KR100299241B1 - 광디스크제조방법및그매체. - Google Patents

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Abstract

본 발명은 광디스크 제조방법 및 그 매체에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 광디스크의 본딩공정에서 발생되는 디스크의 불량을 최소화할 수 있는 광디스크 제조방법 및 그 매체에 관한 것이다.
이 디스크 매체는 소정 규격의 제 1 센터홀과, 상기 제 1 센터홀의 외측에 성형된 돌출부를 구비하는 제 1 디스크와; 상기 제 1 디스크의 돌출부가 밀착 삽입되는 제 2 센터홀을 구비하는 제 2 디스크로 구성되어; 상기 돌출부가 제 2 센터홀에 삽입된 상태로 본딩시켜서, 하나의 디스크에만 센터 홀을 성형하고, 두장의 디스크를 본딩시키므로서 센터링 문제에 의해서 발생되는 디스크의 불량 발생을 방지시켜서 불량 디스크의 발생으로 인한 비용 손실을 최소화시킬 수 있는 잇점이 있다.

Description

광디스크 제조방법 및 그 매체.
본 발명은 광디스크 제조방법 및 그 매체에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 광디스크의 본딩공정에서 발생되는 디스크의 불량을 최소화할 수 있는 광디스크 제조방법 및 그 매체에 관한 것이다.
디지털 다기능 디스크(이하 DVD라고 함)는 음악용 컴팩 디스크(CD)와 같은 직경 12센티미터의 광디스크로서 텔레비젼 방송 수준의 고선명 화상을 저장할 수 있는 기록매체이다. 이 DVD는 디지털 기록방식을 사용한 대용량의 정보 저장능력과, 매우 작은 부피 및 무게를 갖기 때문에 보관 및 이동에 매우 효율적이라는 것에 의하여 차세대 정보 저장매체로 기대되고 있다.
특히, DVD의 가장 강력한 장점은 바로 엄청난 양의 정보를 저장할 수 있다는 점인데, DVD는 0.6밀리미터 두께의 디스크 두장을 맞붙인 구조를 갖고 있다. 기존의 CD가 1.2밀리미터의 두께를 갖는다는 것을 기준하면, 결국 DVD는 CD의 1/2 두께를 갖는다고 할 수 있다.
그러나 0.6밀리미터란 두께는 매우 얇기 때문에 이동에 불편하고, 따라서 DVD를 0.6 밀리미터 두께의 디스크 두장을 맞붙인 구조로 형성하여, 양면 기록에 의한 대용량의 정보 저장능력과 이동성에도 편이성을 제공하고 있다.
이와 같이 DVD를 양면으로 구성하기 위해서는 결국 0.6 밀리미터의 디스크 두장을 본딩시켜야하고, 이러한 본딩공정은 광디스크 제조공정에서 같이 이루어지고 있다.
다음은 일반적인 광디스크 제조공정을 살펴보면서 종래 기술에 따른 디스크의 본딩공정에 대해서 설명한다.
먼저 잘 연마된 유리판 상에 포토 레지스터를 바른후, 레이저 광을 온/오프시켜서 포토 레지스터의 일정부분을 감광시켜서 기록한다. 그 다음에 현상처리에 의해서 빛이 닿은 곳 만을 녹임으로서 마스터를 만든다. 그리고 이 레지스트 원반에 도금을 해서 한 장의 메탈 마스터를 만든다. 이렇게 만들어진 한 장의 메탈 마스터로부터 여러장의 마더, 그리고 이 마더로부터 여러장의 스탬퍼를 만든다. 여기까지의 공정을 통상 마스터링 공정이라고 한다.
다음, 상기 마스터링 공정을 통하여 제작된 스탬퍼를 성형기에 맞추고, 폴리카보네이트 수지를 용융시켜 투명기판을 사출하는 사출성형공정이 수행된다.
상기 사출성형공정에 의해서 성형된 투명기판에 전자빔으로 금속 모체를 쬐어서 그곳에서 금속 이온을 비산시켜 기판에 붙이는 스퍼터링 공정을 통하여 반사막을 입힌다.
상기 스퍼터링 공정에 의한 알루미늄 반사막을 붙이는 과정이 끝나면, 피막이 산화되지 않도록 보호막이 도포된다. 상기 보호막 도포과정은 고속으로 회전되는 디스크 중심부에 UV 수지를 떨어뜨려 원심력을 이용하여 순간적으로 얇은 막을 형성시키는 것에 의해서 보호막을 형성하고, 자외선을 투과시켜서 UV 수지를 경화시킨다.
이상까지의 과정에 의해서 0.6 밀리미터 두께의 광디스크가 완성되었다. 이렇게 완성된 광디스크 두장을 본딩시킨 후, 라벨을 인쇄하는 공정이 수행되어 디지털 다기능 디스크가 완성된다.
상기 라벨 인쇄공정은 디스크 품질검사에서 양호한 제품만이 디스크의 보호막 상에 타이틀 및 연주자 등을 인쇄하는 공정으로 디스크의 제조공정에서 맨 마지막 단계에 포함된다.
그리고 디스크 본딩과정은 스핀 코팅방법, 열처리(hot-melt)방법, 양면 테이프 접착방법등으로 크게 분류할 수 있으나, 가장 일반적으로 이용되는 방법이 스핀 코팅방법이다.
상기 스핀 코팅방법은 Radical 방법 및 Cationic 방법으로 구분될 수 있다. 상기 두 방법은 기판위에 본딩재료를 스핀 코팅(spin coating) 방식으로 도포하는 점은 같으나, UV 경화를 본딩 재료의 성분에 따라서 두 기판을 접합한 후에 경화를 하거나 경화한 후 접합시키는 지가 결정된다. 가장 일반적인 본딩과정은 래디칼(Radical) 방식에 의한 접합한 후 경화를 시키는 방식이 많이 이용되고 있다.
상기 디스크 본딩공정의 진행과정에 대해서 도 1에 자세하게 도시하고 있다. 상기 디스크 본딩고정은 우선, 본딩기로 사출된 디스크를 이송한다(제 101 단계). 그리고 디스크를 모터 축 상에 로딩시킨 후(제 103 단계), 디스크를 저속으로 회전시킨다. 그리고 디스크 중심부에 UV 본딩 재료를 토출시킨다(제 105 단계).
이후, UV 본딩 재료가 토출된 디스크 상면에 또 다른 한 장의 디스크를 접합시킨 후 디스크를 고속으로 회전시키면 고속 회전에 의한 원심력에 의해서 디스크 면상에 고르게 UV 본딩 재료가 분포되면서 두장의 디스크가 접합된다(제 107 단계). 그리고 디스크를 회전시키는 상태에서 자외선을 조사시켜서 UV 경화시킨다(제 109 단계). 이상의 과정으로 본딩된 디스크를 언로딩시키면(제 111 단계), 본딩공정이 완료되는 것이다.
이와 같이 DVD, DVD-R, DVD-RAM 등의 디스크 매체는 직경 12mm, 두께 0.6mm 폴리카보네이트 기판을 사출하여 동일한 형태를 갖는 두 기판을 본딩공정을 통하여 접합시켜서 양면이 기록 가능한 DVD 기록매체를 생산하게 되었다.
이때 만족시켜야 하는 디스크 규격은 다음과 같다. 성형기에서 DVD 기판 사출시의 디스크 센터 홀 직경은 15.00(+0.15, -0.00)mm이고, 사출된 디스크 두장을 본딩한 후에도 센터 홀 직경은 최소 15.00mm이다.
따라서 0.6mm로 제작된 두장의 광디스크가 각각 광디스크의 규격을 만족하더라도, 두 장의 광디스크를 접합시켰을 때 발생되는 센터링 문제에 의해서 실제 DVD에서 원하는 광디스크의 규격을 벗어나는 문제점이 발생되었다.
일 예로서 Meiki사 사출기로 사출된 센터 홀 직경 15.003mm 기판 두장을 본딩시킨 후 센터 홀 직경을 측정하여 보았다. 이때 사용된 본딩기는 연구소에서 자체 제작된 센터 홀 치구 15.001mm,15.002mm짜리 치구를 사용하였다. 각 치구에 있어서 100장씩 본딩해본 결과, 15.001mm치구를 사용한 경우는 불량률이 22.2% 발생되었고, 15.002mm치구를 사용한 경우에 있어서는 불량율이 9.8% 나타내었다.
물론 센터링 치구를 사출된 디스크의 센터 홀 직경에 맞게 그때그때마다 세밀하게 조정할 수 있거나 금형과 관련하여 사출시 디스크의 센터 홀 직경을 항상 일정하게 할 수 있으면 서술된 센터링 문제는 개선될 수 있으나, 현실적으로 불가능하기 때문에 센터링문제는 DVD 광디스크의 제조공정에서 매우 큰 문제점으로 갖게 되었다.
더군다나 0.6mm 디스크 두장을 접합시키는 본딩공정은 광디스크 제조공정에서도 후공정에 가깝기 때문에 본딩공정에서 불량이 발생되면 경제적인 측면에서도 손실이 크게 되는 것이다.
따라서 본 발명의 목적은 보다 쉬우면서 간편한 본딩공정에 따른 광디스크 제조방법 및 그 매체를 제공함에 있다.
본 발명의 다른 목적은 광디스크의 본딩 공정에서 발생되는 센터링문제에 따른 디스크 불량 발생을 방지할 수 있는 광디스크 제조방법 및 그 매체를 제공함에 있다.
도 1은 종래 기술에 따른 광디스크 본딩공정의 순서도,
도 2는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 광디스크의 본딩과정에 따른 단면도,
도 3은 광디스크의 일반적인 규격,
도 4는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 광디스크의 본딩과정에 따른 단면도,
도 5는 본 발명의 제 3 실시예에 따른 광디스크의 본딩과정에 따른 단면도,
도 6은 본 발명의 제 4 실시예에 따른 광디스크의 본딩과정에 따른 단면도,
도 7은 본 발명의 제 5 실시예에 따른 광디스크의 본딩과정에 따른 단면도,
도 8은 본 발명의 제 6 실시예에 따른 광디스크의 본딩과정에 따른 단면도,
도 9은 본 발명의 제 7 실시예에 따른 광디스크의 본딩과정에 따른 단면도,
도 10은 본 발명의 제 8 실시예에 따른 광디스크의 본딩과정에 따른 단면도.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
10,20,40,60,80 : 제 2 디스크 13,23,4,63,83 : 제 1 디스크
11,21,41,61,81 : 통공 15,25,45,65,85 : 돌출부
17,27,47,67,87 : 센터 홀 28,48,68,88 : 돌기
26,46,66,86 ; 결합홈
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 광디스크 제조방법은, 소정 규격의 제 1 센터홀과, 상기 제 1 센터홀의 외측에 성형된 돌출부를 구비하는 제 1 디스크를 성형하는 단계와; 상기 제 1 디스크의 돌출부가 밀착 삽입되는 제 2 센터홀을 구비하는 제 2 디스크를 성형하는 단계와; 상기 돌출부를 제 2 센터홀에 삽입시켜서 본딩시키는 단계를 포함하여 구성된다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 광디스크의 매체는, 소정 규격의 제 1 센터홀과, 상기 제 1 센터홀의 외측에 성형된 돌출부를 구비하는 제 1 디스크와; 상기 제 1 디스크의 돌출부가 밀착 삽입되는 제 2 센터홀을 구비하는 제 2 디스크로 구성되어; 상기 돌출부가 제 2 센터홀에 삽입된 상태로 본딩시키는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 같은 금형을 통하여 나오는 두장의 똑같은 디스크를 본딩시키는 것이 아니라 형태가 다른 디스크 두장을 접합시키는 것을 특징으로 한다.
특히, 본 발명에서는 센터 홀 직경이 성형된 한 장의 디스크를 기준해서 다른 형태의 디스크를 본딩시키는 것을 특징으로 한다.
따라서 본 발명의 본딩공정에서의 센터링은 디스크 두장이 아닌 한 장이면 가능하고, 이 한 장에 대해서도 디스크 사출시 센터 홀 직경이 최소 15mm이면 되므로, 디스크의 센터 홀 직경을 규격화하는 것은 매우 쉽게 된다.
따라서 본 발명은 본딩과정에서 발생되는 센터링문제를 해소하면서 본딩과정의 불량에 의해 발생되는 경제적손실을 최소화할 수 있는 효과가 있다.
이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 따른 광디스크의 제조방법 및 그 매체에 대해서 상세하게 설명한다.
도 2는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 광디스크의 본딩과정에 따른 단면도이다.
우선, 본 발명에서 이용되는 광디스크는 종래와 동일한 방법에 의해서 보호막까지 형성하는 제조공정을 거치게 된다.
즉, 잘 연마된 유리판 상에 포토 레지스터를 바른후, 레이저 광을 온/오프시켜서 포토 레지스터의 일정부분을 감광시켜 기록한다. 그 다음에 현상처리에 의해서 빛이 닿은 곳 만을 녹임으로서 마스터를 만든다. 그리고 이 레지스트 원반에 도금을 해서 한 장의 메탈 마스터를 만든다. 이렇게 만들어진 한 장의 메탈 마스터로부터 여러장의 마더, 그리고 이 마더로부터 여러장의 스탬퍼를 만든다. 여기까지의 공정이 마스터링 공정이다.
한편, 종래에는 0.6mm 두께, 센터 홀 직경이 15mm를 갖는 동일한 형태의 디스크 두장을 본딩시켰기 때문에, 상기 마스터링 공정에서 만들어지는 스탬퍼는 하나의 형태를 갖으면 되었다. 그러나 본 발명에서는 두장의 똑같은 디스크를 본딩시키는 것이 아니라 모양이 약간 다른 디스크 두장을 본딩시키기 때문에 상기 마스터링 공정에 의해서 모양이 다른 스탬퍼를 두 개 만들어야 한다.
다음, 상기 마스터링 공정을 통하여 제작된 스탬퍼를 성형기에 맞추고, 폴리카보네이트 수지를 용융시켜 투명기판을 사출하는 사출성형공정이 수행된다. 이 경우도 상기 마스터링 공정에서와 마찬가지로 상기 마스터링 공정을 통하여 제작된 각각의 스탬퍼를 성형기에 맞추어서 두 개의 모양이 다른 투명기판이 사출되는 것이다.
이렇게 해서 성형된 투명기판에 전자빔으로 금속 모체를 쬐어서 그곳에서 금속 이온을 비산시켜 기판에 붙이는 스퍼터링 공정을 통하여 반사막을 입힌다.
상기 스퍼터링 공정에 의한 알루미늄 반사막을 붙이는 과정이 끝나면, 피막이 산화되지 않도록 보호막이 도포된다. 상기 보호막 도포과정은 고속으로 회전되는 디스크 중심부에 UV 수지를 떨어뜨려 원심력을 이용하여 순간적으로 얇은 막을 형성시키는 것에 의해서 보호막을 형성하고, 자외선을 투과시켜서 UV 수지를 경화시킨다.
이상까지의 과정에 의해서 두 개의 서로 다른 형태를 갖는 광디스크가 완성되는데, 물론 두 장의 디스크를 본딩시킨 후, 디스크의 두께는 1.2mm를 갖고 디스크 직경은 120mm를 갖는 디스크의 규격은 종래와 동일하다.
그러나 본 발명의 제 1 실시예에서는 도 2 (A)에 도시하고 있는 바와 같이, 제 2 디스크(10)는 중심부에 직경 35mm정도로 통공(11)을 성형한다. 이때 제 2 디스크(10)의 두께는 0.6mm이고, 전체 디스크의 직경은 120mm 이다.
그리고 제 1 디스크(13)는 도 2(B)에 도시하고 있는 바와 같이, 중심에 센터 홀(17)이 성형된다. 상기 센터 홀의 직경은 최소 15mm로 성형되면 된다. 그리고 상기 센터 홀(17)의 외측에서 직경 20mm 정도까지 돌출부(15)가 상부로 형성되는데, 상기 돌출부(15)의 두께는 약 0.6mm를 갖도록 한다. 따라서 상기 센터 홀(17)을 포함한 상기 돌출부(15)의 직경은 상기 제 2 디스크(10)의 중심부에 성형된 통공(11)의 직경과 거의 동일한 약 35mm가 된다. 그리고 상기 돌출부(15)가 형성되지 않은 디스크 부분(19)의 두께는 0.6mm로 성형되는 것은 물론이다.
이렇게 해서 도 2 (A)와 도 2 (B)에 도시하고 있는 바와 같은 서로 다른 형태의 두장의 디스크가 형성되면, 상기 제 2 디스크(10)와 제 1 디스크(13)를 본딩시키는 작업을 수행하게 된다.
상기 디스크 본딩과정은 종래와 동일한 스핀 코팅방법, 열처리(hot-melt)방법, 양면 테이프 접착방법등으로 본딩시키는 것이 가능하고, 가장 일반적으로 이용되는 방법이 스핀 코팅방법이므로 이에 기준에서 설명한다.
상기 디스크 본딩과정은 우선, 본딩기로 사출된 제 1 디스크(13)를 이송시켜서 상기 디스크를 모터 축 상에 로딩시킨 후, 디스크(13)를 30 ~ 40rpm정도의 저속으로 회전시킨다. 그리고 제 1 디스크(13)의 외곽부분(직경 118mm)과 안쪽부분(직경 17~18mm)에 UV 본딩 재료를 토출시킨다. 상기 UV 본딩 재료 토출시간은 1과 1/4 바퀴 정도가 적당하다(제 2 도의 (B)단계).
이후, UV 본딩 재료가 도포된 제 1 디스크(13) 상면에 도 2 (A)에 도시된 바와 같은 구조의 디스크(10)를 접합시키고, 디스크를 고속(약 3000rpm 정도)으로 회전시킨다. 상기 고속 회전이 이루어질 때, 원심력에 의해서 토출된 UV 본딩 재료는 디스크 상에 고르게 도포된다(제 2 도의 (C)단계).
상기 C 단계에서 두 장의 디스크를 접합하는 작업이 수행된 다음에는 디스크를 회전시키는 상태에서 상기 UV 본딩 재료가 토출된 부분에 자외선을 조사시켜서 UV 본딩 재료를 경화시킨다(도 2의 (D)단계).
상기 과정에 의해서 디스크 본딩과정이 완료되면, 디스크의 일면에 라벨을 인쇄하는 라벨 인쇄공정이 수행되어 디스크가 완성되는 것이다.
즉, 본 발명의 제 1 실시예에서 센터 홀(17)의 외측에 성형되는 돌출부(15)는 디스크 전체적으로 봤을 때, 원형의 형상을 하게 된다. 그러나 상기 돌출부(15)를 원형의 형상으로 한정시킬 필요는 없고, 상기 돌출부(15)가 상기 센터 홀(17)의 외측에 다수개의 돌기로 형성되는 것도 가능하다. 예를 들어서 상기 센터 홀(17)을 중심으로 서로 마주하는 측에 두 개의 돌기가 형성되었을 때, 상기 제 1 디스크(13)와 제 2 디스크(10)를 본딩시키는 과정에서 상기 돌기에 의해 지지받아서 본딩되므로써 종래 발생되었던 센터링 문제 없이 두장의 디스크 접합이 이루어진다.
이상의 과정에서 설명된 본 발명의 제 1 실시예에서는 디스크 한 장은 직경 35mm까지 가운데 부분을 없도록 성형한다. 그리고 다른 디스크는 중심부분에 돌출부를 형성해서 상기 돌출부가 형성된 디스크와 통공을 갖는 디스크가 서로 끼워져서 본딩되도록 한다. 이렇게 서로 다른 형태의 두장의 디스크를 본딩시키면 디스크 한 장만 센터링을 하면 되므로 본딩과정에서 발생되는 불량발생이 최소화된다.
또한, 디스크의 크기에 대한 규격은 도 3에 도시하고 있는 바와 같이, 센터 홀의 직경이 15mm, 그리고 상기 센터 홀 주위에 클램프 에리어가 구성되는데, 상기 클램프 에리어는 직경이 약 50mm이다. 따라서 정상적인 사용자 데이터가 기록되는 영역은 안 지름 50mm에서 시작되고 바깥 지름의 116mm인 곳까지 기록할 수 있도록 되어 있다. 따라서 그 외의 영역은 통상 리드 아웃이라고 불리우는 영역이 된다.
따라서 본 발명의 제 1 실시예에서와 같이, UV 본딩 재료가 토출되고, UV가 조사되는 부분은 기록막 및 반사막이 없는 부분이 되기 때문에 광투과성이 좋아서 UV 경화가 매우 쉽게 된다. 따라서 적은 양의 UV 본딩 재료로 경화가 가능하며, 또한 경화시에 작은 파워의 UV 라이트로도 경화가 가능하기 때문에 본딩공정이 매우 단순하고 간편하게 된다.
다음, 도 4는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 광디스크 본딩과정에 따른 단면도이다.
이하 실시예의 설명에서는 본딩과정 이전까지의 광디스크 제조공정에 대해서는 생략하고, 본 발명과 직접 관련된 본딩과정에 대해서만 설명한다.
본 발명의 제 2 실시예에서는 도 4 (A)에 도시하고 있는 바와 같이, 제 2 디스크(20)는 중심부에 직경 35mm정도로 통공(21)을 성형한다. 이때 제 2 디스크(20)의 두께는 0.6mm이고, 전체 디스크의 직경은 120mm 이다.
또한, 상기 제 2 디스크(20)의 내경 측벽(24)에는 결합홈(26)이 성형되어 있다. 상기 결합홈(26)은 상기 제 2 디스크(20)의 내경 측벽(24)을 원주 형태로 돌아가면서 성형되어 있기 때문에, 전체적으로는 둥그런 원의 형상을 갖게 된다. 그리고 상기 결합홈(26)의 깊이는 광디스크의 클램프 영역(직경 50mm) 내에서 이루어지면 아무런 문제가 발생되지 않는다. 이것은 상기 결합홈(26)이 프로그램 영역까지 침투하는 것을 방지해서, 기록막의 손상을 방지하기 위함이다.
그리고 제 1 디스크(23)는 도 4(B)에 도시하고 있는 바와 같이, 중심에 센터 홀(27)이 성형된다. 상기 센터 홀의 직경은 최소 15mm로 성형되면 된다. 그리고 상기 센터 홀(27)의 외측에서 직경 20mm 정도까지 돌출부(25)가 상부로 형성되는데, 상기 돌출부(25)의 두께는 약 0.6mm를 갖도록 한다. 따라서 상기 센터 홀(27)을 포함한 상기 돌출부(25)의 직경은 상기 제 2 디스크(20)의 중심부에 성형된 통공(21)의 직경과 거의 동일한 약 35mm가 된다. 그리고 상기 돌출부(25)가 형성되지 않은 디스크 부분(29)의 두께는 0.6mm로 성형되는 것은 물론이다.
그리고 상기 제 1 디스크(23)의 돌출부(25)의 외경 측벽(31)에는 돌기(28)가 성형되어 있다. 상기 돌기(28)는 상기 돌출부(25)의 외경 측벽(31)을 원주 형태로 돌아가면서 성형되어 있기 때문에 전체적으로 원의 형상을 하게 된다. 상기 돌기(28)는 상기 제 2 디스크(20)의 내경 측벽(24)에 원주 형태로 성형된 결합홈(26)에 삽입 가능하게 형성시키는 것은 물론이다.
이렇게 해서 도 4 (A)와 도 4 (B)에 도시하고 있는 바와 같은 서로 다른 형태의 두장의 디스크가 형성되면, 상기 제 2 디스크(20)와 제 1 디스크(23)를 본딩시키는 작업을 수행하게 된다.
상기 디스크 본딩과정은 우선, 본딩기로 사출된 제 1 디스크(23)를 이송시켜서 상기 디스크를 모터 축 상에 로딩시킨 후, 디스크(23)를 30 ~ 40rpm정도의 저속으로 회전시킨다. 그리고 제 1 디스크(23)의 외곽부분(직경 118mm)에만 UV 본딩 재료를 토출시킨다. 상기 UV 본딩 재료 토출시간은 1과 1/4 바퀴 정도가 적당하다(제 4 도의 (B)단계).
이후, UV 본딩 재료가 도포된 제 1 디스크(13) 상면에 도 4 (A)에 도시된 바와 같은 구조의 디스크(20)를 접합시키는데, 먼저 상기 제 2 디스크(20)의 결합홈(26)에 제 1 디스크(23)의 돌기(28)를 삽입시키고, 두 장의 디스크를 접합시킨다. 그리고 디스크를 고속(약 3000rpm 정도)으로 회전시킨다. 상기 고속 회전이 이루어질 때, 원심력에 의해서 토출된 UV 본딩 재료는 디스크 상에 고르게 도포된다(제 4 도의 (C)단계).
상기 C 단계에서 두 장의 디스크를 접합하는 작업이 수행된 다음에는 디스크를 회전시키는 상태에서 상기 UV 본딩 재료가 토출된 디스크의 외곽부분에 자외선을 조사시켜서 UV 본딩 재료를 경화시킨다(도 4의 (D)단계).
상기 과정에 의해서 디스크 본딩과정이 완료되면, 디스크의 일면에 라벨을 인쇄하는 라벨 인쇄공정이 수행되어 디스크가 완성되는 것이다.
이상의 과정에서 설명된 본 발명의 제 2 실시예에서는 디스크의 중심부분을 돌기(28)와 결합홈(26)의 삽입에 의해서 접합시키고, 단지 디스크의 외곽부분에만 UV재료에 의해 접합시키도록 한다. 물론 서로 다른 형태의 두장의 디스크를 본딩시켜서 디스크 한 장만 센터링을 하는 과정에 따른 디스크의 구조 및 본딩과정은 본 발명의 제 1 실시예와 동일하게 이루어진다.
따라서 본 발명의 제 2 실시예도 UV 본딩 재료가 토출되고, UV가 조사되는 부분은 기록막 및 반사막이 없는 부분이 되기 때문에 광투과성이 좋아서 UV 경화가 매우 쉽게 된다. 따라서 적은 양의 UV 본딩 재료로 경화가 가능하며, 또한 경화시에 작은 파워의 UV 라이트로도 경화가 가능하기 때문에 본딩공정이 매우 단순하고 간편하게 된다.
다음, 도 5는 본 발명의 제 3 실시예에 따른 디스크의 본딩과정에 따른 단면도이다.
본 발명의 제 3 실시예는 도 5 (A)에 도시하고 있는 바와 같이, 제 2 디스크(40)는 중심부에 직경 35mm정도로 통공(41)을 성형한다. 이때 제 2 디스크(40)의 두께는 0.6mm이고, 전체 디스크의 직경은 120mm 이다.
또한, 상기 제 2 디스크(40)의 내주 측벽(44)에는 통공(41)을 향해서 돌기(48)가 돌출되어 있다. 상기 돌기(48)는 상기 제 2 디스크(40)의 내주 측벽(44)을 원주 형태로 돌아가면서 성형되어 있기 때문에, 전체적으로는 둥그런 원의 형상을 갖게 된다.
그리고 제 1 디스크(43)는 도 5(B)에 도시하고 있는 바와 같이, 중심에 센터 홀(47)이 성형된다. 상기 센터 홀의 직경은 최소 15mm로 성형되면 된다. 그리고 상기 센터 홀(47)의 외측에서 직경 20mm 정도까지 돌출부(45)가 상부로 형성되는데, 상기 돌출부(45)의 두께는 약 0.6mm를 갖도록 한다. 따라서 상기 센터 홀(47)을 포함한 상기 돌출부(45)의 직경은 상기 제 2 디스크(40)의 중심부에 성형된 통공(41)의 직경과 거의 동일한 약 35mm가 된다.
그리고 상기 돌출부(45)가 형성되지 않은 디스크 부분(49)의 두께는 0.6mm로 성형되는 것은 물론이다. 또한 도 3에 도시되고 있는 바와 같이 직접적으로 상기 돌출부(45)가 형성되지 않은 디스크 부분(49)이 소비자들이 필요로 하는 사용자 데이터가 기록되는 프로그램 영역이 된다.
그리고 상기 제 1 디스크(43) 돌출부(45)의 외주 측벽(51)에는 결합홈(46)이 성형되어 있다. 상기 결합홈(46)은 돌출부(45)의 외주 측벽(51)을 원주 형태로 돌아가면서 성형되어 있기 때문에 전체적으로 원의 형상을 하게 된다. 또한, 상기 결합홈(46)은 상기 제 2 디스크(40)의 내주 측벽(44)에 원주 형태로 성형된 돌기(48)를 삽입 가능하게 형성되는 것은 물론이다.
이렇게 해서 도 5 (A)와 도 5 (B)에 도시하고 있는 바와 같은 서로 다른 형태의 두장의 디스크가 형성되면, 상기 제 2 디스크(40)와 제 1 디스크(43)를 본딩시키는 작업을 수행하게 된다.
상기 디스크 본딩과정은 우선, 본딩기로 사출된 제 1 디스크(43)를 이송시켜서 상기 디스크를 모터 축 상에 로딩시킨 후, 디스크(43)를 30 ~ 40rpm정도의 저속으로 회전시킨다. 그리고 제 1 디스크(43)의 외곽부분(직경 118mm)에만 UV 본딩 재료를 토출시킨다. 상기 UV 본딩 재료 토출시간은 1과 1/4 바퀴 정도가 적당하다(제 5 도의 (B)단계).
이후, UV 본딩 재료가 도포된 제 1 디스크(43) 상면에 도 5 (A)에 도시된 바와 같은 구조의 디스크(40)를 접합시키는데, 디스크의 중심부분은 제 2 디스크(40)의 돌기(48)를 제 1 디스크(43)의 결합홈(46)에 삽입시키는 것에 의해서 두 장의 디스크를 접합시킨다. 그리고 디스크를 고속(약 3000rpm 정도)으로 회전시킨다. 상기 고속 회전이 이루어질 때, 원심력에 의해서 토출된 UV 본딩 재료는 디스크 상에 고르게 도포된다(제 5 도의 (C)단계).
상기 C 단계에서 두 장의 디스크를 접합하는 작업이 수행된 다음에는 디스크를 회전시키는 상태에서 상기 UV 본딩 재료가 토출된 디스크의 외곽부분에 자외선을 조사시켜서 UV 본딩 재료를 경화시킨다(도 5의 (D)단계).
상기 과정에 의해서 디스크 본딩과정이 완료되면, 디스크의 일면에 라벨을 인쇄하는 라벨 인쇄공정이 수행되어 디스크가 완성되는 것이다.
즉, 본 발명의 제 3 실시예에서는 디스크의 중심부분을 돌기(48)와 결합홈(46)의 삽입에 의해서 접합시키고, 단지 디스크의 외곽부분에만 UV재료에 의해 접합시키도록 한다. 단지 돌기(48)가 성형된 디스크가 제 2 디스크(40)이고, 결합홈(46)이 형성된 디스크가 제 1 디스크(43)인 것만이 제 2 실시예와 다르다. 물론 서로 다른 형태의 두장의 디스크를 본딩시켜서 디스크 한 장만 센터링을 하는 과정에 따른 디스크의 구조 및 본딩과정은 본 발명의 제 1 실시예와 동일하게 이루어진다.
따라서 본 발명의 제 3 실시예에서는 UV 본딩 재료가 토출되고, UV가 조사되는 부분은 기록막 및 반사막이 없는 부분이 되기 때문에 광투과성이 좋아서 UV 경화가 매우 쉽게 된다. 따라서 적은 양의 UV 본딩 재료로 경화가 가능하며, 또한 경화시에 작은 파워의 UV 라이트로도 경화가 가능하기 때문에 본딩공정이 매우 단순하고 간편하게 된다.
또한, 이미 설명한 바와 같이 두 장의 디스크가 본딩되는 부분은 기록막이 없는 부분이다. 다시 말해서 디스크의 프로그램 영역에서는 본딩과정에 따른 본딩재료의 토출 및 UV 경화 과정등이 이루어지지 않기 때문에 기록 영역을 손상입는 등의 문제가 발생되지 않는다.
다음, 도 6은 본 발명의 제 4 실시예에 따른 광디스크 본딩과정의 단면도이다.
본 발명의 제 4 실시예는 도 6 (A)에 도시하고 있는 바와 같이, 제 2 디스크(60)는 중심부에 직경 35mm정도로 통공(61)을 성형한다. 이때 제 2 디스크(60)의 두께는 0.6mm이고, 전체 디스크의 직경은 120mm 이다.
또한, 상기 제 2 디스크(60)의 내주 가까운 저면(64)에는 결합홈(66)이 상부로 성형되어 있다. 상기 결합홈(66)은 상기 제 2 디스크(60)의 저면(64)을 원주 형태로 돌아가면서 성형되어 있기 때문에, 전체적으로는 둥그런 원의 형상을 갖게 된다. 이때, 상기 결합홈(66)이 성형된 부분은 도 3 에 도시된 클램프 영역에 포함된다. 즉, 디스크의 프로그램 영역을 벗어난 영역에 성형되는 것이다. 이는 상기 클램프 영역이 직경 50mm까지 이루어지고 있고, 상기 제 2 디스크(60)의 통공(61)은 직경 35mm 정도이기 때문에 상기 통공(61) 가까이 성형하면 충분히 가능하다.
그리고 제 1 디스크(63)는 도 6(B)에 도시하고 있는 바와 같이, 중심에 센터 홀(67)이 성형된다. 상기 센터 홀의 직경은 최소 15mm로 성형되면 된다. 그리고 상기 센터 홀(67)의 외측에서 직경 20mm 정도까지 돌출부(65)가 상부로 형성되는데, 상기 돌출부(65)의 두께는 약 0.6mm를 갖도록 한다. 따라서 상기 센터 홀(67)을 포함한 상기 돌출부(65)의 직경은 상기 제 2 디스크(60)의 중심부에 성형된 통공(61)의 직경과 거의 동일한 약 35mm가 된다.
그리고 상기 돌출부(65)가 형성되지 않은 디스크 부분(69)의 두께는 0.6mm로 성형되는 것은 물론이다. 또한, 상기 제 1 디스크(63)의 돌출부(65) 가까운 상부(71)에 상기 제 2 디스크(60)의 저면(64)에 형성된 결합홈(66)에 삽입 가능한 돌기(68)가 성형된다. 상기 돌기(68)는 상기 돌출부(65) 가까이에서 원주 형태로 돌아가면서 성형되어 있기 때문에 전체적으로 원의 형상을 하게 된다.
이렇게 해서 도 6 (A)와 도 6 (B)에 도시하고 있는 바와 같은 서로 다른 형태의 두장의 디스크가 형성되면, 상기 제 2 디스크(60)와 제 1 디스크(63)를 본딩시키는 작업을 수행하게 된다.
상기 디스크 본딩과정은 우선, 본딩기로 사출된 제 1 디스크(63)를 이송시켜서 상기 디스크를 모터 축 상에 로딩시킨 후, 디스크(63)를 30 ~ 40rpm정도의 저속으로 회전시킨다. 그리고 제 1 디스크(63)의 외곽부분(직경 118mm)에만 UV 본딩 재료를 토출시킨다. 상기 UV 본딩 재료 토출시간은 1과 1/4 바퀴 정도가 적당하다(제 6 도의 (B)단계).
이후, UV 본딩 재료가 도포된 제 1 디스크(63) 상면에 도 6 (A)에 도시된 바와 같은 구조의 디스크(60)를 접합시키는데, 디스크의 중심부분은 제 2 디스크(60)의 결합홈(66)에 제 1 디스크(63)의 돌기(68)을 삽입시키는 것에 의해서 두 장의 디스크를 접합시킨다. 그리고 디스크를 고속(약 3000rpm 정도)으로 회전시킨다. 상기 고속 회전이 이루어질 때, 원심력에 의해서 토출된 UV 본딩 재료는 디스크 상에 고르게 도포된다(제 6 도의 (C)단계).
상기 C 단계에서 두 장의 디스크를 접합하는 작업이 수행된 다음에는 디스크를 회전시키는 상태에서 상기 UV 본딩 재료가 토출된 디스크의 외곽부분에 자외선을 조사시켜서 UV 본딩 재료를 경화시킨다(도 6의 (D)단계).
상기 과정에 의해서 디스크 본딩과정이 완료되면, 디스크의 일면에 라벨을 인쇄하는 라벨 인쇄공정이 수행되어 디스크가 완성되는 것이다.
즉, 본 발명의 제 4 실시예에서는 디스크의 중심부분을 돌기(68)와 결합홈(66)의 삽입에 의해서 접합시키고, 단지 디스크의 외곽부분에만 UV재료에 의해 접합시키도록 한다. 그리고 디스크의 중심부분을 본딩시키기 위한 돌기 및 결합홈은 제 2 디스크(60)의 저면과 제 1 디스크(63)의 상면에 형성되며, 이 형성되는 영역은 디스크의 클램프 영역에 포함된다. 물론 서로 다른 형태의 두장의 디스크를 본딩시켜서 디스크 한 장만 센터링을 하는 과정에 따른 디스크의 구조 및 본딩과정은 본 발명의 제 1 실시예와 동일하게 이루어진다.
따라서 본 발명의 제 4 실시예에서는 UV 본딩 재료가 토출되고, UV가 조사되는 부분은 기록막 및 반사막이 없는 부분이 되기 때문에 광투과성이 좋아서 UV 경화가 매우 쉽게 된다. 따라서 적은 양의 UV 본딩 재료로 경화가 가능하며, 또한 경화시에 작은 파워의 UV 라이트로도 경화가 가능하기 때문에 본딩공정이 매우 단순하고 간편하게 된다.
또한, 이미 설명한 바와 같이 두 장의 디스크가 본딩되는 부분은 기록막이 없는 부분이다. 다시 말해서 디스크의 프로그램 영역에서는 본딩과정에 따른 본딩재료의 토출 및 UV 경화 과정등이 이루어지지 않기 때문에 기록 영역을 손상입는 등의 문제가 발생되지 않는다.
다음, 도 7은 본 발명의 제 5 실시예에 따른 광디스크의 본딩과정에 따른 단면도이다.
본 발명의 제 4 실시예는 도 7 (A)에 도시하고 있는 바와 같이, 제 2 디스크(80)는 중심부에 직경 35mm정도로 통공(81)을 성형한다. 이때 제 2 디스크(80)의 두께는 0.6mm이고, 전체 디스크의 직경은 120mm 이다.
또한, 상기 제 2 디스크(80) 외주측의 저면(84)에는 결합홈(86)이 상부로 성형되어 있다. 상기 결합홈(86)은 상기 제 2 디스크(80)의 외주측 저면(84)을 원주 형태로 돌아가면서 성형되어 있기 때문에, 전체적으로는 둥그런 원의 형상을 갖게 된다.
그리고 제 1 디스크(83)는 도 7(B)에 도시하고 있는 바와 같이, 중심에 센터 홀(87)이 성형된다. 상기 센터 홀의 직경은 최소 15mm로 성형되면 된다. 그리고 상기 센터 홀(87)의 외측에서 직경 20mm 정도까지 돌출부(85)가 상부로 형성되는데, 상기 돌출부(85)의 두께는 약 0.6mm를 갖도록 한다. 따라서 상기 센터 홀(87)을 포함한 상기 돌출부(85)의 직경은 상기 제 2 디스크(80)의 중심부에 성형된 통공(81)의 직경과 거의 동일한 약 35mm가 된다.
그리고 상기 돌출부(85)가 형성되지 않은 디스크 부분(89)의 두께는 0.6mm로 성형되는 것은 물론이다. 또한, 상기 제 1 디스크(83)의 외주측 상부에 제 2 디스크(80)의 저면(84)에 형성된 결합홈(86)에 삽입 가능한 돌기(88)가 성형된다. 상기 돌기(88)는 디스크를 돌아가면서 성형되어 있기 때문에 전체적으로 원의 형상을 하게 된다.
이렇게 해서 도 7 (A)와 도 7 (B)에 도시하고 있는 바와 같은 서로 다른 형태의 두장의 디스크가 형성되면, 상기 제 2 디스크(80)와 제 1 디스크(83)를 본딩시키는 작업을 수행하게 된다.
상기 디스크 본딩과정은 우선, 본딩기로 사출된 제 1 디스크(83)를 이송시켜서 상기 디스크를 모터 축 상에 로딩시킨 후, 디스크(83)를 30 ~ 40rpm정도의 저속으로 회전시킨다. 그리고 제 1 디스크(83)의 내측(직경 17mm ~ 18mm)에 UV 본딩 재료를 토출시킨다. 따라서 디스크의 클램프 영역이 직경 50mm까지 이르기 때문에, 상기 UV 본딩재료가 토출되는 부분은 상기 클램프 영역 내에 포함된다. 그리고 상기 UV 본딩 재료 토출시간은 1과 1/4 바퀴 정도가 적당하다(제 7 도의 (B)단계).
이후, UV 본딩 재료가 도포된 제 1 디스크(83) 상면에 도 7 (A)에 도시된 바와 같은 구조의 디스크(80)를 접합시키는데, 디스크의 바깥쪽은 제 2 디스크(80)의 결합홈(86)에 제 1 디스크(83)의 돌기(88)을 삽입시키는 것에 의해서 두 장의 디스크를 접합시킨다. 그리고 디스크를 고속(약 3000rpm 정도)으로 회전시킨다. 상기 고속 회전이 이루어질 때, 원심력에 의해서 토출된 UV 본딩 재료는 디스크 상에 고르게 도포된다(제 7 도의 (C)단계).
상기 C 단계에서 두 장의 디스크를 접합하는 작업이 수행된 다음에는 디스크를 회전시키는 상태에서 상기 UV 본딩 재료가 토출된 디스크의 내주부분에 자외선을 조사시켜서 UV 본딩 재료를 경화시킨다(도 7의 (D)단계).
상기 과정에 의해서 디스크 본딩과정이 완료되면, 디스크의 일면에 라벨을 인쇄하는 라벨 인쇄공정이 수행되어 디스크가 완성되는 것이다.
즉, 본 발명의 제 5 실시예에서는 디스크의 바깥부분을 돌기(88)와 결합홈(86)의 삽입에 의해서 접합시키고, 단지 디스크의 내주부분에만 UV재료에 의해 접합시키도록 한다. 그리고 디스크의 중심부분을 본딩시키기 위한 돌기 및 결합홈은 제 2 디스크(80)의 저면과 제 1 디스크(83)의 상면에 형성된다. 물론 서로 다른 형태의 두장의 디스크를 본딩시켜서 디스크 한 장만 센터링을 하는 과정에 따른 디스크의 구조 및 본딩과정은 본 발명의 제 1 실시예와 동일하게 이루어진다.
따라서 본 발명의 제 5 실시예에서 UV 본딩 재료가 토출되고, UV가 조사되는 부분은 기록막 및 반사막이 없는 영역이 되기 때문에 광투과성이 좋아서 UV 경화가 매우 쉽게 된다. 따라서 적은 양의 UV 본딩 재료로 경화가 가능하며, 또한 경화시에 작은 파워의 UV 라이트로도 경화가 가능하기 때문에 본딩공정이 매우 단순하고 간편하게 된다.
다음, 도 8은 본 발명의 제 6 실시예에 따른 광디스크 본딩과정을 도시하는 단면도이다.
본 발명의 제 6 실시예에서는 도 8의 (A)에 도시되고 있는 바와 같이 제 2 디스크의 내주 측벽에 결합홈(91)을 성형하고 있고, 그리고 제 2 디스크의 외주 저면에 또 다른 결합홈(93)을 성형하고 있다. 따라서 상기 제 2 디스크와 본딩되는 제 1 디스크는 도 8의 (B)에 도시되고 있는 바와 같이, 돌출부의 측벽에 돌기(91')를 성형함과 동시에 제 1 디스크의 외주면 상부에도 돌기(93')를 성형하고 있다.
따라서 본 발명의 제 6 실시예에서는 도 8의 (C)에 도시되고 있는 바와 같이, 제 2 디스크의 결합홈(91)에 제 1 디스크의 돌기(91')가 삽입되어서 디스크의 중심부분이 본딩되고, 제 2 디스크의 결합홈(93)에 제 1 디스크의 돌기(93')가 삽입되어서 디스크의 바깥부분이 본딩된다.
그렇기 때문에 본 발명의 제 6 실시예는 UV 본딩 재료의 토출 및 UV 경화 공정이 필요없고, 단순 조립에 의해서 본딩공정을 완료 가능하다. 따라서 제 6 실시예는 본딩과정에 따른 특별한 기기를 필요로 하지 않으면서 디스크 제조 공정을 단축시킬 수 있는 효과가 있다.
다음, 도 9는 본 발명의 제 7 실시예에 따른 광디스크 본딩과정을 도시하는 단면도이다.
본 발명의 제 7 실시예에서는 도 9의 (A)에 도시되고 있는 바와 같이 제 2 디스크의 내주 측벽에 돌기(95)를 성형하고 있고, 그리고 제 2 디스크의 외주 저면에 결합홈(97)을 성형하고 있다. 따라서 상기 제 2 디스크와 본딩되는 제 1 디스크는 도 9의 (B)에 도시되고 있는 바와 같이, 돌출부의 측벽에 결합홈(95')를 성형함과 동시에 제 1 디스크의 외주면 상부에도 돌기(97')를 성형하고 있다.
따라서 본 발명의 제 7 실시예에서는 도 9의 (C)에 도시되고 있는 바와 같이, 제 2 디스크의 돌기(95)가 제 1 디스크의 결합홈(95')에 삽입되어서 디스크의 중심부분이 본딩되고, 제 2 디스크의 결합홈(97)에 제 1 디스크의 돌기(97')가 삽입되어서 디스크의 바깥부분이 본딩된다.
그렇기 때문에 본 발명의 제 7 실시예에서도 UV 본딩 재료의 토출 및 UV 경화 공정이 필요없고, 단순 조립에 의해서 본딩공정을 완료 가능하다. 따라서 제 7 실시예는 본딩과정에 따른 특별한 기기를 필요로 하지 않으면서 디스크 제조 공정을 단축시킬 수 있는 효과가 있다.
다음, 도 10은 본 발명의 제 8 실시예에 따른 광디스크 본딩과정을 도시하는 단면도이다.
본 발명의 제 8 실시예에서는 도 10의 (A)에 도시되고 있는 바와 같이 제 2 디스크의 내주 저면에 결합홈(99)을 성형하고 있고, 그리고 제 2 디스크의 외주 저면에 또 다른 결합홈(98)을 성형하고 있다. 따라서 상기 제 2 디스크와 본딩되는 제 1 디스크는 도 10의 (B)에 도시되고 있는 바와 같이, 내주 상면에 돌기(99')를 성형함과 동시에 제 1 디스크의 외주면 상부에도 돌기(98')를 성형하고 있다.
따라서 본 발명의 제 8 실시예에서는 도 10의 (C)에 도시되고 있는 바와 같이, 제 2 디스크의 결합홈(99)에 제 1 디스크의 돌기(99')가 삽입되어서 디스크의 중심부분이 본딩되고, 제 2 디스크의 결합홈(98)에 제 1 디스크의 돌기(98')가 삽입되어서 디스크의 바깥부분이 본딩된다.
그렇기 때문에 본 발명의 제 8 실시예는 UV 본딩 재료의 토출 및 UV 경화 공정이 필요없고, 단순 조립에 의해서 본딩공정을 완료 가능하다. 따라서 제 8 실시예는 본딩과정에 따른 특별한 기기를 필요로 하지 않으면서 디스크 제조 공정을 단축시킬 수 있는 효과가 있기 때문에 경제적, 시간적으로 잇점을 가져올 수 있게 된다. 또한, 상기 제 6 실시예 내지 제 8 실시예에서 서로 다른 형태의 두장의 디스크를 본딩시켜서 디스크 한 장만 센터링을 하는 과정에 따른 디스크의 구조 및 본딩과정은 본 발명의 제 1 실시예와 동일하게 이루어진다.
이상 설명된 바와 같이 본 발명의 광디스크 본딩공정에서는 하나의 디스크에만 센터 홀을 성형하고, 두장의 디스크를 본딩시키므로서 센터링 문제에 의해서 발생되는 디스크의 불량 발생을 방지시켜서 불량 디스크의 발생으로 인한 비용 손실을 최소화시킬 수 있는 잇점이 있다.
또한, 본 발명의 광디스크 본딩공정에서 UV 본딩재료가 토출되고, UV가 조사되는 부분은 기록막 및 반사막이 없는 부분이기 때문에 광투과성이 좋으므로 UV 경화가 매우 쉽게 되며, 상기 UV본딩재료가 토출되는 부분도 일정부분에 제한시키므로써 적은양의 UV 본딩 재료로 경화가 가능한 잇점이 있다. 또한 경화시 작은 파워의 UV 라이트로도 경화가 가능하기 때문에 본딩고정이 단순해지고 간편해지는 잇점이 있다.
이상 설명된 광디스크 본딩공정은 광디스크 분야에 있어서 양면 기록을 필요로 하는 DVD, DVD-R,DVD-RAM,RW 등의 모든 분야에서 적용 가능하며, 따라서 디스크의 본딩시에 센터링문제에 따른 디스크 불량을 억제할 수 있으므로써 이에 따른 비용 절감의 효과가 있다.
또한, 본 발명은 노트북 PC과 같이 디스크의 상면을 압압하는 것에 의해서 디스크를 장착시키는 디스크 드라이브의 클램프장치에 DVD를 장착하고 탈착하는 동작을 보다 용이하게 하고 DVD의 불규칙한 회전을 예방할 수 있다. 즉, 종래의 DVD는 2장의 디스크를 본딩시켜 제조되므로 이들의 접착부가 일종의 틈으로 되어 스프링에 의해 탄성지지되어 있는 클램프 장치의 볼이 상기 틈에 위치되면서 DVD의 장착이나 탈착을 어렵게 하였다. 그러나 본 발명에서는 돌출부를 상하로 관통하여 센터홀이 형성되어 있어 상기 돌출부의 내경면에 종래와 같은 틈이 존재하지 않으므로 DVD의 장착이나 탈착이 용이하게 이루어지고 DVD의 회전이 보다 정확하게 이루어지게 된다. 특히, 디스크의 회전시에 발생되는 일그러짐을 억제시킬 수 있는 효과가 있다.

Claims (10)

  1. 디스크의 대략 중심위치에 돌출 형성되며, 그 중심에 소정 직경의 센터홀이 형성된 돌출부를 갖는 제 1 디스크와; 상기 돌출부가 삽입되는 통홀이 형성된 제 2 디스크로 구성되어, 상기 돌출부가 상기 통홀에 삽입되는 것에 의해 상기 제 1 디스크가 상기 제 2 디스크의 결합위치를 가이드하고, 상기 제 1 디스크와 상기 제 2 디스크는 접착된 것을 특징으로 하는 디스크 매체.
  2. 소정 규격의 제 1 센터홀과, 상기 제 1 센터홀의 외측에 성형된 돌출부를 구비하는 제 1 디스크와; 상기 제 1 디스크의 돌출부가 밀착 삽입되는 제 2 센터홀을 구비하는 제 2 디스크로 구성되어; 상기 돌출부가 제 2 센터홀에 삽입된 상태로 본딩시키는 것을 특징으로 하는 디스크 매체.
  3. 제2항에 있어서, 상기 돌출부는, 전체적으로 원의 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 디스크 매체.
  4. 제2항에 있어서, 상기 돌출부는, 상기 제 1 센터홀 외측에 다수개의 돌기로 형성되는 것을 특징으로 하는 디스크 매체.
  5. 제2항에 있어서, 상기 제 1 디스크 또는 제 2 디스크의 어느 일측에 성형되는 돌기와; 상기 제 1 디스크 또는 제 2 디스크의 타측에 성형되어 상기 돌기와 결합되는 결합홈을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스크 매체.
  6. 제5항에 있어서, 상기 돌기는, 제 1 디스크 돌출부의 측부에 형성되고, 상기 결합홈은 제 2 디스크의 내경 측부에 형성되는 것을 특징으로 하는 디스크 매체.
  7. 소정규격의 제 1 센터홀과, 상기 제 1 센터홀의 외측에 형성된 돌출부를 구비하는 제 1 디스크를 성형하는 단계와; 상기 제 1 센터홀보다 크기가 큰 제 2 센터홀을 구비하는 제 2 디스크를 성형하는 단계와; 상기 제 1 디스크의 돌출부를 상기 제 2 디스크의 제 2 센터홀에 삽입하여 상기 제 1 디스크와 상기 제 2 디스크의 중심을 일치시킨 후 상기 제 1 디스크와 상기 제 2 디스크를 본딩시키는 단계를 포함하여 구성되는 광디스크 제조방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 본딩단계는, 제 1 디스크 또는 제 2 디스크의 어느 일측에 돌기를 형성하고, 상기 제 1 디스크 또는 제 2 디스크의 타측에 성형되어 상기 돌기와 결합되는 결합홈을 형성시킨 후, 상기 돌기를 결합홈에 삽입시켜서 디스크를 접합시키는 것을 특징으로 하는 광디스크 제조방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 본딩단계는, 디스크의 일측에 도포되는 접착제에 의해서 디스크를 접합시키는 것을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광디스크 제조방법.
  10. 제7항에 있어서, 상기 본딩단계는, 디스크에 도포되는 접착제에 의해서 디스크가 접합되는 것을 특징으로 하는 광디스크 제조방법.
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