KR100254038B1 - 디프 드로잉 강(deep-drawingsteel)스트립의 제조방법 및 제조장치 - Google Patents

Abstract

디프 드로잉과 아이어닝에 의해 캔 바디를 제조하기 위한 디프 드로잉 강철로써 사용하기에 적당한 강 스트립이나 시트의 제조에 있어서,

ⅰ) 슬라브의 형성으로 저탄소강을 제공하는 단계,

ⅱ) 트랜스퍼 두께로 슬라브의 두께를 압하하기 위해 오스테나이트 영역내의 슬라브를 압연하는 단계,

ⅲ) 페라이트 영역으로 트랜스퍼 두께를 가지는 압연된 슬라브를 냉각하는 단계,

ⅳ) 최종 두께로 페라이트 영역내의 압연된 슬라브를 압연하는 단계로 구성되고,

캔 바디 제조에 있어서 "이어링" 경향이 압하된 강철을 제공하기 위해, 트랜스퍼 두께가 1.8㎜미만이고, 트랜스퍼 두께로부터 최종 두께까지의 페라이트 영역내의 총 두께 압하율은 90%미만인 것을 특징으로 하는 강 스트립이나 시트을 디프 드로잉 가공 공정을 위한 장치와 그 방법

Description

디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립의 제조방법 및 제조장치

디프 드로잉 강(deep-drawing steel)으로서 적합하기 위해서는 강철의 등급은 다수의 필수조건을 만족시켜야하며, 몇몇 중요한 조건은 아래에 상술한다.

제1 조각은 바닥(base)을 포함하는 몸체를 포함하고, 제2조각은 뚜껑인 두조각 캔(two-piece can)이라고 불리는 봉합되는 캔을 얻기 위해, 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)의 평평한 블랭크(blank)가 제1 조각으로 취해지는데, 상기 평평한 블랭크(blank)는 먼저 소정의 지름(예컨대, 90㎜)과 소정의 높이(예컨대, 30㎜)를 가지는 컵 모양으로 디프 드로잉(deep-drawring)되고, 다음으로 상기 컵은 소정의 지름(예컨대, 66㎜)과 소정의 높이(예컨대, 115㎜)를 가지는 컵 모양으로 아이어닝(ironing)된다 .

서로 다른 생산 단계에서 강철 재료의 두께를 나타내는 표시 값들은; 블랭크(blalk)의 초기 두께는 0.26㎜, 컵의 바닥 두께와 벽두께는 0.26㎜, 캔의 바닥 두께는 0.26㎜, 전체높이의 중간에서 캔의 벽두께는 0.09㎜, 캔의 상부 모서리의 두께는 0.15㎜이다.

상기 예에서와 같이, 캔을 만들기 위해서는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)은 양호한 성형능력(formability)을 가져야하고, 저장과 이동을 하기 위해서는 오랜 시간동안 이 성질을 유지해야 한다. 다시 말해, 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)은 에이징(ageing; 시간이 지남에 따라 그 성질이 변는 것)에 민감하여서는 안된다. 시간이 지남에 따라 성질이 변하면, 높은 성형력이 요구되고, 성형되는 동안 크래킹(cracking)이 생기고, 긁히거나 얼룩으로 인해 표면 결함이 생긴다. 에이징(ageing)을 막기 위한 방법은 오버 에이징(over-ageing)이라 불리는데, 이는 에이징 현상에 상당한 정도로 기여하는 탄소를 제어할 수 있는 방법으로 분리해내서 더 이상 탄소가 강철 내로 확산되어 교란을 일으키지 않도록 하는 것이다.

더욱 더 가벼운 캔을 사용할 수 있음으로써 재료를 절약하려는 요구는, 블랭크(blank)의 주어진 초기 두께로부터 캔의 벽과 캔의 상부 모서리가 가능한 가장 최소의 최종 두께를 가지도록 하기 위해 높은 성형능력(formability)을 요구하게 된다. 캔의 상부 모서리는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)에 특별한 조건을 요구한다. 아이어닝(ironing)에 의해 캔이 성형된 후, 더 작은 뚜낑을 사용하여 뚜껑의 재료를 절약하기 위해 소위 네킹(necking)에 의해 상부 모서리의 지름을 줄인다.

네킹(necking)후에는 플랜지(flange)가 뚜껑에 부착되도록 상부 모서리의 상부를 따라 적용된다. 특히 네킹(necking) 공정 및 플랜지(flange)의 적용은, 바디(body)가 만들어질 때 이미 성형되었던 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)의 부가적인 성형능력에 고도의 요건을 요구하는 공정이다.

성형능력 외에 강철의 순도도 중요하다. 순도는 주로 산소나 기체 함유물이 배제된 정도를 의미한다. 이러한 불순물의 함유는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)의 베이스 물질인 강철 슬라브의 지속적인 주조에 사용되는 주조 파우더로부터, 그리고 산화철 제조장치에서 만들어지는 강철에서 발생한다. 네킹(necking)공정 및 플랜지(flange) 형성 공정의 경우에, 불순물이 함유된 캔은 크랙을 발생시키는데, 이것은 캔에 내용물을 채우고 봉합했을 때 나중에 내용물 누설의 원인이 된다. 저장과 이동의 경우에 있어서, 내용물의 누설은 이웃하는 다른 캔이나 상품에 피해를 주게되는데, 특히 오염에 의해 단순히 누설된 캔과 그 내용물의 가치보다 훨씬 큰 피해를 주게된다. 불순물 함유로 인해 압력에 의해 캔의 모서리의 두께가 줄어들수록, 크랙이 생길 위험이 더욱 커진다. 그러므로, 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)은 어떠한 함유물도 없어야 한다. 현재의 강철 제조 방법으로는 함유물이 생기는 것을 피할 수는 없다고 하더라도, 이것은 크기(size)면에서 작아야하며 아주 작은 양만이 발생하여야 한다.

다른 필수 요건은 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)의 이방성 정도에 관한 것이다. 디프 드로잉(deep-drawing)되거나 아이어닝(ironing)된 혹은 월 시닝(wall thinning)된 두 조각 캔(two-piece can) 제조에 있어서 캔의 상부 모서리는 평평한 평면으로 연장되지 않으며, 그보다는 캔의 주변부에 웨이브 패턴을 나타낸다. 산업계에서 상기 웨이브 피크(wave peak)는 이어(ear)라고 알려져 있다. 이어(ear;이어링(earing))를 형성하는 경향은 디프 드로잉 강(deep-drawing)이 갖는 이방성의 결과이다. 상기 이어(ear)는 플랜지(flange)를 형성할 수 있는 평평한 평면의 상부 모서리를 얻기 위해 가장 아래 끝단에서 잘려져야만 하는데, 이것은 재료의 손실을 낳는다.

작동 과정의 검토로부터 1.8㎜나 그 이상의 두께를 갖는 열간 압연된 시트(sheet)이나 스트립(strip)으로 시작하는 것이 일반적이다. 대략 85%의 압하율(reduction)로 최종 두께가 약 0.27㎜정도가 된다. 캔 하나 당 사용하는 재료를 적게 하는 것과 관련하여, 보다 작은 최종두께가 요구되며, 0.21㎜보다 작은 것이 바람직하다. 대략 0.17㎜의 표준치는 이미 알려져 있다. 그래서 약 1.8㎜의 주어진 초기 두께에 대해서는 90% 이상의 압하율이 필요하다. 종래의 탄소 농도를 가지는 경우에는 무거운 이어(ear)의 형성을 유도하게 되며, 이를 절단하는 것은 여분의 재료의 손실을 초래하여, 작은 두께가 주는 유익함을 무의미하게 만든다. 해법은 ULC강철(extra or ultra low carbon steel)을 사용하는 것이다. 보통 허용되는 탄소 농도로서 0.01%이하를 갖는 상기 ULC강철은, 강철 베스(steel bath)로 보다 많은 산소를 불어넣고 보다 많은 탄소를 산화시킴으로써, 산소 강철 제조장치에서 0.001%이하의 값으로 만들어진다. 그후에 바람직하게는 진공 레이들(ladle) 처리를 하여 탄소의 농도를 더욱 낮출 수 있다. 상기 강철 베스(steel bath)에 산소를 더 공급하는 것에 의해 바람직하지 않은 산화 금속(metallic oxide)이 상기 강철 베스(steel bath)내에 형성되어 주조 슬라브와 이후의 냉간 압연 강철(cold-ro1led strip)에 불순물로 남는다. 불순물의 효과는 보다 작은 냉간 압연 강철(cold-ro1led strip)의 최종 두께에 의해 증폭된다. 앞서 논의한 바와 같이 불순물의 함유는 크래킹(cracking)을 일으킬 수 있기 때문에 해로운 것이다.

최종 두께가 작은 결과로 생기는 상기의 불리한 점은 ULC 강철에 대해서도 그대로 적용된다. 그 결과 불량품의 양이 많아져서 패키징(packaging)을 목적으로 하는 ULC 강철 등급의 산출량은 낮아진다.

EP-A-521808호에는 실시예에서 최종 두께가 0.18㎜인 캔 제조에 사용되는 강철을 생산하는 공정을 기재하고 있다. 상기 공정은 오스테나이트(austenite) 영역에서의 열간압연을 포함하는데, 상기 열간압연에 계속하여 냉간압연이 행해지며, 상기 열간압연은 두 냉간압연단계 사이에서 예를 들면, 660℃까지 재가열하는 것을 포함한다. 사용되는 강철은 0.005% 내지 0.15%의 탄소 함량을 가진다. 오스테나이트(austenite) 압연에서 강철의 두께에 대해서는 전혀 언급하고 있지 않다.

EP-A-504999호에 기재된 공정에서는 코어가 응고되기 전에 스퀴징(squeezing)한 후 45㎜의 두께로 슬라브가 지속적으로 주조된다. 단일 롤 스탠드에서 상기 두께는 15㎜로 압하된다. 다음으로 상기 슬라브는 재가열 되어질 수 있으며 코일로 감길 수 있다. 그후에 연속적으로 압연되는데, 먼저 오스테나이트(austenite) 영역에서 1.5㎜로 압연된 후, 페라이트(ferrite) 영역에서는 0.7㎜로 압연된다. 이와 같은 강철은 캔 몸체를 위한 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)으로 사용하기에는 너무 두껍다.

유럽 특허 제 EP-A-0 370 575호에 기재된 형성가능한 강 스트립의 제조공정에서는 용융 강이 100㎜미만의 슬라브로 연속 주조되고, 예비압하(prereduction)후에 필요하다면, 상기 슬라브는 페라이트(ferrite) 영역으로 냉각되고, 상기 페라이트(ferrite) 영역에서 0.5 내지 1.5㎜의 최종 두께로 압연된다.

유럽 특허 제 EP-A-0 306 076호에 기재된 형성가능한 강 스트립의 제조에서는 연속 공정에서 100㎜미만의 두께로 슬라브가 주조되고, 상기 슬라브는 오스테나이트(austenite) 영역내에서 2 내지 5㎜ 두께의 스트립으로 압연된다. 상기 스트립은 300℃이상의 페라이트(ferrite) 영역으로 냉각되고, 이 영역에서 0.5 내지 1.5㎜의 최종 두께로 압연된다.

본 발명은, 예를 들면 디프 드로잉(deep-drawing)과 아이어닝(ironing)에 의해 강철 캔의 바디(body)를 제조하기 위한 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)으로서 적당한 강 스트립이나 시트의 제조 공정을 위한 방법에 관한 것이다.

또한

본 발명은 상기 제조방법을 사용하는 제조장치에 관한 것이다. 상기 아이어닝

(ironing)은 또한 월 시닝(wall-thinning)이라고 하기도 한다.

본 발명은 도면을 참조로, 본 발명을 실행하기 위한 장치의 한정적이지 않은 실시예를 기술하면서 설명될 것이다.

제1도는 본 발명에 따른 장치의 일부분의 도식적 평면도,

제2도는 제1도의 장치의 도식적 측면도,

제3도는 본 발명에 따른 장치의 추가적 부분의 도식적 측면도이다.

본 발명의 목적은 저탄소강의 특히 0.1% 내지 0.01% 사이의 탄소 함량을 가지는 강철의 강철 등급으로부터 디프 드로잉(deep-drawing) 강철 제조를 위한 방법을 제공하는 것이다. 이 방법에 의해 원재료의 높은 성공률을 가지면서 최종 두께가 작게 하는 것이 가능하고, 그 외에 다른 이점도 얻을 수 있다.

본 발명은 디프 드로잉(deep-drawing)과 아이어닝(ironing)에 의해 캔 바디를 제조하기 위한 디프 드로잉(deep-drawing) 강철로써 사용하기에 적당한 강 스트립이나 시트의 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

상기 제조방법은

i ) 연속 주조 기계에 의해 100㎜ 미만의 두께를 가지는 주조 슬라브로 액체 저탄소강을 형성하는 단계;

ii) 상기 주조열을 사용하는 동안 상기 슬라브의 두께를 전달 두께(transfer thickness)로 압하하기 위해 오스테나이트(austenite) 영역내에서 슬라브를 압연하는 단계;

iii) 상기 ii)단계에서 압연된 전달 두께를 가지는 슬라브를 페라이트(ferrite) 영역으로 냉각하는 단계; 및

iv) 상기 iii)단계에서 압연된 슬라브를 페라이트 영역내에서 최종 두께로 압연하는 단계를 포함하고,

상기 전달 두께는 1.5㎜미만이고, 전달 두께에서 최종 두께까지의 페라이트영역내에서의 총 두께 압하율은 75%이상 90%미만이다. 상기 방법에 의해 제조되는 강 스트립이나 시트는 그 후의 디프 드로잉(deep-drawing)과 아이어닝(ironing)에서 이어링이 줄어드는 이점이 있다. 이방성의 정도는 탄소의 농도 및 페라이트 영역내에서 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)이 겪는 전체 압하량(rolling reduction)에 의존한다. 본 발명은 오스테나이트(austenite) 영역으로부터의 전이에 뒤따르는 페라이트(ferrite) 영역에서 총 압하가 이어(ear)의 형성에 있어 중요하다는 사실 및 충분히 얇은 강 스트립으로 페라이트(ferrite) 영역에 들어감으로써 소정의 탄소 함량을 가지는 소정의 한도 내에서 페라이트 영역의 냉간 압연으로 압하를 유지하는 것에 의해 이어(ear)의 형성은 제한되거나 방지될 수 있다는 사실을 통찰한 것에 근거한다.

본 발명에 따른 바람직한 실시예에서 페라이트 영역내의 압연에 의한 총 압하율은 88% 이하이고, 더욱 바람직하게는 87% 이하이다. 이방성이 최소가 되는 그래서 이어(ear)의 형성이 최소가 되는 압하율은 탄소 농도에 의존하여, 탄소농도가 작을수록 더 커진다. 저탄소강의 경우에는 최소 이방성 및 최소 이어(ear) 형성을 위한 냉간 압연 압하율은 87%미만의 영역이고, 더욱 바람직하게는 85% 미만이다. 양호한 성형 특성과 관련하여, 바람직한 총압하율은 75% 이상이고, 더욱 바람직하게는 80% 이상이다. 강철의 최종 두께는 0.20㎜미만일 수 있고,0.15㎜ 미만일 수도 있으며, 심지어 0.05㎜정도 일 수도 있다.

전달 두께가 1.5㎜미만인 본 발명의 바람직한 형태의 경우에 페라이트 영역에서 실행되는 압하율은 작은 최종 두께를 갖도록 유지된다.

본 발명의 방법에 의해서 일반적으로 알려진 기술과 장치를 사용하여 제작될수 있는 디프 드로잉 강(deep-drawing)이 제공되는데, 이것은 지금까지 제작 가능했던 것보다 더 얇은 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)을 제조 가능하게 한다. 특히 공지된 기술은 페라이트 영역에서 압연 및 이후의 공정을 위해 사용되어 질수 있다.

강 스트립을 제조하는데 있어서 50㎜ 내지 250㎜ 두께(이용가능한 주조 기술에 따라 변화됨)를 가지는 주조 강철 슬라브로 시작하는 것은 종래 기술에서 알려진 바이다. 상기와 같은 방법은 본 발명에서 사용되어질 수 있다. 가능한 경우 예비 압하를 하고, 그 주조 슬라브는 주변온도로 냉각되며, 일시적으로 저장되고, 가능한 경우 복구되어, 오스테나이트 영역 내에서 재가열된다. 상기 슬라브는 오스테나이트 영역내에서 바람직한 전달 두께로 열간 압연된다. 이것은 실질적으로 종래 공정에서는 1.8㎜나 그 이상이다. 다음으로 상기 슬라브는 페라이트 영역에서 바람직한 최종 두께의 강 스트립으로 압연된다.

본 발명에 따른 바람직한 실시예에서 강 스트립은 용융 저탄소강을 슬라브로 지속적으로 주조하고, 오스테나이트 영역내에서 상기 슬라브를 전달 두께로 압연함으로써 오스테나이트 영역 밖으로 상기 슬라브를 냉각하지 아니하고 생산된다.

바람직하게는 상기 방법은, 연속공정에서 주조열을 활용한다. 즉, 대개 강철은 전달두께로 되기 전까지는 압연공정에서 발생하는 열을 제외하고는 재가열되지 않도록 되어있다.

상기 실시예는 개별적으로 분리된 공정 단계가 적다는 장점을 준다. 이것은 런인(run-in) 및 런아웃(run-out) 단계가 없기 때문에 높은 재료 산출량을 준다. 게다가, 슬라브 내의 주조열을 오스테나이트 영역에서의 압연에 사용하는 때는 높은 에너지 효율이 달성된다. 또한, 상기 방법은 상당한 정도의 연속성을 갖기 때문에, 더욱 간단한 설비로서도 실시가 가능하다. 이러한 맥락에서 연속공정이란 강슬라브가 오스테나이트 영역에서 즉, 상기 주조열을 사용하는 동안 일시적으로 코일 박스라고 알려진 코일링 장치에 저장되는 공정을 포함하는 것으로 이해된다.

슬라브를 열간 압연할 때의 문제점은 상기 압연을 하는 동안 상기 슬라브의 온도가 복사 손실 및 냉각된 롤(roll)로의 열 소모에 기인하여 낮아진다는 것이다. 오스테나이트 영역에서의 온도 저하는 품질 및 압연 공정의 제어가능성의 관점에서 바람직하지 않다. 오스테나이트 영역 아래에서의 가동을 방지하기 위한 입력단에서의 온도 증가는 산소 형성이 가속되므로 제한된다. 압연속도를 증가시키는 것은 스트립이 들뜨게되는 경향 때문에 제한된다. 바람직한 실시예에서 상기 슬라브가 오스테나이트 영역에서 소정의 전달 두께로 충분히 압연될 수 있도록 보장하기 위해, 연속 주조 후의 응고된 슬라브는 100㎜ 미만의 두께를 가지며, 상기 (ii) 단계는 오스테나이트 영역에서 중간 슬라브로 압연하는 것; 상기 중간 슬라브를 코일링 장치에서 코일링하는 것; 상기 중간 슬라브를 코일링 장치에서의 코일링 전에 적어도 하나의 로(furnace) 장치에서 온도를 균일하게 하는 것; 및 상기 중간 슬라브를 코일링 장치로부터 언코일링(uncoiling)한 후에 오스테나이트 영역에서 전달 두께로 압연한다.

유도로(induction furnace)와 같은 로(furnace)를 사용하여 표면에서 주로 발생하는 열손실이 적절히 보상될 수 있다. 필요한 경우, 상기 로(furnace)가 코일링(coiling)을 위해 구비된 것이라면, 열은 제거될 수도 있다. 택일적으로 상기 로(furnace)는 온도 균일화를 위해 구비될 수도 있다. 상기 코일링 장치에서 추가적인 온도 평형화는 상기 슬라브의 표면과 상기 슬라브의 코어 사이에서 일어난다. 상기 슬라브는 또한 더 나은 프로파일과 더 나은 균일성을 위해 폭 방향으로도 균일화 된다.

단지 로(furnace) 장치만 사용하거나 또는 단지 코일 로(furnace)만 사용할때도 상기 이점의 적어도 일부분이 얻어지는 것은 전문가들에게는 명백하며, 본 발명은 이들 두 요소의 결합에 한정되지는 않는다.

오스테나이트 범위에서 실행되어지는 압연 단계의 사이즈와 수 때문에, 상기방법을 실시하는 것은 5㎜ 내지 25㎜ 사이의 두께, 더 바람직하게는 5㎜ 내지 20㎜사이의 두께를 가지는 중간 슬라브를 얻을 수 있는 이점이 있다. 이는 코일링 장치 전에 위치한 러핑 설비(roughing installation)나 상기 코일링 장치의 후에 위치한 템퍼 롤링(temper-rolling) 설비 및 설치될 압연용량에서 밀 스탠드(mil1stand)의 개수에 있어서 최적화를 가능하게 한다.

상기 방법의 실시예에 있어서 특징적인 장점은 적어도 강철이 오스테나이트 영역에 있는 동안에는 강철의 표면에 비산화 가스의 대기가 유지된다는 점이다. 오스테나이트 영역에서의 압연 공정에 있어서의 심각한 문제는 온도가 증가할수록 슬라브 표면에서의 산소 형성이 빨리 진행된다는 점인데, 이는 오스테나이트 영역에서의 압연 공정을 위한 입력단의 최대온도에 상당한 제한을 가한다. 적어도 일부에서는 슬라브를 비산화 가스 대기내에서 처리함으로써, 산소층의 형성이 어느 정도 제한된다. 이것은 높은 입력 온도나 스테이(stay)의 짧은 주기가 오스테나이트 범위에서 선택될 수 있음을 의미한다. 결과적으로 비교적 간단한 방법에 의해 1.8㎜ 미만 심지어 1.3㎜ 미만의 바람직한 전달 두께를 얻는 것이 가능하다. 작은 스케일에서는 약 1.0㎜의 전달 두께를 얻는 것이 가능하다는 것이 확인되었다. 그러나, 원하는 최종 두께에 따라 전달 두께를 얻는 것이 가능하다.

본 발명에 따른 방법의 특히 효과적인 실시예에서, 비산화 가스의 대기는 로(furnace) 장치와 코일링 장치의 적어도 하나에서 또는 둘 모두에서 유지된다. 종래의 로(furnace) 장치에서는 슬라브가 보호되지 않고 비교적 오랜 시간동안 주변가스 대기에 노출된다. 상기 가스의 대기를 비산화로 만듦으로써 로(furnace) 장치내에서 적은 산소를 형성하거나 전혀 형성하지 않는 효과를 얻는다. 상기 코일링된 슬라브는 비교적 긴 시간동안 비교적 높은 온도로 코일링 장치내에 머문다. 코일링 장치내에 비산화 대기를 유지함으로써, 그렇지 아니하였다면 특히 슬라브의 고온으로 인해 상당량 형성되었을 산소 스케일이 전혀 형성되지 않게되는 효과를 얻을 수 있다.

본 발명은 또한 디프 드로잉 강으로 적합한 강 스트립이나 시트의 제조를 위한 장치를 제공한다. 본 발명은 강 스트립이나 시트의 제조를 위한 장치 내에서 실시될 수 있다. 상기 장치는

(a) 강철 슬라브를 주조하기 위한 연속 주조 기계,

(b) 입구 포트, 출력 포트 및 상기 입구 포트로부터 상기 출구 포트까지 슬라브가 경유하는 경로를 구비하는 밀봉부를 구비하고, 상기 밀봉부는 내부에 소정의 대기를 유지하는, 상기 연속 주조 기계로부터의 상기 슬라브의 온도를 조정하기 위한 로(furnace) 장치,

(c) 코일을 위한 폐쇄된 공간을 제공하고, 상기 폐쇄된 공간에서 소정의 대기를 유지하는 밀봉부를 구비하고, 상기 밀봉부는 상기 슬라브를 위한 입구 포트를 구비하는 상기 로(furnace) 장치로부터의 상기 슬라브를 코일링하는 코일링 장치,

(d) 상기 코일링 장치로부터 언코일링한 후에 오스테나이트 영역내에서 상기 슬라브를 전달 두께까지 압연하기 위한 오스테나이트 압연 장치,

(e) 페라이트 영역에서 상기 전달 두께를 가지는 상기 슬라브를 소정의 최종두께를 가지는 스트립이나 시트로 압연하는 페라이트 압연 장치를 포함한다. 상기에서 상기 로(furnace) 장치의 출구 포트는 상기 코일링 장치의 입구 포트에 분리 가능하고 가스가 새지 않도록 연결된다. 상기 장치는 또한 상기 연속 주조 장치와 상기 로(furnace) 장치 사이에서 상기 슬라브의 두께를 줄이는 수단을 구비한다.

바람직하게는 상기 장치는 상기 로(furnace)와 상기 코일링 장치 중 적어도 하나에서는 상기 슬라브와 접하는 비산화 대기를 제공하기 위한 장치를 구비한다.

전형적으로 로(furnace) 장치는 전기적인 로(furnace)로 만들어지는데, 상기에서는 저항이나 유도성 가열에 의해 에너지가 슬라브로 공급된다. 그리하여, 슬라브의 표면은 높은 압력의 물 스프레이를 가하는 디스케일링(descaling)에 의해서 또한 주위에 열을 잃는 것에 의해 냉각된 후에 다시 가열된다. 종래의 장치에 있어서는, 가열하는 동안, 비교적 긴 길이를 따라 그래서 비교적 긴 시간 동안 통상의 외부 공기에 표면이 노출되어, 산소 스케일이 다시 표면상에 형성되는데, 이것은 이러한 상태에서 얇고 떨어지지 않는 층으로 나타나는데, 실질적으로 이 층은 아주 높은 수압에 의해서도 완전히 제거될 수 없으며 극단적으로 피클링(pickling)에 의해 제거되어야만 한다.

상기 로(furnace) 장치는 단지 강 슬라브의 온도를 균일화하기 위해서만 채용되거나 또는 슬라브의 적어도 하나의 코어를 온도내에서 변경하도록 배열될 수 있다.

본 발명에 따른 장치에서는 슬라브가 비교적 긴 로(furnace) 장치를 통과해 가더라도 슬라브의 외부 대기와 접촉하는 것이 방지되어, 상기 슬라브의 외부 표면에 형성되는 산소 스케일이 최소화된다.

전술한 바와 같이, 코일링 장치에는 밀봉부가 제공되어 있다. 즉, 코일링 장치내에 소정의 가스 대기를 유지하기 위한 차폐 수단이 제공되어 있다. 종래의 장치에 있어서, 슬라브는 코일링 장치내에서 비교적 고온으로 코일링되고, 온도 균일화를 위해 또는 압연 장치에서의 다음 처리를 기다리기 위해 그곳에서 어느 정도 시간동안 저장된다. 본 장치에 있어서는, 코일링 장치가 비산화 대기를 가질 때, 상기 슬라브가 코일링 장치에서 머무르는 동안 산화되는 것을 막을 수 있다. 상기 코일링 장치는 상기 로(furnace) 장치로부터 분리될 때 입구 포트를 닫을 수 있고, 그 안에 소정의 대기를 유지할 수 있도록 도어와 같은 밀봉수단을 갖는 것이 바람직하다.

전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 장치에서 로(furnace) 장치의 출구는 코일링 장치에 가스가 새지 않고 부착가능하도록 결합된다. 이는 또한 슬라브가 로(furnace) 장치로 들어갈 때부터 코일링 장치로부터 나올 때까지, 외부공기와 접촉하지 않으며, 대신에 소정의 조성을 가진 가스에 지속적으로 둘러싸일 수 있는 이점이 있다. 로(furnace) 장치와 코일링 장치내의 가스 대기는 서로 같을 수도 있고 다를 수도 있다.

바람직하게는 상기 코일링 장치는 움직일 수 있으며, 로(furnace) 장치로 연결하기 위한 위치로부터 오스테나이트 압연 장치로 상기 슬라브의 언코일링을 위한 위치까지 이동이 가능하다. 이는 또한 주위 대기와 접촉하는 시간을 최소화한다.

코일링 장치로부터 언코일된 상기 슬라브는 계속하여 마무리 트레인(train)내에서 두께가 1.8㎜보다 작은, 바람직하게는 1.5㎜보다 작은 열간 압연 스트립으로 압연된다.

가능한한 간단하고 작은 마무리 트레인을 유지하기 위해, 그리고 상기 마무리 트레인으로부터 배출 속도를 제한하기 위해, 상기 언코일된 슬라브의 두께를 가능한 작게 만드는 것이 바람직하다. 상기 슬라브를 잘 코일링할 수 있게 하기 위해서, 코일이 그 위에서 코일링 될 수 있는 굴대(mandrel)를 구비하는 것이 바람직하다. 슬라브의 맨 머리 부분은 거칠게 되었든 아니든 간에 상기 굴대상에 클램프되고 상기 굴대에 의해 정해지는 경로를 따라 상기 코일링 장치내에서 코일링된다. 상기 정해진 경로는 넓은 범위의 두께로 신뢰도 높게 코일링되는 것을 가능하게 한다. 이는 코일링 전에 수행되는 공정의 일부분에서 큰 자유도를 가져오며, 슬라브를 얇은 압연 슬라브로 코일링하는 것을 가능하게 한다.

추가적인 열간 압연 스트립의 공정을 위한 종래의 장치는 냉간압하(cool-reducing)와 어닐링을 위한 각각의 개별 장치를 포함한다. 얇고 기계적으로 강한 냉간 압연 강을 위해서는 냉간 압연된 스트립은 처음에는 어닐링되고 그 다음엔 냉간 압연, 어닐링과 템퍼 압연되는데, 소위 이중 냉간 압하 강(double cold reduced steel ; DCR)이라 불린다.

상기 장치는 두께가 1.3㎜미만의 열간 압연된 스트립을 생산하는 것을 가능하게 한다. 이러한 스트립은, 제 1 냉간 압연 트레인과 재결정로(recrysta1lisation furnace) 및 제 2 냉간 압연 트레인이 연속적으로 구비된 냉간압연 장치에서 효과적으로 처리될 수 있다. 초기 재료가 얇은 열간 압연 스트립이기 때문에, 상기 장치는 처리될 스트립이 연속 공정내에서 가동되는 연속선상에 설비로서 제작될 수 있다. 상기는 연속 공정에서 DCR 강을 만드는 것이 가능한 콤팩트(compact)한 설비를 제공한다. 이러한 DCR 강과 그의 응용들은 패키징 산업분야에서 이미 공지되어 있고, 예를들면 3 조각 캔과 같은 것이다.

양호한 성형 특성을 얻기 위해, 제 1 냉간 압연 트레인이 제 1 냉간 압연 트레인의 적어도 하나의 압연 스탠드(mill stand)내에서 한번 통과할 때 적어도 30%의 압하율을 갖도록 하는 것이 바람직하다. 이런 압하율로 인해 후속하는 재결정화를 위한 충분한 변형이 스틸에 가해진다. 게다가 이것은 재료를 충분히 압하하는 것을 가능하게 하고, 재결정화 후에 비교적 간단한 밀 스탠드로 최종 두께로 압연하는 것을 가능하게 한다.

특히, 제1 냉간 압연 트레인이 3개의 4-하이 밀 스탠드(4-high mil1 stand)를 포함하는 실시예로써 콤팩트(compact)하고 쉽게 제어되는 장치가 제공된다.

소정의 압하율을 가지는 양호한 성형 특성은 또한, 체2 냉간 압연 트레인이 두개의 밀 스탠드를 포함하는(두 개의 4-하이 스탠드(4-high stand)도 가능하지만 바람직하게는 두 개의 6-하이 밀 스탠드(6-high mil1 stand)를 포함하는) 장치의 실시예에 의해 달성될 수 있다.

상기 제 2 냉간 압연 트레인은 최종 두께를 0.14㎜보다 작게 하는 압하율에 적당한 것이다. 이는 상기와 같은 장치가 아니라면 복잡한 이중 냉간 압연 기술을 사용해야만 얻을 수 있는 두께를 가지는 냉간 압연 스트립이나 시트를 실질적인 연속 공정에서 생산이 가능하게 되는 이점을 준다.

제 1 냉간 압연 트레인, 제 2 냉간 압연 트레인 및 재결정로(recrystallisation furnace)를 포함하는 콤팩트(compact) 설비가 자발적 장치로 사용되거나, 상기 응용에서 기술한 것과는 다른 오스테나이트 열간 압연 스트립의 생산을 위한 장치와 결합되어 사용될 수 있다는 것은 당업자에게 명백한 사실이다. 상기의 콤팩트(compact)한 설비는 0.14㎜나 그 미만의 두께를 갖는 재료를 패키징하는 것과 같은 공지된 응용에서 작은 두께의 DCR 등급을 만드는 것이 가능하다.

도 1은 두 개의 스트랜드(strand)를 위한 연속 주조 기계(1)를 도시한다. 상기 연속 주조 기계(1)는 2개의 래들(3, 4)을 수용할 수 있는 래들 터릿(ladle turret)(2)을 포함한다. 상기 2개의 래들의 각각은 약 300톤의 액체 강(liquid steel)을 수용할 수 있다. 연속 주조 기계는 래들(3,4)로부터 채워져 이를 유지하는 턴디시(tundish)(5)를 구비하고 있다. 액체 강은 상기 턴디시를 빠져나와 두개의 몰드(mould)(도시되지 않음)로 흐르며, 여전히 액체인 코어를 가지며 부분적으로 고체화된 슬라브의 형태로 상기 몰드(mould)로부터 만곡된 롤러 테이블(6, 7)의 롤 사이를 통과한다. 몇몇 등급의 강의 경우에, 코어가 아직 액체인 동안에 롤러 테이블(6, 7)에서 강 슬라브의 두께를 압하시키는 것은 이득이 된다. 이는 스퀴징(squeezing)으로 알려져 있다.

디스케일링 스프레이(descaling spray)(8)는 2개의 롤러 테이블(6, 7)의 배출구 쪽에 위치되어 있으며, 이에 의해 산화 스케일은 약 200 Bar의 수압으로 슬라브로부터 분무되어 떨어져 나온다. 약 60㎜의 주조 두께로 시작한 슬라브는 스퀴징(squeezing) 후에 대개 45㎜의 두께를 가진다. 3-스탠드 롤 트레인(3-stand roll train)(9, 10)에 의해 슬라브는 10 내지 15㎜의 두께로 더욱 압하된다. 원하는 경우, 상기 슬라브의 선두와 후미는 절단기(11, 12)에 의해 절단되거나 또는 소정의 길이로 절단될 수 있다.

100㎜이하의 박판 슬라브를 주조하는 대신에 더 두꺼운 슬라브를 주조하는 것도 가능하며, 압연, 특히 되돌릴 수 있는 압연으로 슬라브를 10 내지 15㎜의 두께 범위내로 압하시킬 수 있다.

본 발명에 따른 방법에 있어서, 슬라브는 상술한 바와 같이 10 내지 15㎜의 두께를 갖는 중간 슬라브로 압연될 것이다. 상기 압연된 슬라브는 로(furnace) 장치(13 또는 14)로 운반된다. 상기 로(furnace) 장치는 각각 오스테나이트 영역에서 소정 온도로 상기 압연된 슬라브를 가열하기 위해 유도 가열 수단과 같은 가열수단(도시하지 않음)을 구비한다. 상기 로(furnace) 장치는 폐쇄된 형태이고, 로(furnace) 장치내의 소정의 비산화 가스 대기를 생성하고 유지하기 위한 조절 장치를 구비한다. 실시예에 도시된 로(furnace) 장치의 조절 수단은, 흡입 라인(15), 핌프(17), 가스 계측과 제거 수단(19) 및 공급 라인(21)을 구비하며, 상기 공급라인을 따라 상기 가스가 로(furnace) 장치로 펌핑(pumping)된다. 만약 원한다면 가스 계측과 가스 제거 수단(19)은 열 손실을 보상하기 위한 가스 가열 장치를 구비할 수도 있다. 그러므로 냉각수와 열을 공급하기 위해 가스 연소를 이용하는 열교환기가 가스의 온도를 제어하기 위해 채용될 수도 있다.

상기 로(furnace) 장치내에 제공되는 가스 대기는, 또한 바람직하게는 상기 코일링 장치내에 제공되는 가스 대기도, 부득이하게 공기 누설로 인한 소량의 산소를 포함할 수는 있을지라도 기본적으로는 비산화 가스이다. 상기 가스는 높은 비용만 허락된다면 아르곤 같은 불활성 가스도 사용되어질 수 있으나 기본적으로는 질소이다. 강(steel)의 일괄 어닐링(batch annealing) 공정에서 알려진 바와 같이 질소는 강 표면의 질화(nitriding)를 막기 위해 첨가물을 함유할 수도 있다. 상기 가스 대기는 수증기를 포함할 수 있다.

상기 로(furnace) 장치는 주변 대기로부터 원하지 않는 가스의 침투를 실질적으로 방지하기 위한 밀봉 수단을 갖는 포트(23, 25)를 도입구 및 배출구 측면에 구비하고 있다. 로(furnace) 장치를 빠져나가는 압하된 슬라브의 적절한 온도는 l080℃이다. 상기 로(furnace) 장치는 코일링 장치에 가스가 새지 않도록 결합되어 있으며 상기 코일링 장치 자체가 내부에 가스가 새지 않는 밀봉부를 포함하며, 상기 밀봉부 안에서 상기 슬라브는 코일로 코일링된다. 상기 코일링 장치는 바람직하게는, 코일링되는 코일을 지지하는 굴대(mandrel)(29)를 구비한다.

본 실시예에 있어서, 로(furnace) 장치내에 제공된 가스 대기는 코일링 장치가 로(furnace) 장치에 연결될 때 상기 코일링 장치내로 도입된다. 상기 로(furnace) 장치와 상기 코일링 장치 중 하나는 전술한 바와 같이 소정의 대기가 제공되도록 하는 조절 수단을 구비할 수 있다.

또한, 코일링 장치(27)상에서 슬라브가 코일링되는 것과 거의 동시에 다른 스트랜드(strand)상의 슬라브 주조는 굴대(mandrel)(30)(도시되지 않음)를 구비한 코일링 장치(28)에서 코일링된다. 코일링 장치(27,28)와 로(furnace) 장치(13, 14)에는 상기 코일링 장치와 로(furnace) 장치가 분리될 때에 밀폐되어서 분리후에 외부 대기로부터 어떠한 기체도 통과할 수 없도록 하여 상기 코일링 장치 및 상기 로(furnace) 장치 내부의 가스 대기가 유지될 수 있도록 하는 밀봉 수단(33, 34, 35, 36)이 각각 구비되어 있다.

로(furnace) 장치와 코일링 장치의 포트에 대한 밀봉 수단은 밀폐 위치로 바이어스된 강 플랩 또는 구동식 도어가 적합하다. 가스 누설을 최소화하기 위해 유연성 격막(curtain)이 추가적으로 구비될 수 있다.

코일링 장치(27)가 코일로 코일링된 슬라브로 채워지면, 상기 코일링 장치(27)는 로(furnace) 장치(13)로부터 분리되어 위치 A에서 위치 B를 거쳐 위치 C로 구동된다(도 1 참조). 위치 C에는 코일링 장치가 수직축을 중심으로 180℃ 회전될 수 있도록 턴스타일(turnstile)(31)(도시되지 않음)이 있다. 상기 회전 후에 코일링 장치는 대기 위치 D를 거쳐 도입 위치 E로 구동된다. 코일링 장치가 위치 A에서 위치 E로 이송되면, 빈 코일링 장치가 위치 E부터 위치 F의 턴스타일(37)로 구동된다. 턴스타일(37)에 의해 수직축을 중심으로 180°회전된 후, 코일링 장치는 위치 G를 거쳐 시작위치 A로 구동되어 새로운 슬라브를 취할 준비를 한다.

대응되는 작업 방법이 제 2 스트랜드(strand)에 적용가능하며, 여기에서는 코일링된 코일링 장치(28)가 위치 B에서 위치 C로 구동되고 180°회전된 후 위치 D로 구동된다. 상기 코일링 장치(28)는 현재 언코일링되고 있는 코일링 장치(예를 들면, 27)가 위치 E에서 비워지고, 이제 비워진 위치 F로 구동될 때까지 이 위치에서 대기한다. 코일링 장치(28)가 위치 B를 떠나자마자, 비워진 코일링 장치는 위치 I에서 턴스타일(38)에 의해 수직축을 중심으로 180°회전한 후 위치 K를 거쳐 이제 막 빠져나간 코일링 장치(28)의 위치를 차지하도록 이동된다. 로(furnace)장치(14)에서 공급된 새로운 슬라브는 비워진 코일링 장치에서 코일링될 수 있다. 장치, 바람직하게는 전기 전도체(도시되지 않음)가 필요에 따라 코일링 장치를 내부적으로 가열하기 위한 동력을 제공하기 위해 코일링 장치의 이송 경로를 따라 고정된다. 이 목적을 위해, 코일링 장치는 코일을 가열하기 위한 전기 히터를 포함하며, 상기 고정된 도체로부터 동력을 끌어들이기 위한 접촉부를 포함한다. 경로 B, C, D, E는 공통으로 양 스트랜드의 코일링 장치에 사용된다. 위치 C는 회전 장치를 구비하며, 위치 D는 코일이 채워진 코일링 장치가 위치 E가 비워지자마자 위치 E로 이동될 준비를 하는 대기 위치이다. 위치 C, D는 교환되거나 부합될 수 있다.

전술한 방법에 있어서, 코일링 장치(27)는 밀봉 수단(33)으로 밀폐되고 약 1080℃인 코일로 채워져 위치 E에 도달한다. 밀봉 수단(33)이 개방된 후에 코일링된 슬라브의 후미에 대응하는 외부 와인딩(winding)의 말단이 압연 트레인내로 공급된다. 헤드(head)는 추가적인 공정을 위해 적절한 형상 또는 조성을 가지지 않는다면 절취부 절단기에 의해 절단될 수 있다. 약간의 산화물이 발생하더라도 이는 고압 스프레이(42)를 사용하여 쉽게 제거될 수 있다. 사실상 산화물 형성은 슬라브가 거의 일정한 조절된 가스 대기를 가지기 때문에 무시해도 좇다. 코일링 장치가 180°회전하기 때문에, 지금은 배출부인 원래의 도입부는 압연 트레인의 도입부에 대단히 근접하여 위치할 수 있으며, 이것 또한 산화물 형성을 최소화시킨다.

상기 실시예에서, 상기 압연 트레인(40)은 4개의 밀 스탠드를 구비하고 있으며, 상기 슬라브가 오스테나이트 영역에서 압연될 수 있도록 또는 적어도 그 온도에서는 작은 부분만이 페라이트로 변환되도록 설계되어 있다. 저탄소강을 위해 약 820℃의 최소 목표 온도가 적용된다. 두께, 폭 및 온도를 조절하기 위해, 계량 및 제어 장치(43)가 밀 스탠드의 다음 또는 그들 사이에서 압연 트레인에 포함되어있다.

전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 장치는 슬라브와 스트립이 가공되는 동안에 적은 산화물이 형성되는 효과를 달성할 수 있다. 상기의 점 및 추가적으로 달성되는 이점인 마지막 압연 트레인(40)에서의 낮은 도입 속도 때문에 종래의 열간압연된 강의 마무리 두께보다 더 작은 두께를 얻는 것이 가능하다. 압연 트레인(40)으로부터 1.0㎜이하의 두께로의 배출은 전술한 장치로 달성될 수 있다.

압연 트레인(40)을 나온후, 열간 압연된 스트립은 냉각수로 상기 스트립을 페라이트 영역의 소정 온도로 냉각시키는 냉각 라인(44)을 통과한다. 마지막으로 상기 스트립은 코일링 장치(45)에서 코일로 코일링된다. 상기 냉각라인 상에서 냉각을 선택하는 것에 의해, 페라이트 영역내에서 재결정화에 영향을 미치고 열간 압연된 스트립의 기계적 특성에 영향을 미치는 것이 공지된 방법으로 가능하다.

그러므로 본 발명에서는 상기의 방법으로 도 1의 장치를 사용하여, 연속적인 공정 단계에서 하기의 추가적 공정에 적합한 오스테나이트 영역에서의 압연 강 스트립을 생산하기 위해 주조열을 사용하는 것이 가능하다. 주조후의 의부 가열은 피할 수 있다(압연에 의해 발생하는 열 제외).

코일링 장치(45)로 부터, 또는 냉각 라인(44)으로부터 직접, 또는 임시적 저장의 다른 방법을 사용하는 것으로부터, 열간 압연 스트립은 도 3에 도시된 냉간압연 장치에서 더 가공된다.

도 3은 만약에 발생되었을지 모를 산화물을 제거하기 위한 전향기 롤(deflector roll)(51, 52, 53, 54)에 의해 유도되는 스트립이 통과하는 피클링(pickling) 라인(5)을 도시하고 있다. 상기 피클링 라인을 빠져나온 후, 상기 스트립은 3개의 4-하이 롤 스탠드(4-high rol1 stand)(56,57,58)를 포함하는 제 1 냉간 압연 트레인(55)내에서 첫 번째 시리즈의 압하 단계를 거친다. 상기 롤 스탠드중 하나에서, 두께 압하율은 적어도 30%이다. 상기 스트립은 연속적으로 작동하는 재결정로(recrystallisation furnace)(60)에서 소정 온도로 재결정화된다. 설비를 콤팩트(compact)하게 유지하기 위해 재결정로(recrystallisation furnace)는 수직로(vertical furnace)로 장치된다. 상기 스트립은 상기 전향기 롤(deflector rol1)(61, 62, 63, 64)을 이용하여 로(furnace)의 내부와 외부로 공급된다. 상기 로(furnace)를 빠져 나오면 상기 스트립은 냉각 장치(56)에서 냉각될 수 있다. 상기 스트립은 편향기를(66)을 중심으로 편향된 후, 두 개의 6-하이 밀 스탠드(6-high mil1 stand)(68, 69)를 포함하는 제 2 냉간 압연 트레인(67)으로 두께 압하를 위해 이송된다. 이후에 상기 스트립(49)은 코일링 장치(70)에서 코일링되거나 공지된 형태의 절단 장치(도시되지 않음)에 의해 소정 길이를 갖는 조각으로 잘려진다. 만약 원한다면 상기 스트립은 코일링이나 절단전에 코팅되어질 수 있다.

전형적으로 스트립 두께의 치수는 제 1 압연 트레인에 도입시 약 1.0㎜, 제1 압연 트레인으로부터 배출시 약 0.2㎜, 제 2 압연 트레인으로부터 배출시 약 0.12㎜이다. 상기는 페라이트 영역에서는 88%의 압하율을 제공한다. 상기한 바와 같이, 87%이하나 심지어 85%이하의 압하율이 "이어링"을 줄이기 위해 바람직하며, 상기 장치로 명백히 실행이 가능하다.

Claims (18)

1. 디프 드로잉(deep-drawing)과 아이어닝(ironing)에 의해 캔을 제조하기 위한 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)으로 사용하기에 적합한 강 스트립을 만드는 방법에 있어서, 상기 방법은

   ⅰ) 연속 주조 기계에 의해 액체 저탄소강을 10㎜ 내지 100㎜의 두께를 가지는 주조 슬라브로 형성하는 단계,

   ⅱ) 상기 주조 열을 사용하면서 상기 슬라브의 두께를 전달 두께로 압하하기 위해 상기 슬라브를 오스테나이트 영역에서 압연하는 단계,

   ⅲ) 상기 슬라브를 상기 전달두께를 가지는 단계 ⅱ)로부터 페라이트 영역으로 냉각하는 단계,

   ⅳ) 단계 ⅲ)에서 압연된 슬라브를 페라이트 영역에서 최종 두께로 압연하는 단계를 포함하고, 상기 전달 두께는 0.02㎜ 내지 1.5㎜이고, 페라이트 영역내에서 상기 전달 두께로부터 상기 최종 두께까지의 총 두께 압하율는 75% 내지 90%인 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립 제조방법.
2. 제 1항에 있어서,

   페라이트 영역의 상기 총 두께 압하율은 75% 내지 87%인 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립 제조방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   상기 (ⅳ) 단계의 상기 압연은 적어도 부분적인 냉간 압연인 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립 제조방법.
4. 제 3 항에 있어서,

   상기 제 (ⅳ) 단계의 압연된 강은 제 1 냉간 압연 트레인과, 재결정로(recrystallisation furnace) 및 제 2 냉간 압연 트레인을 연속적으로 지나는 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립 제조방법.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 제 1 냉간 압연 트레인은 한 번의 통과에서 적어도 30%의 두께 압하 효과가 있는 적어도 하나의 밀 스탠드(mill stand)를 포함하는 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-dra∫lTing steel) 스트립 제조방법.
6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,

   상기 제 2 냉간 압연 트레인은 상기 최종 두께가 0.05㎜ 내지 0.l4㎜가 되도록 압하하는 효과가 있는 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel)스트립 제조방법.
7. 제 1항에 있어서,

   상기 제 (ⅰ) 단계는 용융 저탄소강을 지속적으로 슬라브로 주조하고, 상기 슬라브를 오스테나이트 영역 밖으로 냉각하지 않고 오스테나이트 영역 내에서 상기 전달 두께로 압연하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립 제조방법.
8. 제 7 항에 있어서,

   상기 연속적인 주조후의 응고상의 상기 슬라브는 10㎜ 내지 100㎜의 두께를 가지고, 상기 단계 ⅰ)은 오스테나이트 영역에서 상기 슬라브를 중간 슬라브로 압연하고, 상기 중간 슬라브를 코일링 장치내에서 코일링하고, 상기 코일링과 상기 코일링 장치에 앞서 배열된 로(furnace)내에서 상기 중간 슬라브를 온도의 균일화를 위한 처리를 하고, 상기 코일링 장치로부터 언코일링한 후 오스테나이트 영역에서 상기 중간 슬라브를 압연하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 디프 드로잉강(deep-drawing steel) 스트립 제조방법.
9. 제 8 항에 있어서,

   상기 중간 슬라브는 5㎜ 내지 25㎜의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립 제조방법.
10. 제 1항에 있어서,

    상기 슬라브가 오스테나이트 영역에 있는 동안의 적어도 일부 동안은 비산화가스 대기에서 유지되는 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립 제조방법.
11. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,

    상기 중간 슬라브가 제공되는 동안 상기 코일링 장치와 상기 로(furnace) 중 적어도 하나에서 비산화 가스 대기가 유지되는 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립 제조방법.
12. (a) 강 슬라브를 주조하기 위한 연속적인 주조 기계,

    (b) 상기 연속 주조 기계로부터 상기 슬라브의 온도를 조절하기 위한 로(furnace),

    (c) 상기 로(furnace)로부터 상기 슬라브를 코일링하기 위한 코일링 장치,

    (d) 상기 코일링 장치로부터 언코일링한 후 오스테나이트 영역내에서 상기 슬라브를 전달 두께로 압연하기 위한 오스테나이트 압연 장치,

    (e) 상기 전달 두께를 가지는 상기 슬라브를 페라이트 영역내에서 최종 두께를 가지는 강 스트립으로 압연하기 위한 페라이트 압연 장치를 구비하고, 상기 로(furnace)와 상기 코일링 장치 중 적어도 하나는 그 내부에서 상기 슬라브와 접촉하는 비산화 대기를 제공하기 위한 장치를 구비하고, 상기 페라이트 압연 장치는 제 1 냉간 압연 트레인, 재결정로(recrystallisation furnace) 및 제 2 냉간 압연트레인을 연속적으로 구비한 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립 제조 장치·
13. 제 12 항에 있어서,

    상기 로(furnace)는 상기 슬라브를 위한 출구 포트를 구비하고, 상기 코일링장치는 입구 로트를 구비하며, 상기 포트들은 분리할 수 있고 가스가 새지 않도록 서로 연결되어 있는 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-dra∫ving steel) 스트립 제조장치.
14. 제 13 항에 있어서,

    상기 코일링 장치는 가동물이고, 상기 로(furnace)와의 연결 위치로부터 상기 슬라브를 상기 오스테나이트 압연 장치로 언코일링하기 위한 위치까지 이동이 가능한 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립 제조 장치.
15. 제 12 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 제 1 냉간 압연 트레인은 한 번의 통과에서 압연된 강이 30%의 두께 압하율을 갖는 효과를 주도록 배열된 적어도 하나의 밀 스탠드(mil1 stand)를 구비하는 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립 제조 장치.
16. 제 12 항에 있어서,

    상기 제 1 냉간 압연 트레인은 세 개의 4-하이 밀 스탠드(4-high mill stand)를 포함하는 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립제조 장치.
17. 제 12 항에 있어서,

    상기 제 2 냉간 압연 트레인은 두 개의 밀 스탠드(mill stand)를 구비하는 것을 특징으로 하는 디프 드로잉 강(deep-drawing steel) 스트립 제조 장치.
18. 제 1 항의 방법을 사용하여 제작된 강 스트립을 디프 드로잉(deep-drawing)이나 아이어닝(ironing)에 적용하는 단계를 포함하는 캔 바디(body)를 제조하는 방법.