KR100454882B1

KR100454882B1 - 볼 시트 제조방법

Info

Publication number: KR100454882B1
Application number: KR10-2002-0050035A
Authority: KR
Inventors: 김홍근
Original assignee: 주식회사 드림텍
Priority date: 2002-08-23
Filing date: 2002-08-23
Publication date: 2004-11-03
Also published as: KR20040018632A

Abstract

소재의 불필요한 손실을 최소화하면서 대량생산을 할 수 있도록 이루어진 볼 시트 제조방법에 관한 것이다.

그러한 볼 시트 제조방법은, 컷팅 다이스로 공급되는 원재료를 컷팅 나이프를 이용하여 일정한 길이로 절단하는 절단공정;

절단된 소재를 제1다이스에 삽입하고 펀치부로 가압하여 소재의 상부측과 하부측 사이에 단을 형성하면서 상하부가 각각 다른 직경을 갖도록 하는 단성형공정;

상기 2단으로 성형된 소재를 제2다이스에 구속하고 펀치부로 압력을 가하여 볼 시트의 머리부를 성형하기 위한 준비작업인 머리부 예비성형공정;

상기 소재를 제3다이스에 삽입하고 예비성형된 머리부를 펀치부로 가압하여 볼 시트의 머리부 중앙부 내측에 제1홀을 성형하면서 머리부의 외형을 성형하는 머리부 성형공정;

상기 성형된 소재를 제4다이스에 삽입하고 펀치부로 가압하여 머리부의 외주연부에 일정 높이의 테두리를 형성하는 링부 성형공정;

상기 성형된 소재를 제5다이스에 삽입하고 펀치부로 가압하여 상기 제1홀과 연통되는 제2홀을 예비 성형하면서 머리부의 외측 저면에 상대부품과 조립하게 위한 다수의 홈을 형성하는 홈 성형공정;

상기 소재를 제6다이스에 삽입하고 상기 공정에서 형성된 제2홀에 압력을 더욱 가하여 일정깊이의 홀을 성형하여 완성된 제품을 성형하는 홀성형공정을 포함하는 볼 시트 제조방법을 제공한다.

상기 제1~6다이스 및 이와 대응되는 상태로 설치된 제1~6펀치부들은 동일한 방향으로 설치되는 순차 이송다이로 이루어져 1행정마다 완전한 하나의 볼 시트가 제조될 수 있도록 이루어진다.

Description

볼 시트 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF BALL SEAT}

본 발명은 볼 시트 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 소재의 불필요한 손실을 최소화하면서 대량생산을 할 수 있도록 이루어진 볼 시트 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 자동차의 연료 공급장치를 구성하는 연료압력조절기에는, 연료분사량을 일정하게 유지시킬 수 있도록 압력에 따라 작동되는 볼 밸브가 장착되고, 이 볼 밸브는 볼 시트에 안착될 수 있도록 구성된다.

이와 같은 볼 시트를 제조하기 위해서는, 일정한 직경을 갖는 환봉을 소정 길이로 절단하여 소재를 마련하고, 이 소재의 내경 및 외경을 절삭하는 이른바 절삭가공에 의한 방법으로 볼 시트를 제작하게 된다.

그러나, 이와 같은 절삭가공에 의한 종래의 볼 시트 제작방법은, 일정한 길이로 절단된 소재의 외측면을 선반작업으로 절삭하여 볼 시트의 외형을 가공하고, 볼 형상의 부품이 삽입될 수 있도록 드릴링머신을 사용하여 소재의 일측에 홈을 가공하는 방식으로 볼 시트를 제작함으로, 절삭이나 드릴링에 의하여 제거되는 소재의 손실량이 많이 발생함은 물론, 작업시간이 많이 소요되어 생산성이 떨어지는 문제점이 있다.

본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 소재의 불필요한 손실을 최소화하면서 대량생산이 가능한 볼 시트 제조방법을 제공하는데 있다.

상기한 바와 같은 본 발명의 목적을 실현하기 위하여, 컷팅 다이스로 공급되는 원재료를 컷팅 나이프를 이용하여 일정한 길이로 절단하는 절단공정;

상기 제1~6다이스 및 이와 대응되는 상태로 설치된 제1~6펀치부들은 동일한 방향으로 설치되는 순차 이송다이로 이루어져 1행정마다 완전한 하나의 볼 시트가 제조될 수 있도록 이루어진 것을 특징으로 한다.

도 1은 본 발명에 따른 볼 시트 제조방법의 공정도.

도 2는 도 1의 공정에 따라서 볼 시트가 제조되는 과정을 나타내는 평단면도.

도 3은 본 발명의 제조방법에 따라서 제조되는 볼 시트의 단면도.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 더욱 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 볼 시트 제조방법의 공정도이고, 도 2는 도 1의 공정에 따라서 볼 시트가 제조되는 것을 나타내는 평단면도이며, 도 3은 본 발명의 제조방법에 따라서 제조되는 볼 시트의 단면도로서, 컷팅 다이스(2)를 통하여 일정한 속도로 공급되는 원형단면의 금속 소재인 원재료(4)를 컷팅 나이프(6)로 일정한 길이만큼 절단하는 절단공정(P0)이 행하여진다.

상기 원재료(4)는 일반적으로 열간 및 냉간압연을 통하여 제작된 것이 사용될 수 있다.

이러한 원재료(4)의 절단은 피고정체에 고정된 컷팅 다이스(2)를 통하여 공급되는 원재료(4)가 컷팅 나이프(6)에 일정한 길이만큼 삽입되면, 도시되지 않은 구동부재의 구동력으로 컷팅 나이프(6)가 작동함으로서 이루어진다.

상기 컷팅 나이프(6)에 의해 원재료(4)가 일정길이 절단되어 볼 시트를 제조하기 위한 소재(M)가 마련되면, 이 소재(M)를 도시되지 않은 이송장치에 의하여 제1~제6다이스(10a,20a,30a,40a,50a,60a)로 차례로 이동되면서 이들 각각의 다이스와 대응되는 방향으로 설치된 제1~제6펀치부(10b,20b,30b,40b,50b,60b)가 소재(M)를 가압하는 도 1의 제조공정을 통하여 도 3에서와 같이 소정의 모양으로 볼 시트가 성형된다.

상기 제1~제6다이스(10a,20a,30a,40a,50a,60a)에는 소재(M)가 삽입되어 제1~제6펀치부(10b,20b,30b,40b,50b,60b)의 가압으로 성형이 직접 이루어지는 금형의 역할을 수행하도록 홈이 각각 형성되어 있다.

그리고 이송장치는 통상적으로 순차 이송다이스에서 널리 사용되는 집게틀과 집게로 이루어진 것이 사용될 수 있으므로 상세한 설명은 생략한다.

상기에서와 같이 절단공정(P0)이 완료되면 절단된 소재(M)가 이송장치에 의하여 제1다이스(10a)로 이송되는데, 이 제1다이스(10a)는 일측으로 소재(M)가 삽입되어 성형될 수 있도록 홈을 보유한 다이스 본체(12a)와, 상기 다이스 본체(12a)의 중앙부 길이방향으로 직선이동 가능한 상태로 설치되고 본체(12a)에 놓여진 소재(M)를 지지하는 다이스핀(14a)과, 이 다이스핀(14a)의 타측을 지지하는 스페이서(16a) 및 이 스페이서(16a)의 타측에 설치되어 성형이 끝난 소재(M)를 다음공정으로 이동시키기 위해 소재(M)를 제1다이스(10a)에서 밀어내는 역할을 하는 다이스 넉아웃 핀(18a)을 포함한다.

이러한 제1다이스(10a)와 대향되는 곳에는 다이스 본체(12a)에 안착된 소재(M)를 강압하여 소정의 형상으로 성형하는 제1펀치부(10b)가 위치한다.

제1펀치부(10b)는 펀치홀더(12b)와, 이 펀치홀더(12b)에 일측이 지지되고 펀치홀더(12b)와 같이 직선운동 가능하게 설치되어 제1다이스(10a)에 놓여진 소재를 강압하는 펀치핀(14b)과, 상기 펀치홀더(12b) 내부에 수용되어 펀치핀(14b)을 지지하는 스페이서(16b)를 포함한다.

상기와 같은 제1다이스(10a)에 소재(M)가 이송되면 제1펀치부(10b)의 전진으로 펀치핀(14b)이 소재(M)를 강압하여 단 성형공정(P1)을 행하게 되는데, 이 공정에서 소재(M)의 상부직경은 약간 커지고 하부직경은 약간 작아져 도 3a에서와 같이 소재(M)의 상부측과 하부측 사이에 단(100)이 형성되며, 이 단(100)을 기준으로 후술하는 공정을 통하여 상부측을 볼 시트의 머리부로 성형되고 하부측은 이송장치가 집어서 다음공정으로 이송시킬 수 있도록 한다.

상기한 단 성형공정(P1)을 마치면 다음공정을 위하여 제1펀치부(10b)가 후퇴함과 동시에 다이스 넉아웃 핀(18a)이 스페이서(16a)를 밀어 다이스 핀(14a)이 이동하면서 다이스 본체(12a)에 성형된 상태로 구속된 소재(M)를 제1다이스(10a) 외측으로 밀어내며, 이때 제1다이스(10a)의 외측에 있던 이송장치(미도시)가 소재(M)를 잡아 제2다이스(20a) 앞으로 이송한다.

상기 제2다이스(20a)는, 상부 직경이 하부 직경보다 크게 형성된 홈을 갖는다이스 본체(22a)와, 상기 다이스 본체(22a)의 중앙부 길이방향으로 직선이동 가능한 상태로 설치되고 본체(22a)에 놓여진 소재(M)를 지지하는 다이스핀(24a)과, 이 다이스핀(24a)의 타측을 지지하는 스페이서(26a) 및 이 스페이서(26a)의 타측에 설치되어 성형이 끝난 소재(M)를 다음공정으로 이동시키기 위해 소재(M)를 제2다이스(20a)에서 밀어내는 역할을 하는 다이스 넉아웃 핀(28a)을 포함한다.

이러한 제2다이스(20a)와 대향되는 곳에는 이 제2다이스(20a)의 본체(22a)에 안착된 소재(M)를 강압하여 성형하는 제2펀치부(20b)가 위치한다.

상기 제2펀치부(20b)는 펀치홀더(22b)와, 이 펀치홀더(22b)에 일측이 지지되고 펀치홀더(22b)와 같이 직선운동 가능하게 설치되어 제2다이스(20a)에 놓여진 소재(M)를 강압하여 소재(M)의 상부가 소정의 형상을 갖도록 하는 펀치핀(24b)과, 상기 펀치홀더(22b) 내부에 수용되어 펀치핀(24b)을 지지하는 스페이서(26b)를 포함한다.

상기와 같은 제2다이스(20a)에 단 성형공정(P1)이 완료된 소재(M)가 이송되면, 제2펀치부(20b)의 작동으로 펀치핀(24b)이 소재(M)를 제2다이스(20a)의 본체(22a)에 밀어 넣으면서 강압하여 소재(M)의 상부에 도 3b에서와 같이 볼 시트의 머리부(200) 부분이 예비 성형될 수 있도록 머리부 예비성형공정(P2)을 행한다.

이러한 공정시 소재(M)는 펀치핀(24b)의 누름과 다이스핀(24a)의 받침에 의해 체적이 변하면서 압축되어 제2다이스(20a)의 본체(22a)와 제2펀치부(20b)의 형상과 대응되는 형상으로 변하면서 머리부(200)가 예비 성형된다.

상기와 같이 머리부 예비성형공정(P2)이 완료되면, 다음 공정을 위하여 제2펀치부(20b)가 후퇴함과 동시에 다이스 넉아웃 핀(28a)의 작동으로 스페이서(26a)를 밀어 다이스 핀(24a)을 이동시켜 다이스 본체(22a)에 성형된 상태로 구속된 소재(M)를 제2다이스(20a) 외측으로 밀어내며, 이때 제2다이스(20a)의 외측에 있던 이송장치(미도시)가 소재(M)를 잡아 제3다이스(30a) 앞으로 이송한다.

상기 제3다이스(30a)는 소재(M)가 삽입되어 성형될 수 있도록 홈을 보유한 다이스 본체(32a)와, 상기 다이스 본체(32a)의 중앙부 길이방향으로 직선이동 가능한 상태로 설치되고 본체(32a)에 놓여진 소재(M)를 지지하는 다이스핀(34a)과, 이 다이스핀(34a)의 타측을 지지하는 스페이서(36a) 및 이 스페이서(36a)의 타측에 설치되어 성형이 끝난 소재(M)를 다음공정으로 이동시키기 위해 소재(M)를 제3다이스(30a)에서 밀어내는 역할을 하는 다이스 넉아웃 핀(38a)을 포함한다.

이러한 제3다이스(30a)와 대향되는 곳에는 다이스 본체(32a)에 안착된 소재(M)를 강압하여 소정의 형상으로 성형하는 제3펀치부(30b)가 위치한다.

이 제3펀치부(30b)는 펀치홀더(32b)와, 이 펀치홀더(32b)에 일측이 지지되고 펀치홀더(32b)와 같이 직선운동 가능하게 설치되어 제3다이스(30a)에 놓여진 소재를 강압하는 펀치핀(34b)과, 상기 펀치홀더(32b) 내부에 수용되어 펀치핀(34b)을 지지하는 스페이서(36b)를 포함한다.

상기와 같은 제3다이스(30a)에 머리부 예비성형공정(P2)이 완료된 소재(M)가 이송되면, 제3펀치부(30b)의 작동으로 펀치핀(34b)이 소재(M)를 제3다이스(30a)의 본체(32a)에 밀어 넣으면서 강압하여 머리부 성형공정(P3)을 행하면 소재(M)의 상부가 도 3c에서와 볼 시트의 머리부(200)의 형상으로 성형되면서 머리부(200)의 상부에는 1차홀(300)이 성형된다.

상기한 머리부 성형공정(P3)이 완료되면, 다음공정을 위하여 제3펀치부(30b)가 후퇴함과 동시에 다이스 넉아웃 핀(38a)이 스페이서(36a)를 밀어 다이스 핀(34a)이 이동하면서 다이스 본체(32a)에 성형된 상태로 구속된 소재(M)를 제3다이스(30a) 외측으로 밀어내며, 이때 제3다이스(30a)의 외측에 있던 이송장치(미도시)가 소재(M)를 잡아 제4다이스(40a) 앞으로 이송한다.

상기 제4다이스(40a)는, 다이스 본체(42a)와, 상기 다이스 본체(42a)의 중앙부 길이방향으로 직선이동 가능한 상태로 설치되고 본체(42a)에 놓여진 소재(M)를 지지하는 다이스핀(44a)과, 이 다이스핀(44a)의 타측을 지지하는 스페이서(46a) 및 이 스페이서(46a)의 타측에 설치되어 성형이 끝난 소재(M)를 다음공정으로 이동시키기 위해 소재(M)를 제4다이스(40a)에서 밀어내는 역할을 하는 다이스 넉아웃 핀(48a)을 포함한다.

이러한 제4다이스(40a)와 대향되는 곳에는 이 제2다이스(40a)의 본체(42a)에 안착된 소재(M)를 강압하여 체적을 변화시켜 소정의 형상으로 성형하는 제4펀치부(40b)가 위치한다.

상기 제4펀치부(40b)는 펀치홀더(42b)와, 이 펀치홀더(42b)에 일측이 지지되고 펀치홀더(42b)와 같이 직선운동 가능하게 설치되어 제4다이스(40a)에 놓여진 소재(M)를 강압하여 소재(M)의 상부가 소정의 형상을 갖도록 하는 펀치핀(44b)과, 상기 펀치홀더(42b) 내부에 수용되어 펀치핀(44b)을 지지하는 스페이서(46b)를 포함한다.

상기와 같은 제4다이스(40a)에 머리부 성형공정(P3)이 완료된 소재(M)가 이송되면, 제4펀치부(40b)의 작동으로 펀치핀(44b)이 소재(M)를 제4다이스(40a)의 본체(42a)에 밀어 넣으면서 강압하여 링부 성형공정(P4)을 행한다.

이러한 공정으로 소재(M)는 펀치핀(44b)의 누름과 다이스핀(44a)의 받침에 의해 체적이 변하면서, 제4다이스(40a)의 본체(42a)와 제4펀치부(40b)의 형상과 대응되는 형상으로 변하면서 머리부(200)의 외주연부에 도 3d에서와 같이 머리부(200)와 일체로 이루어진 링부(400)가 성형된다.

상기와 같은 공정이 완료되면, 다음 공정을 위하여 제4펀치부(40b)가 후퇴함과 동시에 다이스 넉아웃 핀(48a)의 작동으로 스페이서(46a)를 밀어 다이스 핀(44a)을 이동시켜 다이스 본체(42a)에 성형된 상태로 구속된 소재(M)를 제4다이스(40a) 외측으로 밀어내며, 이때 제4다이스(40a)의 외측에 있던 이송장치(미도시)가 소재(M)를 잡아 제5다이스(50a) 앞으로 이송한다.

상기 제5다이스(50a)는, 다이스 본체(52a)와, 상기 다이스 본체(52a)의 중앙부 길이방향으로 직선이동 가능한 상태로 설치되고 본체(52a)에 놓여진 소재(M)를 지지하는 다이스핀(54a)과, 이 다이스핀(54a)의 타측을 지지하는 스페이서(56a) 및 이 스페이서(56a)의 타측에 설치되어 성형이 끝난 소재(M)를 다음공정으로 이동시키기 위해 소재(M)를 제5다이스(50a)에서 밀어내는 역할을 하는 다이스 넉아웃 핀(58a)을 포함한다.

이러한 제5다이스(50a)와 대향되는 곳에는 이 제5다이스(50a)의 본체(52a)에 안착된 소재(M)를 강압하여 체적을 변화시켜 소정의 형상으로 성형하는제5펀치부(50b)가 위치한다.

상기 제5펀치부(50b)는 펀치홀더(52b)와, 이 펀치홀더(52b)에 일측이 지지되고 펀치홀더(52b)와 같이 직선운동 가능하게 설치되며 제5다이스(50a)에 놓여진 소재(M)를 강압하여 소재(M)의 상부가 소정의 형상을 갖도록 하는 펀치핀(54b)과, 상기 펀치홀더(52b) 내부에 수용되어 펀치핀(54b)을 지지하는 스페이서(56b)를 포함한다.

상기와 같은 제5다이스(50a)에 앞에 소재(M)가 이송되면, 제5펀치부(50b)의 작동으로 펀치핀(54b)이 소재(M)를 제5다이스(50a)의 본체(52a)에 밀어 넣으면서 강압하여 홈 성형공정(P5)을 행한다.

이러한 공정으로 소재(M)는 펀치핀(44b)의 누름과 다이스핀(44a)의 받침에 의해 체적이 변하면서, 제5다이스(50a)의 본체(52a)와 제5펀치부(50b)의 형상과 대응되는 형상으로 변하면서, 상기 머리부 성형공정(P2)에서 성형된 1차홀(300)에서 연장되는 2차홀(500)이 예비 성형되면서, 머리부(200)의 저면에 본 발명의 볼 시트를 다른 부품과 견고하게 조립될 수 있도록 하기 위한 다수의 홈(600)이 성형된다.

상기와 같은 공정이 완료되면, 다음 공정을 위하여 제5펀치부(50b)가 후퇴함과 동시에 다이스 넉아웃 핀(58a)의 작동으로 스페이서(56a)를 밀어 다이스 핀(54a)을 이동시켜 다이스 본체(52a)에 성형된 상태로 구속된 소재(M)를 제5다이스(50a) 외측으로 밀어내며, 이때 제5다이스(50a)의 외측에 있던 이송장치(미도시)가 소재(M)를 잡아 제6다이스(60a) 앞으로 이송한다.

상기 제6다이스(60a)는, 다이스 본체(62a)와, 상기 다이스 본체(62a)의 중앙부 길이방향으로 직선이동 가능한 상태로 설치되고 본체(62a)에 놓여진 소재(M)를 지지하는 다이스핀(64a)과, 이 다이스핀(64a)의 타측을 지지하는 스페이서(66a) 및 이 스페이서(66a)의 타측에 설치되어 성형 완료된 소재(M)를 제6다이스(60a)에서 밀어내는 역할을 하는 다이스 넉아웃 핀(68a)을 포함한다.

이러한 제6다이스(60a)와 대향되는 곳에는 이 제6다이스(60a)의 본체(62a)에 안착된 소재(M)를 강압하여 체적을 변화시켜 소정의 형상으로 성형하는 제6펀치부(60b)가 위치한다.

상기 제6펀치부(60b)는, 펀치홀더(62b)와, 이 펀치홀더(62b)에 일측이 지지되고 펀치홀더(62b)와 같이 직선운동 가능하게 설치되며 제6다이스(60a)에 놓여진 소재(M)를 강압하여 소정의 형상을 갖도록 성형하는 펀치핀(64b)과, 상기 펀치홀더(62b) 내부에 수용되어 펀치핀(64b)을 지지하는 스페이서(66b) 및 이 스페이서(66b)의 일측이 면 접촉되며 설치되는 펀치 넉아웃 플레이트(70)를 갖는다.

상기 펀치 넉아웃 플레이트(70)의 외측면에는, 이 펀치 넉아웃 플레이트(70)를 타격하여 성형이 끝난 소재(M)가 펀치핀(64b)에서 떨어질 수 있도록 핀(미도시)이 제공되는데, 이러한 작용을 위하여 펀치 넉아웃 플레이트(70)의 내측과 면 접촉되며 펀치홀더(62b) 내부 길이방향으로 펀치 넉아웃 파이프(72)가 설치된다.

이 펀치 넉아웃 파이프(72)는 이 파이프(72)의 일측에 형성된 돌기와 펀치홀더(62b)사이에 배치된 탄성부재(74)의 탄력을 받도록 위치하며, 이러한 펀치 넉아웃 파이프(72)는 일측은 펀치홀더(62b)의 외측에서 볼트(76)로 결합하여 넉아웃 파이프(72)가 설치된 상태를 유지할 수 있도록 되어있다.

그리고 넉아웃 파이프(60)의 외측에 고정된 볼트(76)에는 연결부재(78)가 결합되고, 이 연결부재(78)를 통하여 펀치핀(24d)을 감싼 상태로 슬리브(80)가 조립 되어있다.

상기와 같은 제6다이스부(60a) 본체(62a)에 소재(M)가 이송되면, 제6펀치부(60b)에 설치된 펀치핀(64b)으로 소재(M)를 강압하여, 홀 성형공정(P6)을 행하게 되는데, 이러한 공정으로 상기 홈 성형공정(P5)에서 예비성형된 2차홀(500)이 연장되어 제1홀(300)과 연통된 제2홀(500)이 도 3f에서와 같이 성형되면서 볼 시트의 제작이 완료된다.

이러한 홀 성형공정(P6)시 펀치핀(64b)은 소재(M)에 일정한 깊이로 삽입된 형태를 취하고 있으므로 펀치부(60b)의 후퇴시 펀치핀(64b)에는 소재(M)가 삽입된 상태로 따라 나오게 된다.

따라서 펀치핀(64b)에 삽입된 소재(M)를 빼내야 하는데, 이러한 것을 위하여 펀치부(60b)의 후퇴시, 이 펀치부(60b)의 일측에 형성된 핀(미도시)이 펀치 넉아웃 플레이트(70)를 타격하면, 이 펀치 넉아웃 플레이트(70)가 펀치 넉아웃 파이프(72)를 밀게된다.

이러한 작용으로 펀치 넉아웃 파이프(72)와 연결부재(78)를 동하여 조립된 슬리브(80)를 밀어내어 제작 완료된 소재(M)를 펀치핀(64b)에서 빼낸다.

이렇게 제작된 볼 시트는 초음파 세척등을 통하여 이물질을 제거한 후, 절삭가공을 통하여 필요한 길이만큼 절단하거나 홀을 성형거나 또는 필요에 따라 도금을 행할 수 있다.

이러한 볼 시트의 제작시, 각각의 공정에서 소재(M)의 체적을 가압하여 성형하게되므로, 볼 시트의 조직이 치밀해짐과 동시에 더욱 견고해 진다.

상기에서 설명한 단 성형공정(P1), 머리부 예비성형공정(P2), 머리부 성형공정(P3), 링부 성형공정(P4), 홈 성형공정(P5), 홀 성형공정(P6) 피고정체에 일정한 방향으로 설치된 제1~제6다이스(10a)(20a)(30a)(40a)(50a)(60a)와, 상기 다이스 (10a)(20a)(30a)(40a)(50a)(60a)들과 대응되게 위치한 제1~제6펀치부(10b) (20b) (30b)(40b)(50b)(60b)가 동시에 작동함으로서 모든 공정은 동시에 이루어지게 된다.

그리고 각각의 공정에서 소재(M)를 이동시키는 것은 위에서 언급한 바와 같이 순차이송 다이스에서 통상적으로 사용되는 방법이 사용될 수 있다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명에 의한 볼 시트 제조방법은, 소재를 강압하는 방식으로 제품을 성형하므로, 종래의 절삭가공에 의하여 제거되는 재료의 손실량이 없어 원가가 대폭적으로 절감된다.

또한 볼 시트를 제작하기 위한 소재가 균일하게 컷팅되지 않아도, 소재의 체적이 압축되면서 균일한 두께를 갖도록 되며, 이와 함께 소재에 높은 강도를 제공하여 제품의 신뢰성을 제공한다.

그리고 모든 공정이 동시에 이루어져 빠른 시간에 대량생산이 가능하여 생산성을 극대화할 수 있다.

Claims

자동차의 연료 공급장치를 구성하는 연료압력조절기에 제공되는 볼 시트를 제공하기 위하여,

컷팅 다이스로 공급되는 원재료를 컷팅 나이프를 이용하여 일정한 길이로 절단하는 절단공정;

절단된 소재를 제1다이스에 삽입하고 펀치부로 가압하여 소재의 상부측과 하부측 사이에 단을 형성하면서 상하부가 각각 다른 직경을 갖도록 하는 단성형공정;

상기 2단으로 성형된 소재를 제2다이스에 구속하고 펀치부로 압력을 가하여 볼 시트의 머리부를 성형하기 위한 준비작업인 머리부 예비성형공정;

상기 소재를 제3다이스에 삽입하고 예비성형된 머리부를 펀치부로 가압하여 볼 시트의 머리부 중앙부 내측에 제1홀을 성형하면서 머리부의 외형을 성형하는 머리부 성형공정;

상기 성형된 소재를 제4다이스에 삽입하고 펀치부로 가압하여 머리부의 외주연부에 일정 높이의 테두리를 형성하는 링부 성형공정;

상기 성형된 소재를 제5다이스에 삽입하고 펀치부로 가압하여 상기 제1홀과 연통되는 제2홀을 예비 성형하면서 머리부의 외측 저면에 상대부품과 조립하게 위한 다수의 홈을 형성하는 홈 성형공정;

상기 소재를 제6다이스에 삽입하고 상기 공정에서 형성된 제2홀에 압력을 더욱 가하여 일정깊이의 홀을 성형하여 완성된 제품을 성형하는 홀성형공정을 포함하는 볼 시트 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 제1~6다이스 및 이와 대응되는 상태로 설치된 제1~6펀치부들은 동일한 방향으로 설치되는 순차 이송다이로 이루어져 1행정마다 완전한 하나의 볼 시트가 제조될 수 있도록 이루어진 것을 특징으로 하는 볼 시트 제조방법.
청구항 1에 있어서, 상기 홀 성형공정에서는 펀치부의 후퇴시, 이 펀치부의 일측에 형성된 핀이 펀치 넉아웃 플레이트를 타격하면, 이 펀치 넉아웃 플레이트가 펀치 넉아웃 파이프를 밀어주어 펀치 넉아웃 파이프와 연결부재를 동하여 조립된 슬리브를 밀어내어 제작 완료된 소재를 펀치핀에서 빼내는 것을 특징으로 볼 시트 제조방법.