KR100196626B1 - 단일상 압력 순환 흡착 시스템 및 공정 - Google Patents

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Abstract

단일상, 공기 분리 PSA 시스템은 흡착제상으로 생성물 산소 및 퍼지 가스를 공급하는데 외부 생성물 서어지 탱크를 사용한다. 평형화 탱크는 재가압을 위해 상으로 공간 기체를 공급한다.

Description

단일상 압력 순환 흡착 시스템 및 공정
제1도는 공기로 부터 산소를 제조하기 위한 단일 처리상, 단일 기계 VPSA 시스템 장치의 실시예를 나타내는 개략적인 흐름도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
2 : 송풍기 유니트 12 : 냉각기
13,14,15,17,22,25 : 밸브 23,26 : 탱크
본 발명은 공기분리용 압력 순환 흡착 시스템에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 공기로 부터 산소를 회수하기 위한 단일상 압력 순환 흡착 시스템의 사용에 관한 것이다. 압력 순환 흡착(PSA) 공정 및 시스템은 적어도 하나의 흡착성이 적은 성분과 적어도 하나의 흡착성이 큰 성분을 포함하는 공급기체 혼합물중 적어도 하나의 성분을 분리 및 정제하는 상업적으로 유용한 방법을 제공한다. 낮은 탈착 압력으로 흡착제상 압력을 감소시켜 흡착제상으로 부터 탈착되는 보다 용이한 흡착성분에 의해 높은 흡착 압력에서 흡착이 일어난다. 흡착/탈착 PSA 공정이 공지되어 있으며, 예컨대 4개 이상의 상을 가지는 PSA 시스템과 관련하여 하기의 참고문헌이 있다. [wagner patent, u.s. 3,430,418] 상기 문헌에 기재된 바에 의하면, 각 상에서 (1) 상의 생성물 단부로 부터 생성물 기체로서 흡착성이 적은 성분을 방출하면서 상의 공급 단부로 공급기체를 도입하여 압력 흡착시키고; (2) 상의 생성물 단부로 부터 공간기체를 방출시키면서 중간압력까지 병류 감압시키며; (3) 상의 공급단부로 부터 흡착성이 큰 성분을 방출시키면서 낮은 탈착 압력으로 역류 감압시키며; (4) 상의 공급단부로 부터 흡착상으로 부터 탈착되는 흡착성이 큰 성분의 제거를 강화 시키기 위해 상의 생성물 단부로 퍼지기체를 통과 시키면서 낮은 탈착 압력에서 선택적으로 퍼지하며; (5)부가적인 양의 공급기체를 상으로 공급하면서 순환이 반복되도록 낮은 탈착 압력에서 높은 흡착 압력까지 재가압시키는 단계들을 포함한다. 병류 감압단계동안 방출되는 공간기체는 일반적으로 낮은 탈착 압력에서 상에 퍼지기체를 제공하고 다상 (mulfi-bed) 시스템에서 상들간의 압력 평형을 위하여 사용된다. 하나 이상의 흡착제층을 포함하는 시스템에 사용하기 위해 이러한 순서의 변형이 이루어졌다.
많은 정제 화학공정, 금속제조 및 다른 공업적 적용에 있어서, 순도가 높은 기체 스트림은 흔히 여러 목적으로 사용된다. 예컨대, 고순도 산소가 화학공정, 스틸 밀 ,페이퍼 밀과 같은 다양한 공업 및 납 및 유리 제조공정에 사용된다.
일반적으로 이러한 응용은 100,000ft3/hr 이상의 유속으로 90-93% 의 산소순도를 사용한다. PSA 공정은 상기와 같은 다양한 공업 및 특히, 저온 공기분리 플랜트가 상업적으로 실행가능하지 않은 비교적 적은 규모의 조작인 변형에 의해 산소 및 질소를 생성하기 위해 공기분리에 적합하다. 흡착성이 적은 공기성분으로 높은 순도의 산소 생성물의 회수를 위해 고안된 이러한 PSA 시스템에 있어서, 이러한 흡착제상은 일반적으로 공기의 흡착성이 큰 성분으로서 질소를 선택적으로 흡착할 수 있으며, 질소가 PSA 시스템에서 순환 흡착/탈착이 행해짐에 따라 낮은 탈착 압력으로 상의 압력이 강하될 때 상으로 부터 차례로 탈착 및 제거된다.
PSA-산소 및 다른 PSA 처리 적용에 있어서, 낮은 자본 및 증가된 시스템 신뢰성을 얻기 위하여 설계, 구성, 수송 및 장치비용을 최소화시키는데 바람직하다.
따라서, 흡착용기, 흡착제 목록, 탱크, 밸브, 압축장치, 장치라인 등과 같은 조작 성분을 최소화하는 PSA 시스템 및 공정을 사용하는 것이 바람직하다. PSA시스템의 조작과 관련한 비용은 생산되는 생성물 유니트당 낮은 전력을 필료로 하는 공정을 사용하여 최소화할 수 있다. 산소 생성을 위한 이러한 공정은 바람직하게 공급 공기로 부터 높은 산소 회수율을 나타내며, 관련되는 압축장치에 부가되는 압축비율을 감소시킬 수 있다.
네 개 이상의 흡착제상을 포함하는 PSA시스템(참고문헌, Wagner patent)은 특정기체 분리조작, 특히 높은 용량, 높은 순도 및 높은 회수율을 얻기 위한 조작에 바람직하다. 다른 응용을 위하여, 두 개 또는 세 개의 상 PSA 시스템을 적용하는 것이 가능하고 바람직하다. 예컨대 다양한 실제 상업적인 PSA-산소 적용을 위한 두 상 PSA 시스템을 적용함이 바람직하다. 분리되는 무반응성 기체 혼합물은 일반적으로 수개의 분위기에서, 바람직한 선택적 흡착이 일어나기 전에 높은 압력으로 압축된다.
생성되는 예컨대, 공급공기중 선택성이 적은 산소성분인 고압 생성물 기체는 다운 스트림용의 파이프관을 통과한다. 전형적인 2-상 PSA 조작에 있어서, 대기압을 지나는 조건이 적용된다. 따라서, 대기압 이상의 압력에서 순환의 일부가 행해지고, 일부는 대기압 이하의 압력에서 행해진다. 분리는 일반적으로 1 기압에 근접한 압력에서 일어나며, 생성물 기체가 바람직한 다운스트림 압력으로 압축된다. 이는 필요한 기체 압축이 전체 도입 공급기체 스트림이 아닌 생성물 흐름에 대해서만 필요하므로 비용절감형 조작방식이다. 그러나, PSA 처리순환이 압력 및 진공조건과 관련되기 때문에 두 개의 기기 즉, 공급 송풍기 및 진공 송풍기가 순환 장치에 필요하다. 이러한 2-상 시스템은 20,000 NCFH내지 50,000 NCFH 이상의 산소범위 규모의 산소공장 규모에 있어 경제적으로 효과적이다. 이러한 범위 이하의 흐름 요구량을 갖는 적용에 대하여,2-상 진공압력 순환 흡착(VPSA)과 관련된 자본 때문에 이러한 공정이 비경제적이게 된다.
단일상 VPSA의 단일 기기 실시예는 VPSA 시스템을 낮은 유속적용에 보다 적합하게 하기 위해 적은 자본으로 제안되어 왔다. VPSA-산소 공장과 관련된 대부분의 자본이 공기 송풍기, 처리용기 및 이러한 용기에 사용하는 흡착제의 비용과 관련되기 때문에, 진공조건이 부가되지 않는 트랜스-대기압 조작 또는 시스템에서 시스템내 포함된 송풍기 수 및 흡착제 용기수를 절반으로 줄여 자본을 상당히 경감시킬 수 있다. 부가적으로 단일상 PSA시스템이 다층상 PSA 시스템을 조작할 때 필요한 것보다 훨씬 더 적은 밸브를 사용한다.
단일상 PSA 시스템이 미합중국 특허 4,561,865 (MacCombs et al.)에 기재되어 있다. 상기 문헌에서는 단일 처리용기의 정상압력이 특정 레벨일 때, 흡착제상의 정상으로 부터 방출라인내의 압력 제어밸브가 개발되었다. 실시예에서, 체크밸브를 포함하는 이러한 압력 제어밸브의 출구에 방출라인으로 부터 떨어져 바이 -패스라인이 있으며, 이는 생성물 서어지 탱크로 통과한다. 평형화 탱크내에서와 생성물 서어지 탱크내 압력이 동일할 때, 체크밸브가 개방되고 생성기체가 평형화 탱크 및 생성물 서어지 탱크로 동시에 공급된다. 체크밸브는 상의 압력이 생성물 서어지 탱크 입력 이하일 때 생성물 서어지 탱크에서 흡착제상으로 역류되지 않게 한다. 이러한 실시 예에 있어서, 평형화 탱크는 생성물 서어지 탱크의 연장으로서 역할을 하는데, 이는 두 탱크압력이 동일한 정상압력이며 동일한 순도의 기체를 포함하기 때문이다. 또한, 증발전 흡착용기를 부분적으로 감압시키기 위한 배출(blow-down)단계를 포함한다.
단일상 PSA 시스템에서 대한 기술분야의 요구사항에 관한 것이기는 하나, 이러한 단일상 조작이 낮은 유속적용에 대한 기술 분야의 요구사항을 만족시킬수 있기 위하여서는 더 개선의 여지가 있다. 보다 상세하게는, 상기 참고문헌(MoCombs et al.) 및 다른 단일상 PSA 시스템에 의해 얻을 수 있는 것에 비하여 기술분야에 있어 바람직하다.
따라서, 본 발명의 목적은 낮은 용적 적용시 공기로 부터 산소를 회수하기 위한 개선된 적은 부피의 PSA 공정 및 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 공기로 부터 적은 용적의 산소를 회수하기 위한 개선된 단일상 PSA공정 및 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 공기로 부터 회수된 생성물 산소의 증가된 유속에 대한 단일상, 적은 용적 PSA공정 및 시스템을 제공하는 것이다.
상기의 목적을 위하여, 이하에서 본 발명을 상세히 기재하며, 신규한 특징은 첨부되는 청구범위에서 상세히 지적하였다.
본 발명은 두 개의 외부 서어지 탱크를 사용하는 단일상 PSA또는 VPSA공정을 이용한다. 평형화 탱크로 작용하는 제2서어지 탱크가 감압중 상으로 부터 배출된 공간기체를 선택하고 재가압중 흡착상으로 공간기체를 공급하는데 사용한다.
본 발명을 이하에서 단일 처리상의 특정 실시예, 공기로 부터 산소의 생산을 위한 단일 기기 VPSA 시스템의 개략적인 흐름도인 첨부도면을 참고로 상세히 설명한다.
본 발명의 목적은 단일 처리기기, 즉 공정 순환중 단일 흡착제를 가압 및 감압하기 위한 기기와 관련하여 단일 흡착제상 PSA 또는 VPSA 시스템을 사용하여 이루어진다. 종래의 생성물 서어지 탱크가 시스템의 생성물 회수율 및 전력 요구량을 개선시키기 위해 조작되는 평형화 탱크와 함께 사용된다. 본 발명의 실시에 의해, 참고문헌(McCombs et al, patent)에 기재된 종래의 단일상 PSA 시스템에 비해 수행에 있어 충분한 개선점을 얻을 수 있다.
도면을 참고로, 공급공기를 공급 송풍기/진공 송풍기 유니트(2)로 공급하는데 사용되는 라인(1)은 라인(6 및 7)에 유니트(2)로 부터의 라인(5)이 연결되면서 분진 여과-기체장치 유니트(3)을 포함한다. 라인(6)은 기체가 라인(10)을 통해 방출되는 출구 스너버 유니트(9)를 포함한다. 라인(7)은 출구 스너버 유니트(11), 공급기체 냉각을 위한 사후 냉각기(12) 및 밸브(13)를 포함한다. 밸브(15)를 포함하는 방출라인(14)이 라인 (7)에 연결된다. 밸브(17)를 포함하는 라인 (16)이 밸브(14)의 다운 스트림 라인(1)에 연결된다. 라인 (7 및 16)이 적합한 흡착 용기내의 단일 흡착제상의 기저부까지 연장되는 라인(18)에 연결된다. 상기 흡착제상(19)의 정상부로 부터, 라인(20)이 밸브(22)를 포함하고 평형화 탱크(23)로 통과하는 라인(21)에 체크밸브(25)를 포함하고 생성물 서어지 탱크(26)로 통과하는 라인(24)에 연장 및 연결된다. 생성물 산소가 다운스트림 조작에서의 바람직한 사용을 위해 라인(27)을 통해 생성물 서어지 탱크(26)로 부터 배출된다. 라인(20)은 밸브(29)를 포함하는 라인(28)에 연결되고, 상기 서어지 탱크(26)에 연장된다.
도시된 시스템을 이용하는 PSA 공정의 조작에 있어서, 5단계 처리 사이클이 바람직하게 적용된다. 이러한 사이클은 하기의 처리단계를 포함한다. (1) 가압/생성물 회수(2) 부분적인 감염 (3) 증발(4) 퍼어지 및(5) 부분적인 재가압
상기 처리단계의 특정 실시예의 조작에 있어서, 제1단계는 흡착제상을 약 10psia의 중간압력까지 부분적으로 재가압시킨 직후 시작한다. 공급공기가 공급 송풍기(2)가 밸브(4 및 13)에 의해 개방되고 , 밸브(8,15,17,22 및 29)에 의해 폐쇄된다. 체크밸브(25)는 생성물 서어지 탱크(26)에서의 압력보다 흡착제상(19)에서의 압력이 커질 때 개방되도록 배향된다.
공급공기가 흡착제상(19)을 포함하는 용기로 도입됨에 따라 용기내 압력이 증가하여 일반적으로 약 18psia로 생성물 서어지 탱크(26)내의 압력과 동일해 진다.
체크밸브(25)가 개방되고, 생성물 기체, 즉, 산소가 생성물 서어지 탱크로 공급된다.
생성물 서어지 탱크의 크기는 바람직한 생성물 흐름 및 출구 파이프관(27)압력에 의해 변하나, 4-5psi 이상의 큰 압력요동이 없이, 흡착제상(19)으로 부터 생성물 기체의 흐름을 조정하기에 적합한 정도로 커야 한다. 파이프라인(27)내의 생성물 흐름이 방해되지 않고 퍼지 단계중 흡착제 용기(19)로 되돌아오는 서어지 탱크 (26)로 부터의 동시 퍼지 흐름을 조절할 수 있어야 한다. 생성물 기체의 이러한 공급은 흡착제상(19) 용기 정상부의 압력이 상부 흡착 압력, 전형적으로 약 22.5 psia에 이를 때 까지 계속된다. 이때 처리 사이클은 처리단계의 제2단계로 진행한다. 선택적으로, 압력 제어밸브가 체크밸브에 대해 치환될 수 있으며, 생성물의 순환단계의 일부 사이클을 더 개선시키는 동안 일정한 용기 압력을 유기하게 하는 방식으로 유지된다. 처리순서의 나머지 단계중 생성물 서어지 탱크(26)는 다운스트림 용도의 생성물 산소를 용기가 독립적으로 흡착제층(19) 또는 다른 관련 처리장치에 공급한다. 공정에서의 제1단계로 전형적인 단계시간은 18-25초이다. 공급공기 온도는 실온, 그러나, 일반적으로 흡착제층으로의 공급공기는 일반적으로 실온의 약 30∼40℉ 이하이며, 흡착제 레벨의 바닥에서 실온 이하의 약 10-20℉, 약 실온 또는 흡착제층의 중간에서 실온의 약 10℉ 이상이다. 이러한 온도는 처리순서를 통해 약간 변화시킬 수 있다. 적용된 공급공기 유속은 바람직한 생성물 유속과 직접 관련된다. 90% 생성물 순도에서 50% 산소 회수율로, 공급공기 유속이 일반적으로 약 9.5배 크다.
처리서열의 제 2단계, 즉 부분감압이 개시되고, 밸브(13)가 폐쇄되고 밸브(15)가 개방된다. 이는 공급 송풍기(2)의 부담을 덜게 할 수 있다. 즉, 대기로 부터 공기를 취하고 이를 다시 공기로 벤트하는 것이다. 밸브가 개방되고 흡착제 층(19)이 처리서열의 제1단계에 달하는 상부 흡착 압력으로 부터 감압을 시작한다. 이 탱크의 크기는 바람직한 공장규모, 즉, 생성물 흐름에 의해 변화하나, 상기 평형화 탱크(23)는 약 14.5-15psia의 압력에서 흡착제상 용기로 부터 상기 공간기체를 유지하기에 충분히 클 필요가 있다. 이러한 탱크내의 산소농도는 전형적으로 약 85-89% 산소이다. 체크밸브(25)는 흡착제상(19) 용기의 압력이 생성물 서어지 탱크(26)의 압력 이하이기 때문에 폐쇄된다. 밸브(8,17 및 29)는 처리단계중 폐쇄된 채로 유지 되어 14.5-15psia 압력까지 증가하는 평형화 탱크(23)내 압력에 의해, 예컨대 16psia의 중간압력으로 떨어질 때까지 계속된다. 이러한 제2부분 재가압중의 대략적인 순환단계는 약 4-7초이다. 공정순서는 공정순서의 제3단계 까지 진행한다. 제2단계동안 흡착제층(19)에 대한 용기 온도는 상기한 제1단계에서의 온도와 유사하다.
흡착제상(19)에 대한 용기가 평형화 탱크(23)로 공간기체 부분을 방출하고 흡착제상 용기내의 압력을 약 16psia의 중간입역으로 강하시킨 후, 공정 사이클은 공정순서의 제3단계, 즉, 용기증발로 진행한다. 제 3처리단계를 위하여 밸브(8 및 17)가 개방되고, 밸브(4,15,13,22 및 29) 및 체크밸브(19)의 기체가 흡착제상 용기(19)의 바닥을 통과하여 전환되며, 송풍기(2)의 입구로 라인(16)내 밸브(17)를 통해 통과된다. 이러한 공간기체는 대기로 출구 소음기(9)를 통해 방출 된다. 이러한 파이프 및 밸브 배열은 송풍기(2)가 용기(19)를 대기압 이하로 증발 시킬 수 있게 한다. 공정 사이클의 증발부분 전체의 평균 증발기체 조성은 대략 90% 질소 및 10% 산소이다. 진공장치내에 사용될 때 결합 송풍기 수행을 강화하기 위하여, 밀봉수가 송풍기의 입구에서 주입되어 송풍기(2)의 로브내에 깨끗한 밀봉이 이루어지게 할 수 있다. 이러한 몸에 의한 밀봉수단은 진공장치내에서 송풍기가 더 잘 수행되게 한다. 용기는 흡착제의 공간에 질소기체의 부분압차가 흡착제 표면을 탈착되게 하여 다움스트림용 생성산소의 반역속 흐름에 대한 공급공기의 부가적인 양으로 부터 질소를 재흡착시키는 흡착제를 제조하도록 흡착제를 재생하기 위해 대기압 이하에서 증발된다. 이러한 용기 증발단계는 용기내 압력이, 예컨대 5psia이 진공 탈착 압력과 같은 바람직한 낮은 탈착 압력이 될 때까지 일어난다. 이러한 사이클 단계에 대한 시간은 약 30∼40초이다. 공정 사이클은 전체 처리 순서의 제4단계로 진행한다.
제4공정단계는 낮은 탈착 압력에서의 용기 퍼지단계이다. 이를 위하여 밸브(29)가 개방되고 생성물 퍼지 탱크(26)로 부터 생성물 기체의 작은 지류가 단일 흡착제상 용기(19)의 정상부로 전환된다. 이러한 스트림은 90-93%의 산소농도를 가지며, 용기내 남은 공간기체의 대부분을 날려보내는데 사용되며, 이때, 용기는 주로 탈착된 질소로 이루어져 있다. 퍼지기체 스트림이 용기(19)내 공간에 존재하는 탈착기체를 대체하며, 흡착제 물질이 산소에 대해 선택적인 친화도를 가지지 않기 때문에, 퍼지 스트림이 높은 질소농도를 가지지 않으므로 공간기체가 용기내 압력이 증가하기 시작할 때 흡착제 물질 표면으로 재-흡착되지 않을 것이다. 용기내 흡착제의 공간에 탈착된 기체의 대부분이 생성물 기체에 의해 대체될 때, 공정순서는 제5공정단계 부분 재-가압 단계로 진행한다. 제4, 즉 용기 퍼지단계의 평균시간은 전형적으로 약 7-10초이다. 이러한 용기 증발단계에 대해 진공레벨을 필수적으로 일정하게 유지하기 위하여, 용기를 빠져나온 탈착기체에 대한 유속은 대략 증발 유속, 약 5psia 와 같다.
공정순서의 5 단계는 밸브(8,17 및 29)가 닫히고 밸브(4 및 15)가 열려 송풍기(2)가 비게 되도록 하는 부분적인 재가압 단계이다. 제어밸브(22)는 밸브 위치 세트로 개방된다. 처리순서의 제2단계, 부분 감압단계중 평형와 탱크(23)에 수집되는 공간기체는 이러한 부분 재가압 단계중 예컨대, 10psia 인 중간압력 레벨로 흡착제 용기를 재가압하는데 사용된다. 평형화 탱크(23)의 압력이 전형적인 VPSA 적용에서 약 15psia로 떨어진다. 이러한 단계시간은 예컨대 4-7초의 부분 감압단계와 필수적으로 같다. 일단 용기(19)가 상기 중간압력 레밸로 감압 되면 공정순서가 완료되고 사이클이 제 1단계로 진행하며 대상 PSA의 연속 조작으로서 반복되도록 VPSA 조작이 부가적인 량의 공급공기에 의해 계속된다.
본 발명에 따른 특정 실시예의 공정순서의 제5단계의 각 끝에서 흡착제상 (19) 생성물 서어지 탱크(26) 및 평형화 탱크(23)내의 대략적인 압력레벨은 하기 표와 같다.
재가압 기체용 분리기체 평형화 탱크의 사용, 특히 VPSA 공정조작에 의해, 생성물의 회수율이 개선되며, 전력 요구량이 감소된다. 흡착제 용기가 높은 흡착 압력이고 용기의 감압이 시작될 때 흡착제 상으로 부터 방출되는 기체가 상기 평형화 탱크에 수집된다. 수집된 기체는 흡착제로 부터 기인하는 용기 흡착제 공간에 포함되는 임의의 기체이며, 상 입력이 감소할 때 흡착제의 표면에서 탈착되는 임의의 질소기체이다. 평형화 탱크에서의 공간기체의 순도는 평형화 탱크에 수집된 기체의 일부가 탈착된 질소이므로 공간기체가 높은 질소농도를 가지기 때문에 생성물 서어지 탱크에서와는 다르다. 일반적으로 평형화 탱크에서의 산소순도는 생성물 서어지 탱크내의 생성물 기체의 높은 순도, 일반적으로 90-93% 산소와는 달리 약 80-89% 이다. 흡착제 용기가 증발을 행하고 대기압 이하의 압력레벨이 된 후, 용기는 이러한 평형화 또는 보유탱크로 부터 공간기체에 의해 약 10psia의 압력까지 부분적으로 재가압된다. 부분적인 감압단계로 부터 공간기체를 순환시킴으로써 선행기술에서 대기압 이하로 공간기체를 송풍하는 것보다 시스템으로 공급되는 더 많은 산소분자가 회수되어 생성 회수율을 개선한다. 생성물 회수율의 증가는 동일한 공급공기 흐름에 의해 생성산소 흐름이 증가되는 것을 의미한다.
이러한 생성물 흐름에 있어서의 증가는 PSA 시스템에 대해 단위 전력 소비량을 낮게 한다. PSA, 특히 VPSA 공정에 평형화 탱크를 결합하는 것은 생성물 회수율을 개선시키며 단위 전력을 절감시키는 역할을 하며, 적은 평형화 탱크 값으로 두가지 큰 이점을 가질 수 있다.
본 발명의 다른 이점은 증발단계중 퍼지기체로서 생성물 서어지 탱크로 부터 생성물 산소를 사용하는 것이다. 흡착제 용기가 예컨대, 부분압력차로 인해 흡착 표면상에 흡착된 질소가 탈착되는 대기압 이하의 조건에 노출 된다. 탈착된 질소는 용기안에서 흡착물질의 공간에 남아 있다. 용기내의 압력이 가능하면 빠르게 증가하기 때문에 흡착용기로 부터 이렇게 탈착된 대량의 질소를 제거함에 바람직하며, 분압은 흡착제의 표면에 다시 흡착되도록 용기내 잔여 질소기체로 유도되어 흡착제가 완전히 재생되지는 않는다. 90-93% 순도의 산소로 이루어진 생성물 서어지 탱크로 부터 퍼지기체 스트림을 도입함으로써, 용기내 남아 있는 질소기체가 공간 밖으로 플러쉬되고, 생성물 산소기체에 의해 대체된다. 상이 재가압될 때, 공간 기체는 주로 산소로 이루어지며, 이는 다음 공급단계를 위한 준비로 흡착제 표면이 완전히 재생된 채로 있도록 하면서 용기내 압력이 증가하기 시작할 때 흡착되지 않는다. 일반적으로, 퍼지기체에 있어 산소순도가 높을수록 퍼지단계가 더 효과적이며, 이는 용기내에 남아 있는 질소기체가 많을수록, 부분적인 재가압 단계중 흡착 표면상에 재흡착하는 기체가 많아져, 흡착제 표면의 재생이 덜 효과적이다. 용기로 도입되는 퍼지기체가 가능한 한 최소량의 질소농도를 가질 때, 바람직한 공기분리가 증가된다.
본 발명의 실시에 있어서, 종래기술에 비하여 20-25%의 생성물 비율 향상을 얻을수 있으며, 생성물 기체가 상 재가압 기체원으로 사용된다. 재가압 생성기체의 사용은 다우스트림용의 이러한 생성물의 전체 량의 소량만을 가능하게 한다. 부분적인 용기 재가압을 위한 공간기체의 사용에 의해,본 발명에 따른 공정에 생산되는 모든 생성물 기체가 생성물 기체의 바람직한 다운스트림 사용에 이용가능하다. 이는 단일상 SA 조작의 특이한 이점인 것이다.
본 발명의 실시에 있어서, 공기로 부터 질소를 선택적으로 투과할 수 있는 임의의 적합한 흡착제 물질이 사용될 수 있다. 예컨데, 공지의 5A 및 13X제올라이트 분자체 물질을 사용될 수 있다.
종래의 제올라이트 분자체가 본 발명의 실시에 사용될 수 있으나, 특수변조된 여러물질이 바람직한 생성기체로서 공급공기중 흡착성이 적은 산소성분의 회수 및 공급공기에 대한 바람직한 질소의 선택적 흡차에 사용될 수 있다. 따라서 흡착제는 특정 실시예에서, 예컨대 리튬 및 칼슘형의 혼합된 양이온형이거나, 제올라이트 X의 리튬 양이온일 수 있다. 이러한 리튬 X, 즉 LIX 흡착제는 산소와 같은 극성이 적은 분자종을 포함하는 공기 또는 다른 스트림으로 부터 질소흡착에 대한 가능성 및 선택성이 높게 나타난다.
본 발명이 실시에 있어 바람직하게 사용된 LiX 흡착제 물질을 약 2.0 내지 3.0 바람직하게는 2.0 내지 2.5의 Si/A몰비의 제올라이트 X의 리튬 양이온 형이며 적어도 88%, 바람직하게는 적어도 90%보다 바람직하게는 적어도 95%의 AlO유니트가 리튬 양이온과 결합한다. 이러한 LiX의 교환형의 질소 흡착성은 86 당량% 이하의 양이온이 리튬이며 나머지가 주로 나트륨 양이온인 LiX물질을 사용하여 얻을 수 있는 결과로 부터 전체적으로 단정할 수 없다.
44.4%의 전체 사면체 유니트로 부터 50% 전체 유니트로의 상대적인 비율의 상승은 해당하는 Li 이온은 증가, 즉, 각 경우 동일한 %의 Li 이온이 Lix 물질에서의 양이온에 있어서의 표지된 증가와 단순히 관련되는 것보다 훨씬 더 큰 질소에 대한 제올라이트의 선택성 및 흡착능을 증가시키는 역할을 한다.
본 발명의 실시에 사용하는 Lix 물질의 제조에 있어서, 종래에 이용가능한 제올라이트 X출발물질이 용이하게 적용된다. 이러한 두가지 물질은 2.5 및 2.0 비율의 SiO/AlO, 주로 나트륨 양이온, 즉, NaX 물질을 가지는 제올라이트 X이다. 2.5 NaX는 하기의 몰 비율의 조성물을 가지는 반응 혼합물에 의한 참고문헌(Milton patent U.S. pat. No. 2,882,244)에 따른 시약으로서 규산나트륨 및 소디움 알루미네이트를 사용하여 약 100℃ 의 온도에서 열수 작용에 의해 합성된다:
3.5NaO : AlO: 3.0SiO: 144HO
2.0 NaX 물질은 제 1 용액, 즉 용액(a)을 형성하기 위하여 가열 및 교반을 이용하여 수성 50% NaOH 용액 267 그램내 Al(OH)208 그램을 용해시켜, 혼합된 나트륨-칼슘형내에서 합성될 수 있다. 용액(b)은 물 1,000g 내의 85.3% KOH 펠릿 287g을 용해시키고 용액을 혼합하여 수성 50% NaOH 용액 671g으로 형성된다. 용액(c)을 만들기 위해 용액(a)을 서서히 용액(b)에 가하고, 이를 4-12℃ 까지 냉각시킨다. 용액(d)는 40-등급 규산 나트륨 453.25g 을 물 1,131.7g으로 희석 시켜 제조한다. 냉각된 용액(c)을 블렌더에서 용액(d)에 가하고 3분동안 저속으로 혼합한다. 최종 혼합에 있어 기계적이 에너지가 과도한 량으로 되지 않고 냉각 시키는 것은 양질의 생성물을 제조하는데 중요한 요인이다. 약 4분 후까지 겔화가 일어나서는 안된다. 겔은 2-3일동안 38℃에서 숙성시키고 16시간동안 70℃에서 침지시킨다. 바람직한 제올라이트를 여과에 의해 분리하고 여과 케이크를 모액 부피의 6배와 같은 양의 NaOH 수용액(pH12)으로 린스한다. 린스 생성물을 NaOH용액(pH 10) 4리터에서 다시 슬러리화하고 여과에 의해 회수하며 물로 린스한다.
재슬러리 공정은 두 번이상 반복하는 것이 바람직하고, 분리된 생성물을 공기내에서 건조시킨다. 건조 생성물을 1% NaOH 용액 100㎖에 슬러리화하고, 21시간동안 90℃에서 슬러리 상태를 유지시킨다. 여과후, 케이크를 30분 동안 60℃에서 NaOH 용액 1,000㎖로 다시 슬러리화하고 여과한다. 재슬러리 공정은 두 번이상 반복하는 것이 바람직하며, 고체를 여과에 의해 회수하고 NaOH 수용액(pH 9)으로 세척하며, 공기에 의해 건조시킨다.
상기 제조된 바와같은 2.5 NaX 를 사용하여 제올라이트 전구체덩어리는 필수적으로 수산화나트륨 및 물로 이루어진 pH 12 의 금속 수용액으로 출발 제올라이트 결정을 세척하여 제조될 수 있다. 세척된 제올라이트 결정을 80 중량% 제올라이트 및 20 중량% 점토로 이루어진 상업적인 카올린형 점토인 제올라이트 클레이 혼합물을 충분한 물과 혼합하여 사출된 펠렛이 카올린성 점토가 약 1시간 동안 650℃ 에서 활성 메타 카올린형으로 전환되는 순차 연소단계를 행할 수 있는 충분한 그린 강도(green strength)를 가지는 사출가능한 매스를 제조한다. 연소후, 결합된 덩어리를 냉각시키고 가성 수용액에서 100℃로 침지시켜 벌크한 메타카올린을 제올라이트 결정, 주로 제올라이트 X 결정으로 전환시킨다. 침지된 덩어리를 가성 침지용액으로 부터 꺼내 다시 pH RK 9-10 인 신선한 NaOH 수용액으로 세척하고 공기에서 건조시킨다. 건조된 생성물을 펠릿을 부수고 체로 쳐서 16x40 메시와 같은 편리한 크기의 입자를 형성한다. 이러한 메쉬 입자는 약 2.5 시간동안 375℃ 온도에서 진공상태로 가열하여 활성화시킬 수 있다. 이러한 활성화는 제올라이트 NaX 결정을 흡장 및/또는 흡착수로 부터 형성된 스트림에 의해 과도한 열수 오용에 부가하지 않는 방식으로 주의 깊게 행해진다. 따라서, 형성된 활성물질은 2.5 NaX 활성화 물질이다.
LiX 물질의 제조에 있어서, 불활성화 메쉬 입자가 이온-교환 과정에 부가되어 LiOH 를 사용하여 pH가 9.0으로 조정되고, 80℃의 온도에서 1.0 수용성 염화리튬 스트림에 의해 유리 칼럼에 접촉된다. 염화 리튬용액의 양은 제올라이트 입자가 약 14시간동안 기간도안 화학량론적으로 4배의 과량 리튬 이온과 접촉된다. 칼럼에 남은 이온-교환 용액을 물로 세척하고 LiOH를 사용하여 pH 9로 조정되며, 94% 이온-교환된다.
상기와 같이 제조된 낮은 실리카 2.0 NaX 물질을 사용하여, 알칼리 금속 양이온이 바람직하게는 (pH 9, LiOH 로 조정) 이온-교환됨으로써 99 당량% 이상의 리튬 양이온으로 대체된다. 이러한 물질 분말형은 2.0 LiX (99%) 물질을 포함한다.
당해 기술분야의 숙련자는 LiX 제조과정 또는 혼합된 양이온 흡착제 제조에 있어 세부사항은 다양하게 변형될 수 있으며, 개선된 PSA 공정 및 시스템과 관련된 본 발명의 일부를 형성하지는 않는다. 따라서, 예컨대 2.5 NaX 물질은 리튬 양이온의 다양한 양을 가지는 생성물이 형성되도록 LiC1 의 4배 이상 또는 이하를 사용하여 염화 리튬 수용액(pH 9, LiOH 로 조정)에 의해 상기한 기술을 사용하여 이온-교환될 수 있다. 또한 바람직한 LiX 물질은 탄산 리튬 또는 염화 리튬 대신 다른 리튬염을 사용하여 이온-교환시킴으로써 제조될 수 있음을 알 수 있다. 유사하게 이러한 LiCaX 물질과 같이 본 발명의 특정 실시예에 사용되기에 생성되는 LiX 물질 또는 생성된 양이온 물질은 예컨대, 특정 공급기체 또는 생성물 기체 압력 또는 온도조건의 실제 조작조건 및/또는 주어진 응용에서 관계하는 분리 및 회수율의 바람직한 레벨에 해당하는 다양한 조건하에서 행해질 수 있다.
첨부되는 본 발명의 특허 청구의 범위에 따른 본 발명의 범주를 벗어나지 않으면서 다양한 변화가 가능하다. 따라서 그 정상 및 하부의 셀로우 디쉬 헤드를 가진 실리더형 흡착제 용기가 일반적으로 사용되며, 축방향으로 기체가 흐른다.
또는 흡착제 용기가 사용되어 기체흐름이 방사상으로 일어나며, 즉 , 바깥쪽 실린더 원주를 들어가 안쪽 실린더로 이동하여 생성물 흐름이 수집된다. 흐름면적은 가변 면적 단면 흐름경로이므로 흐름과 관련된 압력손실이 제거되어 전력손실을 막는다. 또한, 흡착제 용기의 축방향 길이는 더 많은 흡착제를 고정시키고 더 많은 생성물을 생성하도록 매우 길게 형성되나, 흐름경로 길이는 용기의 반경을 유지하고, 방사상 흐름과 관련한 압력강하는 변화하지 않는다.
리튬-교환 흡착제를 사용하는 VPSA 플랜트는 공급온도가 공급물 사후 냉각기내에서 물로 냉각시켜 제어될 수 있는 온난한 기후조건에서 잘 수행된다. 그러나, 실온이 빙점 이하에 근접하는 추운 날씨에는 흡착제 온도를 낮추고 리튬 이온교환 흡착제를 사용하는 흡착제 수행이 제거된다. 흡착제 용기내 온도를 증가시키가 위하여, 용기로의 공급공기가 가열되어 온난한 실온조건동안에서의 근접하게 된다. 이는 여름 실온이 75-80℉ 이하의 공급 사후 냉각기 대신에, 입구에서 송풍기로 사전 가열기를 부가함으로써 성취될 수 있다. 생성물 흐름 유니트를 보다 더 경제적으로 하기 위해 공급을 사후 냉각기 및 사전 가열기가 본 발명에 따른 특정 실시예로 부터 제거될 수 있다. 실온조건 및 생성용기 온도의 변화로 인한 생성물 회수율의 감소는 PSA 또는 VPSA 시스템에 이러한 성분의 첨가를 이용하는 것은 충분히 적당하다. 본 발명의 범주내에서 입구 공기 소음기/온충기의 사용을 제거하는 것이다. 기체 요동작용에 의해 이러한 제거는 대규모 공장에 적합하나, 5-10 TPD 산소 생성물 범위내의 소규모 생성흐름에도 관련될 수 있다. 공급/진공 방전 소음기의 결합, 즉 성분(9 및 11)은 PSA 또는 VPSA 시스템을 간략히 하는 역할을 하며, 본 발명에 따른 실제 상업적인 실시에 있어 전체 비용절감을 제공한다.
고순도의 생성물이 바람직한 상황에서 6 단계, 즉 2차 재가압 단계가 적용 될 수 있다. 용기가 85-89%의 산소 순도에서 평형화 탱크로 부터 가압기체를 수용한 후 6단계는 생성물 서어지 탱크로 부터의 소량 퍼지 스트림을 결합하여 고순도의 산소기체, 즉, 90-93% 순도의 산소기체를 흡착용기의 공간 영역으로 배출한다. 이러한 방식에 있어, 공간기체의 평균 순도가 증가하며, 회수율에 있어 다소의 손상이 있으나, 고순도 산소 생성물이 생성물 흐름 비율의 강하가 일어나지 않고 생성될 수 있어 산소 생성물의 순도가 증가한다.
본 발명은 단일상 PSA 및 VPSA 처리조작에 있어 상당한 개선점을 제공한다.
생성물 흐름 비율 개선 및 단일 흡착제상의 흡착능 증가에 의해, 본 발명은 단일상 조작을 증가시키고, 특정 공기분리조작에 있어 저가의 단일상 PSA 및 VPSA 시스템을 적용할 수 있게 한다.

Claims (12)

  1. (a) 단일상에서의 압력을 중간 압력에서 높은 흡착 압력으로 증가시키면서, 공기중의 흡착성이 더 큰 성분으로서의 질소를 선택적으로 흡착할 수 있는 흡착물질로 이루어진 단일상의 공급 단부로 공급 공기를 통과시키고, 상기 높은 흡착 압력에 근접하는 압력하에 공기중의 흡착성이 더 작은 성분으로서의 산소를 단일상의 생성물 단부로부터 생성물 서어지 탱크로 통과시키는 단계. (b) 상의 생성물 단부로부터 평형화 탱크로 통과되는 공간 기체를 방출시키면서 중간 압력으로 상을 병류 감압시키는 단계. (c) 상의 공급 단부로부터 기체의 추가량을 방출시키면서 중간 압력에서 낮은 탈착 압력으로 상을 병유 감압시키는 단계. (d) 서어지 탱크로부터 생성물 기체의 사이드 스트림을 정화 가스로서 상의 생성물 단부로 통과시켜서, 낮은 탈착압력에서 단일상중의 공간으로 부터 탈착된 질소를 분리시키고, 분리된 탈착 질소를 상의 공급 단부로부터 방출시키는 단계. (e) 공간 기체를 상기 평형화 탱크로부터 상의 생성물 단부로 도입 시켜서, 단일상중의 압력을 낮은 탈착압력에서 상기 중간 압력으로 증가시키는 단계,및 (f) 단계 (a)∼(e)의 순환 조작을 계속하면서, 추가량의 공급 공기를 단일상의 공급 단부로 통과시키는 단계를 포함하여, 생성물 산소를 증가된 생성물 유속으로 공기로부터 회수하면서, 흡착물질 등의 단일상의 흡착용량을 증가시키는 것으로 이루어지는, 공기로부터 산소를 회수하기 위한 압력 순환 흡착 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 낮은 탈착 압력이 대기압 이하의 압력인 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제2항에 있어서, 높은 흡착 압력이 대기압 이상의 압력이고, 상기 중간 압력이 대기압 이하의 압력인 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 흡착 물질이 제올라이트 분자체 물질인 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항에 있어서, 소량의 생성물 기체를 생성물 서어지 탱크로부터 상의 생성물 단부로 통과시키고, 단계 (e)에 있어 공간 기체를 도입시킴으로써, 상의 공간중에서의 산소의 평균 순도를 증가시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. (a) 공기중의 흡착성이 더 큰 성분으로서의 질소를 선택적으로 흡착할 수 있는 흡착 물질의 단일상. (b) 상기 상의 생성물 단부로부터 방출되는 공간 기체를 보유하기 위한 평형화 탱크. (c) 상기 상의 생성물 단부로부터 방출되는 생성물 산소를 보유하기 위한 생성물 서어지 탱크. (d) 공간 기체를 평형화 탱크로 통과시키고, 생성물 산소를 생성물 서어지 탱크로 통과시키기 위한 도관수단. (e) 평형화 탱크로의 공간 기체의 흐름 및 생성물 서어지 탱크로의 생성물 산소의 흐름, 및 상기 탱크로부터 상기 상의 생성물 단부로의 상기 생성물 산소의 사이드 스트림 및 상기 공간 기체의 흐름을 제어하기 위한 제어수단. (f) 상기 상의 공급 단부로 공기를 통과시키기 위한 공급 송풍기, 및 (g) 상의 공급 단부로부터 질소 및 공간 기체를 방출하기 위한 도관 수단을 포함하여, 생성물 산소를 증가된 생성물 유속으로 압력 순환 흡착 시스템내에서 회수하고, 흡착 물질의 단일상의 흡착 용량을 유사하게 증가시킬 수 있는, 공급 공기로부터 산소를 회수하기 위한 압력 순환 흡착 시스템.
  7. 제6항에 있어서, 생성물 산소의 흐름을 생성물 서어지 탱크로 제어하기 위한 제어수단이 체크밸브를 포함하는 것을 특징으로 하는 시스템.
  8. 제6항에 있어서, 생성물 산소의 흐름을 생성물 서어지 탱크로 제어하기 위한 제어수단이 제어밸브를 포함하는 것을 특징으로 하는 시스템.
  9. 제6항에 있어서, 흡착 물질이 제올라이트 분자체 물질인 것을 특징으로 하는 시스템.
  10. 제9항에 있어서, 흡착 물질이 리튬-교환된 제올라이트 분자체 물질인 것을 특징으로 하는 시스템.
  11. 제6항에 있어서, 공급 송풍기가 공간 기체 및 질소를 대기압 이하의 압력에서 상의 공급 단부로부터 방출을 위한 도관수단으로 배출시키기에 적합한 공급 송풍기/진공 송풍기를 포함하는 것을 특징으로 하는 시스템.
  12. 제6항에 있어서, 상의 공급 단부로 통과되는 공기를 냉각시키기 위한 공급 송풍기의 다운 스트림에 후냉각기를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 시스템.
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