KR100501177B1 - 3층 구조를 갖는 의류용 섬유시이트의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 3층 구조를 갖는 의류용 섬유시이트의 제조방법에 관한 것으로서, 발수처리된 기포(A)와 발수처리되지 않은 기포(B)를 합성수지 접착제로 합포(合布) 할 때 발수처리된 기포(A) 상에 그라비아 금속롤(3)로 합성수지 접착제를 전사시키기 전에 상기 발수처리된 기포(A) 표면을 코로나 방전기(2)로 코로나 처리 하므로서 합성수지 접착제가 기포(A) 표면에 균일하게 잘 전사되도록 함을 특징으로 한다. 본 발명은 소량의 합성수지 접착제를 사용하여도 기포(A,B)들을 견고하게 합포할 수 있기 때문에 제조원가가 절감 됨음 물론 최종제품의 촉감(Touch)이 크게 향상되어 박지(얇은) 기포들의 합포에 더욱 유용하다. 아울러, 본 발명은 테프론 발수제로 발수처리된 기포 상에 발수처리 되지않은 기포를 합포시킬 수 있어 그 적용 범위가 넓다.
Description
본 발명은 3층 구조를 갖는 의류용 섬유 시이트의 제조 방법에 관한 것이다.
지금까지 의류용으로는 주로 직물, 편물 또는 부직포 등이 각각 단일 소재로 사용되고 있다.
현재까지 인류 역사의 진전에 따라 직물의 종류도 엄청나게 많아졌고, 직물의 조직도 천태만상으로 다양해졌다. 그러나 특수한 것을 제외한 보통의 직물들은 평직, 능직 및 주자직의 3종류를 기초로하여 이것을 변화 혹은 조합하여 만든 것이다. 그리고 편물은 아주 짧은 역사를 갖고 있지만, 엄청난 발전을 이룩하였다. 1589년 영국인 월리엄의 양말편기에 의해서 최초 생산된 후 급격히 발전하였다. 편물을 대별하여 보면 위편과 경편으로 크게 분류가 가능하다.
직물의 특성은 강도 등의 기계적 물성은 우수하지만 특별한 탄성사(스판사)를 사용하지 않는 한 편물에 비해 일반적으로 신축성이 작다. 또 최근에 직기의 생산성이 상당히 높아지고 있으나 편물에 비교해서는 생산성이 낮다. 그리고 준비공정으로는 정경, 가호, 종광 및 바디에 통입 공정, 위관 진취 공정등이 필요하다.
그리고 편물에 비교하여 촉감이 딱딱하다. 반면에 편물은 위(가로)방향 원사 혹은 경(세로)방향의 원사만으로 루프를 형성하여 가로 또는 세로 방향으로 연속적으로 형성하여 편성된 포지를 의미한다. 그리고 경편은 직물과 같이 경사를 정경하여 경(세로)방향으로 루프를 형성하여 제편된 것이고, 위편은 수편(手編)을 기계화한 것으로 위(가로)방향으로 루프를 형성하여 제편한 것을 말한다.
편물의 특성은 신축성이 크고, 탄력성이 강하며, 루프형성으로 다공성을 갖기 때문에 유연성이 있고 보온성이 높다. 그리고 세탁후 다림질이 필요 없다. 그러나 강도 등의 기계적 물성이 직물에 비해 떨어지는 문제가 있다.
한편 현재 부직포는 주로 필터, 기저귀 등의 산업용으로 사용되고 있다. 부직포로는 방사된 필라멘트를 콘베어상에 랜덤하게 집적한 후 이들을 열융착시켜 제조하는 장섬유 부직포도 있고, 단섬유를 집적하여 웹을 제조한 후 이들을 니들펀칭 등의 공정으로 상호 결합시킨 단섬유 부직포등 여러 종류가 있다.
부직포는 비교적 제조 원가가 저렴하고, 생산성이 높아 경제적이나 의류용으로 사용할 때 요구되는 강도 등의 기계적 물성을 만족시키기 위해서는 단위 면적당 중량이 너무 높아 의류용으로는 거의 사용되지 않고 있다.
이상에서 설명한 바와 같이 직물, 편물 및 부직포 각각을 의류용으로 사용할 경우 장점과 동시에 단점도 갖고 있다.
이하 본 발명에서는 직물, 편물 및 부직포를 통칭하여 기포(基布)라고 한다.
본 발명은 발수처리된 기포(A)와 발수처리되지 않은 기포(B)들을 합성수지 접착제로 효율적으로 접착시켜 다양한 기능성, 특성 및 촉감을 갗는 3층 구조의 의류용 섬유 시이트를 제조하고자 한다.
종래에도 직물, 편물 및 부직포로부터 선택된 1종의 기포들을 핫멜트(열융착)소재를 사용하여 심지화시킨 2층 구조의 섬유 시이트 (심지)가 사용되고 있다. 이때 핫 멜트 소재로는 폴리아마이드, 폴리에스터 또는 에틸렌 비닐아세테이트 등이 사용되며, 이들 핫멜트 소재는 기포에 도포되거나 스프레이 된다. 그러나 이와 같은 제품은 셔츠 또는 패션의류중 봉제 공정에서 다리미 도는 열판으로 태를 갖추고자 하는 일부분(내부)에 사용될뿐 범용적인 의류용도로는 사용되지 않는다.
한편 이중직 구조로 제조된 직물이나 편물을 제조하여 다양한 물성을 발현하려는 시도도 있었지만, 이와 같은 방법은 직물이나 편물의 다양한 형태로 구조를 변화시키기 어렵고 생산성에도 많은 문제가 있다.
따라서 여러 가지의 특성을 갖는 직물, 편물 또는 부직포들을 합성수지 접착제로 효율적으로 합포함으로서 다양한 기능성 및 촉감을 갖는 3층 구조의 의류용 섬유 시이트물 개발이 절실하게 요구되어 왔다.
2종의 기포들을 합성수지 접착제로 합포(合布)하는 종래 기술로서 대한민국 등록특허 제 336430호 에서는 각각 직물, 편물 또는 부직포중에서 선택된 두장의 기포(基布)를 합성 수지 접착제로 합포 할 때 (i) 그물 모양의 음각 무늬가 조각된 그라비아 금속롤로 두장의 기포중 형태 안정성이 상대적으로 우수한 기포의 일면에 합성수지 접착제를 전사시킨 후 열풍건조하고, (ii) 접착제가 전사된 기포와 접착제가 전사되지 않은 나머지 기포를 동시에 히팅 드럼과 가압롤에 공급하여 이들을 합포한 후, (iii) 냉각드럼을 통과 시킨다음 숙성함을 특징으로 하는 3층 구조를 갖는 의류용 섬유시이트의 제조방법을 게시하고 있다.
상기 방법은 각각 다양한 특성을 갖는 직물, 편물 및 부직포들 중에서 선택된 2종의 기포들을 합성수지 접착제로 합포시켜 다양한 기능성을 발현시키는 효과가 있으나, 발수처리된 기포 상에 전사되는 합성수지 접착제가 기포 표면의 소수성으로 인해 고르게 전사되지 않아 접착력이 저하되는 문제가 있었다.
그 결과 최종제품의 세탁내구성 등을 향상시키기 위해서는 합성수지 접착제의 전사량을 10-15g/㎡ 수준으로 높게 설정 하였고, 이로 인해 제품의 촉감(Touch)가 저하되고 제조원가도 상승되는 문제가 있었다.
더욱 테프론 방수제로 발수처리된 기포의 경우에는 기포 표면의 소수성이 너무 강하여 상기 종래기술로는 기포들의 합포(合布) 자체가 불가능한 한계가 있었다.
본 발명은 원가절감 및 제품 촉감의 개선을 위하여 보다 적은량의 합성수지 접착제로 2종의 기포들을 양호한 접착력으로 합포시킬 수 있는 3층 구조를 갖는 의류용 섬유시이트의 제조방법을 제공하고자 한다. 또한, 본 발명은 테프론 발수제로 발수처리된 기포에도 적용이 가능하며 박지 기포들의 합포에 보다 유용한 3층 구조를 갖는 의류용 섬유시이트의 제조방법을 제공하고자 한다.
이와 같은 과제들을 달성하기 위한 본 발명의 3층 구조를 갖는 의류용 섬유시이트의 제조방법은, 발수처리된 기포(A)와 발수처리되지 않은 기포(B)를 합성수지 접착제로 합포(合布) 할 때,
(ⅰ) 발수처리된 기포(A) 표면을 코로나 방전기(2)로 코로나 처리하고,
(ⅱ) 그물 모양의 음각 무늬가 조각된 그라비아 금속롤(3)로 합성수지 접착제를 코로나 처리된 기포(A) 표면에 전사시킨 후 열풍건조 하고,
(ⅲ) 합성수지 접착제가 전사된 기포(A)와 발수처리 되지 않은 기포(B)를 동시에 히팅드럼(7)과 가압롤(8) 사이로 공급하여 이들을 합포하고,
(ⅳ) 냉각드럼(9)을 통과시킨 후 숙성, 권취함을 특징으로 한다.
이하, 첨부된 도면 등을 통하여 본 발명을 상세하게 설명한다.
먼저, 본 발명은 발수처리된 기포(A)와 발수처리되지 않은 기포(B)를 합성수지 접착제로 합포하는 방법에 관한 것으로, 상기 기포들(A 및 B)은 직물, 편물 및 부직포들 중에서 희망하는 물성을 고려하여 2종의 기포를 선택한다. 직물과 편물, 직물과 부직포, 편물과 부직포 또는 특성이 서로 상이한 동종의 기포가 선택될 수도 있다.
직물의 경우 천연섬유, 재생섬유 및 합성섬유 등으로 제직된 모든 직물이 본 발명에서 선택될 수 있다. 편물의 경우도 경편 및 위편 모두가 선택 가능하며, 부직포의 경우에도 장섬유 부직포 및 단섬유 부직포 모두 선택 가능하다. 합성섬유 직물의 경우 극세사로 제직된 직물, 중공사로 제직된 직물, 인조스웨드 직물등 신소재 합성섬유로 제조된 모든 직물도 포함한다.
발수처리된 기포(A)는 발수처리되지 않은 통상의 기포를 스카치 가드와 같은 불소계 발수제 5% 용액에 침지시킨 후 맹글을 통과시키고, 130℃의 열풍으로 30초 정도 건조하고, 170℃의 열풍으로 10초 정도 큐어링하여 제조 할 수 있다.
발수처리는 접착제가 기포내로 너무 많이 침투되어 기포의 촉감을 저하시키는 것을 방지하기 위해 실시 된다. 발수제로는 불소계 발수제 외에도 테프론계 발수제를 사용할 수도 있다
본 발명은 도 1과 같이 발수처리된 기포(A) 상에 합성수지 접착제를 그라비아 금속롤(3)로 전사하기 전에 표면을 코로나 방전기(2)로 코로나 처리하여 기포(A) 표면을 일시적으로 친수성화 한다.
보다 구체적으로는, 발수처리된 기포 공급로울러(1)로부터 공급되는 발수처리된 기포(A) 표면을 코로나 처리롤(2b) 상에서 코로나 방전기(2)로 코로나 처리한다.
일반적으로 발수처리된 기포(A)의 표면은 소수성 및 낮은 표면 에너지로 인해 향후 전사되는 합성수지 접착제와의 결합력이 매우 약하기 때문에 매우 낮은 임계 표면장력을 갖는다. 그 결과 발수처리된 기포(A) 상에 전사되는 합성수지 접착제는 고르게 분포되지 않고 물방울 형태로 뭉친 상태로 존재하게 된다. 이 경우 양호한 접착강도를 발현시키기 위해서는 보다 많은 접착제가 전사(사용) 되어야 하므로 원가 및 제품 촉감이 저하하게 된다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위하여 앞에서 설명한 바와 같이 합성수지 접착제를 그라비아 금속롤(3)로 발수처리된 기포(A) 표면에 전사시키기 전에, 상기 기포(A) 표면을 코로나 처리해 줌을 특징으로 한다.
상기 코로나 방전처리를 하게 되면 코로나 방전기(2)로 부터 발생된 고주파에 의해 방전전극(2a)과 코로나 처리롤(2b) 사이에 있는 공기가 이온화 되면서 전하를 띤 입자들이 발생된다.
전하를 띤 상기 입자들은 처리롤 상에 위치한 기포(A) 표면에 충돌하여 기포(A) 표면에 산화를 일으켜 기포(A) 표면 상에 극성 그룹(C=O, C-O-H, COOH)을 생성 시킨다. 그 결과, 기포(A) 표면은 생성된 극성 그룹들로 인해 표면 에너지가 증가되고 친수화되어 향후 전사되는 합성수지 접착제와의 친화력이 증가 된다.
이와 같은 현상으로 코로나 처리된 기포의 표면 상에는 합성수지 접착제가 고르게 전사 된다.
계속해서, 상기와 같이 코로나 처리된 기포(A) 표면 상에 그물 모양의 음각무늬(메쉬)가 조각된 그라비아 금속롤(3)로 합성수지 접착제를 전사시킨 후 열풍 건조 한다.
보다 구체적으로, 상기 그라비아 금속롤(3)을 접착제 저장조(4)에 일부 접촉하도록 한 후, 그라비아 금속롤(3)을 회전시켜 접착제를 그라비아 금속롤(3)에 묻힌 다음 닥트 나이프를 상기 그라비아 금속롤(3) 표면에 접촉시켜 접착제가 그라비아 금솔록(3)의 음각무늬 부분에만 잔류하도록 한다.
계속해서, 상기 그라비아 금속롤(3)과 고무롤(5) 사이로 발수처리된 기포를 통과시키면서 그라비아 금속롤(3)의 음각무늬에 남아있는 접착제를 기포로 전사시킨다.
본 발명에서는 그라비아 금속롤(3)을 사용하므로서 과량의 접착제가 기포로 전사되어 제품의 촉감이 저하되는 것을 방지 할 수 있다. 접착제의 전사량은 그라비아 금속롤(3)의 단위 면적당 조각된 음각무늬 개수에 반비례하므로 음각무늬 개수를 조정하여 접착제의 전사량을 조절할 수 있다.
그라비아 금속롤(3)의 메쉬수는 그라비아 금속롤(3)의 단위면적(인치2) 당 조각된 음각무늬 개수를 나타 낸다. 통상적으로 50메쉬의 그라비아 금속롤(3)을 사용하느 경우 접착제의 전사량(도포량)이 10-25g/㎡ 수준이고, 100메쉬의 그라비아 금속롤(3)을 사용하는 경우 접착제의 전사량(도포량)이 5-10g/㎡ 수준이다.
접착제의 도포량은 그라비아 금속롤 메쉬수 뿐만 아니라 접착제 조성물의 점도에 의해서도 변화한다. 즉 그라비아 금속롤의 메쉬수가 동일하여도 접착제 조성물의 점도가 변화하면 접착제 도포량도 변화한다.
본 발명에서 사용하는 합성수지 접착제 조성물은 주로 2액형 폴리우레탄 수지, 가교제(경화제),가교 촉진제 및 희석용제로 구성된다.
가교제는 일반적으로 2액형 우레탄 수지의 고형분에 따라 사용량을 조절할 수 있다. 일반적으로 가교제의 사용량을 증가시키면 접착제 물성이 하드해지고 굴곡성이 저하되나 반발탄성, 내용제성 및 내가수분해성은 증가한다. 한편 가교제의 사용량이 감소하면 반발탄성, 내용제성 및 내가수분해성은 저하되나 굴곡성이 향상되고 촉감이 소프트해진다. 일반적으로 2액성 우레탄 수지의 고형분에 따른 바람직한 가교제 사용량은 표 1과 같다.
〈표 1〉
| 2액형 폴리우레탄 수지 고형분(%) | 가교제 사용량(중량부) |
| 45 | 7.5 |
| 50 | 8.5 |
| 60 | 12 |
| 70 | 15 |
| 80 | 18 |
본 발명의 접착제 조성물은 2액형 폴리우레탄 수지 100중량부에 대해 경화제 10-15 중량부와 희석용제 40중량부 정도로 조성되는 것이 바람직하나 본 발명에서는 접착제 조성물의 성분 및 조성비를 특별하게 한정하는 것은 아니다. 예를 들어 140℃ 정도에서 용융 가능한 폴리아미드계 접착제를 사용할 수도 있다. 희석용제로는 주로 메틸에틸케톤, 톨루엔 또는 디메틸 포름아미드가 사용된다.
기포 상에 전사되는 합성수지 접착제의 함량이 3층 구조의 섬유 시이트 전체 중량대비 15 중량% 이하가 되도록 조절하는 것이 바람직하다. 만약 접착제의 함량이 15 중량%를 초과하는 경우에는 최종 제품의 촉감이 저하되는 문제가 발생한다.
본 발명은 발수처리된 기포(A) 상에 접착제를 전사하기 전에 그의 표면을 코로나 처리하여 친수화 시킴으로 인해 그라비아 금속롤(3)에 의해 도포되는 접착제들이 기포(A) 표면 상에 고르게 분포 된다. 그 결과, 종래 보다 적은량의 접착제를 도포(전사) 하여도 양호한 접착강도를 발현 할 수 있다.
구체적으로, 본 발명에서는 100 메쉬의 그라비아 금속롤(3)을 사용하여 접착제의 전사량을 6-9g/㎡ 수준으로 낮추어도 원하는 접착강도를 얻을 수 있다. 이로 인해, 제품의 촉감이 개선되고 원가도 저렴해 진다.
이와 같은 공정으로 접착제가 전사된 기포(A)를 제조한 다음, 접착제가 전사된 기포(A)와 접착제가 전사되지 않고 발수처리되지 않은 기포(B)를 동시에 히팅드럼(7)과 가압롤(8)로 공급하여 열과 압력을 동시에 부여하므로서 이들을 합포한다. 이때 히팅 드럼의 표면 온도는 100-120℃, 가압롤의 압력은 5-10kg/㎠으로 하는 것이 바람직하다. 그러나 기포의 소재 및 종류에 따라 온도 및 압력은 변할 수 있다. 히팅드럼(7)과 가압롤(8)의 회전 선속도는 5-40m/분 정도가 바람직하다.
다음으로는 접착시 받은 열을 제거하기 위해 합포된 의류용 섬유 시이트를 냉각드럼(9)에 공급하여 냉각시킨 후 숙성 및 권취하여 최종 제품인 섬유 시이트를 제조한다. 숙성은 섬유시이트의 드라이크리닝 내구성과 세탁 내구성을 향상시킨다. 이때 냉각 드럼을 2회 통과시키는 것이 바람직하며 숙성실의 온도는 70-100℃로 하고 숙성시간은 20-30 시간 정도하는 것이 좋다.
본 발명의 제조방법으로는 제조된 의류용 섬유시이트는 도 2와 같이 발포처리된 기포(A)와 발포치리되지 않은 기포(B)들이 합성수지 접착제층(C)에 의해 접착되어 있는 3층 구조를 갖는다.
상기 기포들(A와 B)의 소재를 다양하게 선택하면 직물, 편물 및 부직포 각각이 소유하고 있는 장점들을 그대로 유지하면서도 이들 각각의 단점들은 보완 할 수 있다.
이하 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다. 그러나 본 발명이 아래 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
산성 염료로 염색후, 스카치 가드 5% 수분산액으로 발수처리된 나일론 직물(경위사 밀도의 합: 260본/인치) 표면을 코로나 방전기(2)로 코로나 방전처리한 다음, 그 표면에 100 메쉬의 그라비아 금속롤로 아래 조성의 접착제를 8g/㎡의 도포량으로 전사 시킨 후 100℃에서 10초 동안 열풍 건조하여 접착제가 전사된 나일론 직물을 제조한다. 접착제가 전사된 상기 나일론 직물과 접착제가 전사되지 않았으며 발수처리되지 않은 편물(인터록 28게이지)을 동시에 표면 온도가 110℃이고, 선속도가 10m/분인 히팅드럼과 압력이 7kg/㎠이고,선속도가 10m/분인 가압롤에 공급하여 접착시킨 다음, 온도가 80℃인 숙성실에서 24시간 동안 숙성시켜 3층 구조를 갖는 의류용 섬유 시이트를 제조한다.
- 접착제 조성물 -
① 2액형 폴리우레탄 수지 (고형분 70%) : 100 중량부
② 경화제 (고형분 75%) : 15중량부
③ 경화촉진제 : 5중량부
④ 희석용제(메틸에틸케톤/디메틸포름아미드=4/1) : 50 중량부
[실시예 2]
분산 염료로 염색 후, 스카치 가드 5% 수분산액으로 발수처리된 폴리에스터 직물 표면을 코로나 방전기(2)로 코로나 방전처리한 다음, 그 표면에 100 메쉬의 그라비아 금속롤로 아래 조성의 접착제를 7g/㎡의 도포량으로 전사 시킨 후 130℃에서 10초 동안 열풍 건조하여 접착제가 전사된 폴리에스터 직물을 제조한다. 접착제가 전사된 상기 폴리에스터 직물과 접착제가 전사되지 않았으며 발수처리 되지 않은 편물(인터록 32게이지)을 동시에 표면 온도가 100℃이고, 선속도가 10m/분인 히팅드럼과 압력이 5kg/㎠이고, 선속도가 10m/분인 가압롤에 공급하여 접착시킨 다음, 온도가 80℃인 숙성실에서 24시간 동안 숙성시켜 3층 구조를 갖는 의류용 섬유 시이트를 제조한다.
- 접착제 조성물 -
① 2액형 폴리우레탄 수지 (고형분 60%) : 100 중량부
② 경화제 (고형분 75%) : 15 중량부
③ 경화촉진제 : 5 중량부
④ 희석용제(메틸에틸케톤) : 40 중량부
[실시예 3]
산성 염료로 염색후, 스카치 가드 5% 수분산액으로 발수처리된 나일론 편물(인터록 28게이지) 표면을 코로나 방전기로 코로나 방전처리한 다음, 90메쉬의 그라비아 금속롤로 실시예 2와 같은 조성의 접착제를 8g/㎡의 도포량으로 전사 시킨후 100℃에서 10초 동안 열풍 건조하여 접착제가 전사된 나일론 편물을 제조한다. 접착제가 전사된 상기 나일론 편물과 접착제가 전사되지 않았으며 발수처리 되지 않은 단섬유 부직포를 동시에 표면 온도가 110℃이고, 선속도가 10m/분인 히팅드럼과 압력이 7kg/㎠ 이고,선속도가 10m/분인 가압롤에 공급하여 접착시킨 다음, 온도가 80℃인 숙성실에서 24시간 동안 숙성시켜 3층 구조를 갖는 의류용 섬유 시이트를 제조한다. 상기 실시예에서 제조한 의류용 섬유 시이트 들의 세탁 내구성 및 드라이크리닝 내구성을 측정한 결과는 표 2과 같다.
〈표 3〉
| 구 분 | 세탁내구성 | 드라이크리닝 내구성 | ||
| 3회 세탁시 | 5회 세탁시 | 3회 드라이크리닝 시 | 5회 드라이크리닝 시 | |
| 실시예 1 | 우수 | 우수 | 우수 | 양호 |
| 실시예 2 | 우수 | 양호 | 우수 | 우수 |
| 실시예 3 | 우수 | 우수 | 우수 | 양호 |
세탁 내구성은 ISO 6330 5A (20℃, FLAT DRY)방법으로 측정하였고, 드라이크리닝 내구성은 통상의 상업적인 방법(Commercial Method)으로 측정하였다.
본 발명은 코로나 방전처리로 발수처리된 기포(A) 표면을 일시적으로 친수성화 하기 때문에 적은량의 합성수지 접착제로도 2종의 기포들을 원하는 접착강도로 합포 할 수 있다. 그 결과, 본 발명은 제조원가가 절감되며, 제품의 촉감도 크게 향상시킬 수 있어 특히 박지 기포들의 합포에 유용하다. 또한 본 발명은 테프론 발수제로 발수처리된 기포에도 적용 가능 하다.
도 1은 본 발명의 공정 개략도
도 2는 본 발명으로 제조된 섬유시이트의 단면 개략도
도 3은 코로나 처리를 하지 않은 기포의 표면 사진
도 4는 코로나 처리된 기포의 표면 사진
※ 도면 중 주요부분에 대한 부호 설명
1 : 발수처리된 기포(A) 공급로울러 2 : 코로나 방전기
2a : 방전 전극 2b : 코로나 처리롤 3 : 그라비아 금속롤
4 : 접착제 저장조 5 : 고무롤 6 : 열풍건조기
7 : 히팅드럼 8 : 가압롤 9 : 냉각드럼
10 : 발수처리되지 않은 기포(B 공급로울러)
11 : 섬유시이트 권취로울러 A : 발수처리된 기포
B : 발수처리 되지 않은 기포 C : 합성수지 접착제 층
Claims (4)
- 발수처리된 기포(A)와 발수처리되지 않은 기포(B)를 합성수지 접착제로 합포(合布)함에 있어서,(ⅰ) 발수처리된 기포(A) 표면을 코로나 방전기(2)로 코로나 처리하고,(ⅱ) 그물 모양의 음각 무늬가 조각된 100메쉬의 그라비아 금속롤(3)로 합성수지 접착제를 코로나 처리된 기포(A) 표면에 전사시킨 후 3 - 20초 동안 열풍건조하고,(ⅲ) 합성수지 접착제가 전사된 기포(A)와 발수처리되지 않은 기포(B)를 동시에 선속도가 5 내지 40m/분인 히팅드럼(7)과 선속도가 5 내지 40m/분이고 압력이 5 내지 7kg/m2 인 가압롤(8) 사이로 공급하여 이들을 합포하고,(ⅳ) 냉각드럼(9)을 2회 통과시킨 후 숙성, 권취하는 것을 특징으로 하는 3층 구조를 갖는 의류용 섬유시이트의 제조방법.
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