입력(Input)값으로 대입하면, 측정기가 해당 위치점을 파악하여 스캐닝(Scanning)하고, 실측치수와 입력값과의 차이를 계산하여 합격률을 계산하는 방식으로 이루어졌으며, 도 6은 설계 데이터상에서 주요 측정위치를 표시한 것으로 실 제품과 비교되는 부위이기도 하다. Thus, after the hydroforming molding in the dimension and shape correction step (S50), the measurement of the dimensional acceptance rate of the product is the main point (from the product dimension data value on the existing product data, that is, CATIA, a design tool) Point value is read as 3D coordinate value, and the contact sensor converts the entry direction into vector value and substitutes it as input value of the contact type 3D measuring device to measure the corresponding position. Scanning by grasping the point, scanning, and calculating the pass rate by calculating the difference between the measured value and the input value, Figure 6 shows the main measurement position on the design data, which is also compared to the actual product Do.

이러한 측정위치의 선정은 제품의 형상을 이루는 기본 골격구조 부위를 선정하였다. In the selection of the measurement position, the basic skeletal structure part of the product shape was selected.

실제로 상기 치수 및 형상 보정단계(S50)에서의 하이드로 포밍 성형 후 제품(3)을 3차원 측정기로 측정한 결과, 표 4에서 도시한 바와 같이, 총 19개소의 측정위치에서 ±0.5000mm 허용공차를 만족하는 위치가 11개소이며 합격률이 58%로써, 이는 프레스 성형제품인 양산제품과 비교하였을 때, 동등이상의 치수품질을 나타내었고, 해당 제품의 아랫면의 경우는 측정 8개소 중 7개소가 허용공차를 만족하 여 높은 성형정도를 나타내었다.In fact, after measuring the product (3) after the hydroforming molding in the dimension and shape correction step (S50) with a three-dimensional measuring machine, as shown in Table 4, the tolerance of ± 0.5000mm at a total of 19 measuring positions Eleven locations were satisfied and the pass rate was 58%, which was equal to or higher than the mass-produced product, which is a press-molded product, and showed the same or higher dimensional quality. On the lower side of the product, seven out of eight measurements met the tolerance. It showed a high degree of molding.

3D Dimension Inspection results3D Dimension Inspection results 측정 Point 수Number of measurement points 허용공차 (deviation)Deviation 합격 Point 수Pass Point 평 가 evaluation 19 Point19 Point ±0.5000mm± 0.5000mm 11 Point11 Point 양산제품에 동등 이상의 수준Level above or equal to mass production -0.1638mm∼ 0.4499mm-0.1638mm to 0.4499mm

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 차체 멤버 제조 방법에 의하면, 차체 멤버의 그 기능 및 구조적 특성을 고려한 단순화 설계를 기초로 하여 제품의 형상에 근접하는 알루미늄 압출관재를 소재로 성형한 후, 굽힘, 강성보강, 치수 및 형상 보정의 공정을 통하여 차체 멤버를 제조함으로써, 기존 차체 멤버에 비하여 제조 공정이 획기적으로 단축되며, 그 성형정도 및 치수품질이 우수하며, 구조적 강성의 유지 및 차체의 경량화를 동시에 도모할 수 있는 효과가 있다. As described above, according to the method of manufacturing a body member according to the present invention, based on a simplified design in consideration of the function and structural characteristics of the body member, after molding the aluminum extrusion pipe material close to the shape of the product into a material, bending, rigidity By manufacturing the car body members through reinforcement, dimension and shape correction processes, the manufacturing process is significantly shortened compared to the existing car body members, the molding accuracy and dimensional quality are excellent, and the structural rigidity and weight reduction of the car body are simultaneously achieved. It can work.

Claims (8)

기존 차체 멤버의 전체적인 단면변화의 평균치를 산출하여 그 기능 및 구조적 특성을 포함하도록 관형상의 제품으로 단순화하여 설계하고, 하이드로 포밍에 의한 확관 성형으로 상기 제품의 형상을 갖도록 제품의 형상에 근접하는 직관형상의 소재를 설계하는 제품 및 소재 설계단계;Intuition that approximates the shape of the product to have the shape of the product by calculating the average value of the overall cross-sectional change of the existing body member and simplifying it into a tubular product to include its function and structural characteristics, and by expanding the molding by hydroforming. Product and material design step of designing the material of the shape; 상기 제품 및 소재 설계단계에서 설계된 소재의 설계 데이터를 기초로 압출장비를 이용하여 알루미늄 괴(Ingot)를 설정온도의 범위내에서 가열하여 압출 후, 즉시 수냉하여 상기 소재가 되는 알루미늄 압출관재를 압출 성형하는 압출단계;Based on the design data of the material designed in the product and material design step, extrusion is performed by heating an aluminum ingot within a set temperature using an extrusion equipment and extruding it immediately after cooling by water cooling. An extrusion step; 상기 제품 및 소재 설계단계에서 설계된 제품의 설계 데이터를 기초로, 상기 압출단계에서 성형된 알루미늄 압출관재의 주요 굽힘부를 벤딩장비를 이용하여 설정각도로 1차 굽힘 가공하는 벤딩단계;A bending step of first bending the main bending part of the extruded aluminum tube formed in the extrusion step using a bending device based on design data of the product designed in the product and material design step by using a bending device; 상기 벤딩단계에서 주요 굽힘부가 1차 굽힘 가공된 알루미늄 압출관재를 제1설정온도범위에서 용체화 처리 후, 수냉하고, 이어서 제2설정온도범위 및 설정시간범위 내에서 시효경화 처리를 수행하여 상기 알루미늄 압출관재의 강성을 보강하는 강화 열처리단계;In the bending step, the primary bent portion of the extruded aluminum extruded tubular material having a primary bending process in the first set temperature range, and then cooled by water, and then subjected to age hardening treatment within the second set temperature range and the set time range to the aluminum Reinforcing heat treatment step to reinforce the rigidity of the extruded pipe material; 상기 강화 열처리단계에서 강성이 보강된 알루미늄 압출관재를 하이드로 포밍 장비의 하형에 로딩하여 상형과 하형의 합형을 통하여 2차 굽힘 가공한 상태로, 상기 알루미늄 압출관재의 중공부 내부에 액압을 공급하여 확관 성형에 의해 그 치수 및 형상을 상기 제품의 설계 데이터와 일치되도록 보정하는 치수 및 형상 보정단계;The aluminum extruded tubular material reinforced with rigidity in the reinforcing heat treatment step is loaded on the lower mold of the hydroforming equipment and subjected to secondary bending through the combination of the upper mold and the lower mold, and the hydraulic pressure is supplied to the inside of the hollow part of the aluminum extruded tubular tube. A dimension and shape correction step of correcting the dimension and shape by molding to match the design data of the product; 상기 치수 및 형상 보정단계에서 하이드로 포밍 성형된 알루미늄 압출관재를 정해진 규격에 맞게 절단 및 그라인딩을 통하여 최종 제품으로 가공하는 마무리 가공단계;Finishing processing step of cutting the hydro-formed aluminum extrusion pipe material in the dimension and shape correction step to the final product through cutting and grinding to meet a predetermined standard; 를 포함하는 차체 멤버 제조 방법.Body member manufacturing method comprising a. 청구항 1에 있어서, 상기 알루미늄 압출관재는The method of claim 1, wherein the aluminum extrusion pipe material 직사각형상의 관재로 형성되며, 그 중공부 내부에는 길이방향을 따라 격막을 형성하고, 외부 일측단에는 그 길이방향을 따라 플랜지를 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 차체 멤버 제조 방법.It is formed of a rectangular tubular material, the hollow member is formed inside the diaphragm in the longitudinal direction, the outer one end is formed a body member manufacturing method characterized in that the flange is formed along the longitudinal direction. 청구항 1에 있어서, 상기 제품 및 소재 설계단계는, The method of claim 1, wherein the product and material design step, 상기 치수 및 형상 보정단계에서 소재가 되는 상기 알루미늄 압출관재의 전체 확관률이 2% 이하로, 국부 최대 확관률은 7% 이내로 설정되도록 상기 제품 및 소재의 설계가 이루어지는 것을 특징으로 하는 차체 멤버 제조 방법.Body and member manufacturing method characterized in that the design of the product and the material is made so that the overall expansion rate of the extruded aluminum tube material to be the material in the dimension and shape correction step is set to less than 2%, the local maximum expansion rate is within 7%. . 청구항 1에 있어서, 상기 압출단계에서의 설정온도의 범위는 The method of claim 1, wherein the range of the set temperature in the extrusion step is 510℃~520℃로 설정되는 것을 특징으로 하는 차체 멤버 제조 방법.The vehicle body member manufacturing method characterized by setting to 510 degreeC-520 degreeC. 청구항 1에 있어서, 상기 벤딩단계에서의 설정각도는 The method of claim 1, wherein the set angle in the bending step is 10°이내의 범위내에서 설정되는 것을 특징으로 하는 차체 멤버 제조 방법.A body member manufacturing method characterized by being set within a range of 10 degrees. 청구항 1에 있어서, 상기 강화 열처리단계에서,The heat treatment step of claim 1, 제1설정온도범위는 515℃~525℃로 설정되며, 제2설정온도범위는 170℃~180℃로 설정되며, 상기 설정시간범위는 7.5~8.5시간으로 설정되는 것을 특징으로 하는 차체 멤버 제조 방법.The first set temperature range is set to 515 ℃ ~ 525 ℃, the second set temperature range is set to 170 ℃ ~ 180 ℃, the set time range is characterized in that the body member manufacturing method is set to 7.5 ~ 8.5 hours . 청구항 1에 있어서, 상기 치수 및 형상 보정단계에서, The method of claim 1, wherein in the dimension and shape correction step, 상기 알루미늄 압출관재의 중공부 내부로 공급되는 액압은 800bar 이상, 900bar 이내의 범위에서 설정되는 것을 특징으로 하는 차체 멤버 제조 방법.The hydraulic pressure supplied to the hollow portion of the aluminum extruded tubular material is 800 bar or more, the body member manufacturing method characterized in that it is set in the range within 900 bar. 차체 멤버 제조 방법에 있어서, In the body member manufacturing method, 기존 차체 멤버의 전체적인 단면변화의 평균치를 산출하여 그 기능 및 구조적 특성을 포함하도록 관형상의 제품과, 하이드로 포밍에 의한 확관 성형으로 상기 제품의 형상을 갖도록 직관형상의 소재를 단순화하여 설계한 상태에서, With the tubular product designed to calculate the average value of the overall cross-sectional change of existing body members and include the function and structural characteristics, and the straight tubular material is designed to have the shape of the product by expansion forming by hydroforming. , 상기 소재의 설계 데이터를 기초로 알루미늄 괴(Ingot)를 가열하여 압출 후, 즉시 수냉하여 내부에 격막을 갖는 사각형상의 알루미늄 압출관재로 이루어지는 소재를 성형하는 제1단계;A first step of heating a aluminum ingot based on the design data of the material and extruding it immediately after cooling to form a material formed of a rectangular aluminum extruded tube material having a diaphragm therein; 상기 제품의 설계 데이터를 기초로, 상기 성형된 알루미늄 압출관재의 주요 굽힘부를 설정각도만큼 1차 굽힘 가공하는 제2단계;A second step of bending the primary bent portion of the molded aluminum extruded tubular material by a set angle based on the design data of the product; 상기 제2단계에서 주요 굽힘부가 1차 굽힘 가공된 알루미늄 압출관재를 일정온도로 가열하여 용체화 처리 후, 수냉하고, 다시 설정시간동안 일정온도로 가열하여 시효경화 처리를 수행하여 상기 알루미늄 압출관재의 강성을 보강하는 제3단계;In the second step, the primary bent portion of the extruded aluminum extruded tubular material is heated to a constant temperature by heating the solution to a constant temperature, and then cooled by water, and then heated to a constant temperature for a predetermined time to perform an age hardening treatment A third step of reinforcing rigidity; 상기 제3단계에서 강성이 보강된 알루미늄 압출관재를 하이드로 포밍 장비의 하형에 로딩하여 상형과 하형의 합형을 통하여 2차 굽힘 가공한 상태로, 상기 알루미늄 압출관재의 중공부 내부에 액압을 공급하여 확관 성형에 의해 그 치수 및 형상을 상기 제품의 설계 데이터와 일치되도록 보정하는 제4단계;In the third step, the aluminum extruded tubular material reinforced with rigidity is loaded on the lower mold of the hydroforming equipment and subjected to secondary bending through the combination of the upper mold and the lower mold, and the hydraulic pressure is supplied to the inside of the hollow part of the extruded aluminum tube. A fourth step of correcting the dimension and shape by molding to match the design data of the product; 상기 제4단계에서 하이드로 포밍 성형된 알루미늄 압출관재를 정해진 규격에 맞게 절단 및 그라인딩을 통하여 최종 제품으로 마무리 가공하는 제5단계;A fifth step of finishing the hydroformed aluminum extrusion pipe material in the fourth step to a final product through cutting and grinding to meet a predetermined standard; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 차체 멤버 제조 방법.Body member manufacturing method comprising a.
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