KR100191275B1 - Forming method for rubber outsole of shoe and polyurethane insole - Google Patents
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Abstract
본 발명은 신발의 고무겉창과 폴리우레탄 중창의 일체 성형방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 신발 고무겉창의 조성을 새로이 하고 신발 고무겉창이 폴리우레탄과 접착되는 표면에 그물망 형태의 돌기를 형성시키고 그 테두리에 걸쳐 띠편 형상의 돌출부를 형성하도록 성형한 뒤 이를 열처리하고 여기에 폴리우레탄 원액을 쏘아넣음으로써 접착제를 사용하지 않고 공정의 단순화를 도모하면서 신발 고무겉창과 폴리우레탄 중창을 일체 성형하는 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of integrally forming a rubber outsole for a shoe and a polyurethane middlesole. More particularly, the present invention relates to a method of forming a shoe rubber outsole with a new composition and forming a protrusion in the form of a mesh on the surface of the shoe rubber outsole to be adhered to the polyurethane, To a method of integrally forming a shoe rubber outsole and a polyurethane hollow in a process of molding the rubber shoe so as to form a protruding portion having a strip shape over the entire surface of the rubber shoe, .
Description
제1도는 본 발명의 방법에 따라 성형된 고무겉창의 정면도이고,1 is a front view of a rubber outsole molded according to the method of the present invention,
제2도는 제1도에서의 A-A선 단면도이고,2 is a sectional view taken along the line A-A in Fig. 1,
제3도는 본 발명의 고무겉창과 폴리우레탄 중창의 일체 성형 과정을 개략적으로 나타낸 공정도이며,FIG. 3 is a process drawing schematically showing an integral molding process of the rubber outsole and the polyurethane midsole according to the present invention,
제4도는 본 발명 비교예 3에 따라 종래의 접착방법에 의하여 고무겉창과 폴리우레탄 중창을 접착하는 개략적인 공정도이다.FIG. 4 is a schematic process drawing of bonding a rubber outsole and a polyurethane middlesole according to a conventional bonding method according to Comparative Example 3 of the present invention.
본 발명은 신발의 고무겉창과 폴리우레탄 중창의 일체 성형방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 신발 고무겉창의 조성을 새로이 하고 신발 고무겉창이 폴리우레탄과 접착되는 표면에 그물망 형태의 돌기를 형성시키고 그 테두리에 걸쳐 띠편 형상의 돌출부를 형성하도록 성형한 뒤 이를 열처리하고 여기에 폴리우레탄 원액을 쏘아넣음으로써 접착제를 사용하지 않고 공정의 단순화를 도모하면서 신발 고무겉창과 폴리우레탄 중창을 일체 성형하는 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of integrally forming a rubber outsole for a shoe and a polyurethane middlesole. More particularly, the present invention relates to a method of forming a shoe rubber outsole with a new composition and forming a protrusion in the form of a mesh on the surface of the shoe rubber outsole to be adhered to the polyurethane, To a method of integrally forming a shoe rubber outsole and a polyurethane hollow in a process of molding the rubber shoe so as to form a protruding portion having a strip shape over the entire surface of the rubber shoe, .
일반적으로 신발의 고무겉창과 폴리우레탄 중창을 접착하는 경우 유황, 노화방지제, 촉진제, 분산제, 연화제 및 왁스류 등 이형될 수 있는 배합제를 과량 사용하여 고무겉창을 제조하고, 일반적인 성형과정으로 폴리우레탄과 접착되는 부분과 겉창 바깥 테두리(사상) 부분을 제작한 다음, 고무겉창을 거칠게 하는 작업과 폴리우레탄 중창의 세척 작업을 거친 후 각각에 선처리제와 접착제를 처리하여 열로 건조시킨 후 겉창과 중창을 압착하여 접착시키는 방법을 사용하고 있다[한국 직업훈련관리공당 編著, 신발류 제조, 9~13 페이지].Generally, when a rubber outsole of a shoe is bonded to a polyurethane middlesole, a rubber outsole is manufactured by using an excessive amount of a compounding agent such as sulfur, an antioxidant, an accelerator, a dispersant, a softener and a wax, After the rubber outsole is roughened and the polyurethane core is cleaned, the pre-treatment agent and the adhesive agent are treated and heat-dried, respectively, and then the outsole and the midsole are treated. [9], [9], [9], [10] and [11].
그러나, 이와같은 방법은 여러단계의 제조공정을 거치므로 많은 인원과 시간이 소요되고 선처리제, 접착제 등 자재와 여러 가지 기계설비가 필요하여 원가절감 측면에서나 생산성 향상을 위하여 바람직하지 못하다.However, such a method requires a lot of personnel and time because it is subjected to various stages of manufacturing process, and it is not desirable for cost reduction and productivity improvement because materials such as a pretreatment agent, an adhesive, and various mechanical equipment are required.
한편, 일반적으로 고무겉창의 조성은 원료고무로서 천연고무나 합성고무 중에서 선택된 1종 이상의 것을 사용하는 바, 합성고무로는 부타디엔 고무나 스티렌-부타디엔 고무를 사용하고 있다. 그리고, 원료고무에 유황, 노화방지제, 촉진제, 분산제, 연화제 및 왁스류 등을 첨가하여 이루어진다. 이와같은 조성을 이루어진 고무겉창의 경우 폴리우레탄과의 접착력이 좋지 않은 특성을 갖는다.On the other hand, in general, the composition of the rubber outsole uses at least one material selected from natural rubber and synthetic rubber as raw material rubber, butadiene rubber or styrene-butadiene rubber is used as the synthetic rubber. The raw rubber is made by adding sulfur, an antioxidant, a promoter, a dispersant, a softening agent, waxes, and the like. In the case of rubber outsole having such a composition, the adhesive strength to polyurethane is poor.
따라서, 본 발명자들은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 고무겉창 제조시 고무원료로서 니트릴-부타디엔계 고무를 첨가하여 오일 등의 조성을 달리하여 고무겉창몰드를 폴리우레탄 중창과 접착되는 전 부분에 그물망 형태의 돌기를 형성시키고 겉창의 바깥 테두리 부분에 띠편 형상의 돌출부를 형성시켜 제작한 후 열처리하고 여기에 폴리우레탄 원액을 쏘아넣어 접착한 결과 접착제를 사용하지 않으면서 공정을 단축시킴을 알게 되어 본 발명을 완성하게 되었다.In order to solve the above problems, the inventors of the present invention have found that by adding a nitrile-butadiene rubber as a rubber raw material in the manufacture of a rubber outsole, the rubber outsole mold is made to have a net- It was found that the protrusion was formed and the protruding portion of the strip shape was formed at the outer edge portion of the outsole, followed by heat treatment, and the polyurethane solution was injected thereinto and as a result, the process was shortened without using the adhesive. .
이하, 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.Hereinafter, the present invention will be described in detail.
본 발명은 상단 전체 테두리에 걸쳐 띠편 형상의 돌출부를 갖는 일정한 폭의 설치면을 돌출성형하고, 표면에는 그물망 형태의 돌기가 형성되도록 고무겉창을 성형하는 과정과,According to the present invention, there is provided a method of manufacturing a rubber molded product, comprising the steps of: protruding a mounting surface of a predetermined width having a protruding portion of a strip shape over an entire upper edge; molding a rubber outsole so as to form a protrusion in the form of a net-
상기 고무겉창 표면이 40~50℃가 되도록 열처리하는 과정, 및A step of heat-treating the rubber outsole so that the surface of the rubber outsole is 40 to 50 캜, and
상기 열처리된 고무겉창의 표면에 폴리우레탄 원액을 쏘아넣어 중창을 일체로 성형하는 과정으로 이루어진 신발의 고무겉창과 폴리우레탄 중창의 일체 성형방법에 관한 것이다.And a method for integrally molding a rubber outsole for a shoe and an integral molding method for a polyurethane middlesole, wherein the rubber outsole is formed by integrally molding a middle lid by spraying a polyurethane raw liquid onto the surface of the heat treated rubber outsole.
또한, 본 발명은 원료고무, 유황, 노화방지제, 촉진제, 분산제, 연화제, 왁스 및 통상의 첨가제로 이루어진 신발 고무겉창 조성에 있어서, 상기 원료고무는 니트릴-부타디엔 고무 단독 또는 니트릴-부타디엔 고무와 부타디엔 고무 및 스티렌-부타디엔 고무중에서 선택된 1종 이상의 것과의 혼합물임을 그 특징으로 한다.The present invention also provides a shoe rubber insole composition comprising a raw rubber, a sulfur, an antioxidant, an accelerator, a dispersant, a softener, a wax and a common additive, wherein the raw rubber is a nitrile-butadiene rubber alone or a nitrile-butadiene rubber and a butadiene rubber And a styrene-butadiene rubber.
이와같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.Hereinafter, the present invention will be described in detail.
본 발명은 중창과 접착되는 겉창의 표면에 그물망형태의 돌기를 형성시키고 테두리부에 띠편 형상의 돌출부를 형성하도록 성형함으로써 접착제의 사용없이 접착가능케 한 신발 고무겉창과 폴리우레탄 중창과의 일체 성형방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for integrally molding a shoe rubber outsole and a polyurethane middlesole by forming protrusions in the form of a mesh on the surface of the outsole to be adhered to the midsole, .
본 발명에서의 고무겉창에 대하여 그 정면도는 첨부도면 제1도에 나타낸 바와 같고 단면은 제2도에 나타낸 바, 그 선단부 전체에 걸쳐 그물망 형태의 돌기(10)를 갖는다. 이와 같은 그물망 형태의 돌기(10)는 접착면적을 넓혀주고 폴리우레탄이 발포하면서 사이에 들어가 접착면을 높여주는 역할을 하는 것으로서, 돌출부는 0.5~2mm이고 융기부는 3~10mm되도록 성형하는 것이 바람직하다. 그리고, 고무겉창의 테두리부는 일정한 폭을 갖는 설치면(11)으로서 그 내부에는 띠편 형상의 돌출부(12)를 갖도록 형성되는 바, 이와같이 테두리부를 성형하는 것은 후공정에서 폴리우레탄 원액을 쏘아 넣을 때 접착력을 높이기 위한 것이다.The rubber outsole according to the present invention has a front view as shown in Fig. 1 of the accompanying drawings and a cross section as shown in Fig. 2, and has protrusions 10 in the form of a net over the entire front end thereof. The protrusions 10 of the mesh-like shape act to widen the area of adhesion and to increase the adhesion surface between the polyurethane foams while being foamed. It is preferable to mold the protrusions so that the protrusions are 0.5 to 2 mm and the protrusions are 3 to 10 mm . The rim of the rubber outsole is formed as a mounting surface 11 having a constant width and has a belt-shaped protruding portion 12 in its interior. The molding of the rim portion in this manner is advantageous in that when the polyurethane raw liquid is shot in a later process, .
이때, 띠편 형상의 돌출부(12)는 1~4mm, 융기부는 1~3mm 정도인 것이 바람직하다.At this time, it is preferable that the band-shaped protruding portion 12 is 1 to 4 mm and the raised portion is 1 to 3 mm.
상기와 같은 몰드로 고무겉창을 제조하는 방법은 첨부도면 제3도에 나타낸 바와 같은 바, 먼저 요구하는 용도에 따라 조성을 달리하여 원료고무와 배합제를 혼합하고, 가교제를 첨가하여 롤작업을 하고 압력을 가하여 압연한다. 그리고, 재단한 다음 숙성시킨다.As shown in FIG. 3 of the accompanying drawings, a method of manufacturing a rubber outsole using the mold as described above includes mixing raw rubber with a compounding agent in a different composition according to the required application, adding a cross-linking agent, Followed by rolling. Then, it is cut and ripened.
이때, 고무겉창의 조성은 통상의 것과 유사하나, 원료고무로서 니트릴-부타디엔 고무 단독이나 니트릴-부타디엔 고무 또는 스티렌-부타디엔 고무와의 혼합물을 사용한다. 상기와 같은 원료고무 성분은 접착되는 폴리우레탄과의 상용성이 우수한 것으로서, 폴리우레탄과 접착력을 좋게 하는 역할을 한다.At this time, the composition of the rubber outsole is similar to the usual one, but a nitrile-butadiene rubber alone or a mixture of nitrile-butadiene rubber or styrene-butadiene rubber is used as the raw rubber. The raw rubber component as described above is excellent in compatibility with the polyurethane to be bonded, and plays a role of improving adhesion with polyurethane.
그리고, 본 발명의 고무겉창 조성에 있어서, 오일로서 디옥틸프탈레이트(DOP), 디부틸프탈레이트(DBP), 디햅틸프탈레이트(DHP) 및 디옥틸아디페이트(DOA) 중에서 선택된 1종 이상의 것을 첨가하는 바, 이는 고무겉창과 폴리우레탄 중창의 접착 후의 경도, 인열, 신장율, 인장강도 및 접착력을 향상시키는 역할을 한다. 이와 같은 오일성분은 고무겉창의 원료고무 100중량부에 대하여 3.0~9.0 중량부로 함유된다.In the rubber outsole composition of the present invention, at least one oil selected from dioctyl phthalate (DOP), dibutyl phthalate (DBP), di-tapped phthalate (DHP) and dioctyl adipate , Which improves the hardness, tear, elongation, tensile strength and adhesion of the rubber outsole and the polyurethane core after bonding. Such an oil component is contained in an amount of 3.0 to 9.0 parts by weight based on 100 parts by weight of the raw rubber of the rubber outsole.
만일, 오일의 함량이 3.0중량부 미만이면 고무가 딱딱해지는 문제가 있고, 9.0중량부를 초과하는 경우 접착이 좋지 않은 문제가 있다.If the content of the oil is less than 3.0 parts by weight, the rubber becomes hard. When the amount of the oil is more than 9.0 parts by weight, the adhesion is poor.
또한, 본 발명에서는 고무겉창 조성에 있어서, 스테아레이트계 보강제를 원료고무 100중량부에 대하여 1~5중량부로 첨가한다. 스테아레이트계 보강제의 구체적인 예로는 옥연화의 표면에 스테아레이트를 코팅한 것 또는 경탄의 표면에 스테아레이트를 코팅한 것을 사용한다.In the present invention, the stearate reinforcing agent is added in an amount of 1 to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the raw rubber in the composition of the rubber outsole. As specific examples of the stearate-based reinforcing agent, stearate is coated on the surface of the jade softening or stearate is coated on the surface of the wax.
상기와 같은 스테아레이트계 보강제는 고무겉창의 물성과 중창과의 접착력을 향상시키는 역할을 하는 것으로서, 그 함량이 상기 범위를 벗어나면 접착력이 좋지 않은 문제가 있다.Such a stearate reinforcing agent serves to improve the physical properties of the rubber outsole and the adhesion strength to the midsole, and if the content of the stearate reinforcing agent is out of the above range, there is a problem that the adhesive strength is poor.
그밖에 통상의 첨가제로서 유황, 노화방지제, 촉진제, 분산제, 연화제 및 왁스 등을 첨가하여 상기와 같은 방법으로 고무겉창을 제조한다.In addition, rubber outsole is manufactured by adding sulfur, anti-aging agent, accelerator, dispersant, softening agent and wax as usual additives.
만일, 오픈 롤에서 작업하는 경우에는 롤온도를 저온으로 조절한 후 원료고무를 넣고 배합제를 혼합한 후 분산시키고 절단한 후 숙성시킨다.If working on an open roll, adjust the roll temperature to low temperature, add the raw rubber, mix the compounding agent, disperse, cut and mature.
상기와 같은 방법으로 제조된 생지를 적절한 방형으로 재단하여 프레스 성형하고 테두리를 성형하면 고무겉창의 성형이 완료된다.The raw paper produced by the above-described method is cut into a suitable square shape, press formed, and the rim is formed, thereby completing the molding of the rubber outsole.
상기와 같이 고무겉창을 성형한 다음 이를 트리클로로에틸렌 용액으로 증가세척을 하고, 선처리한다. 이때, 선처리는 선처리제, 염소화합물 또는 할로겐 화합물을 사용하여 도포하는 방법으로 수행된다.After molding the rubber outsole as described above, it is washed with trichlorethylene solution and pretreated. At this time, the pretreatment is performed by a method of applying using a pretreatment agent, a chlorine compound or a halogen compound.
그리고 나서, 고무겉창의 표면을 가열장치를 이용하여 표면온도 40~50℃가 되도록 하는데, 이때 고무겉창의 표면을 열처리하는 것은 폴리우레탄 중창과의 접착력을 향상시키기 위한 것이다. 만일, 열처리시 표면온도가 40℃보다 낮으면 접착이 이루어지지 않는 문제가 있고, 50℃보다 높은 온도인 경우 고무창이 늘어나는 문제가 있다.Then, the surface of the rubber outsole is heated to a temperature of 40 to 50 ° C. by using a heating device. The heat treatment of the surface of the rubber outsole is to improve the adhesion to the polyurethane middle. If the surface temperature is lower than 40 占 폚 during the heat treatment, there is a problem that adhesion is not achieved, and when the temperature is higher than 50 占 폚, the rubber window is stretched.
그 다음, 상기와 같은 열처리된 고무겉창의 표면에 폴리우레탄 원액을 천천히 쏘아넣어 폴리우레탄 성형작업을 한 후 마무리 사상을 실시하면 본 발명의 신발 고무겉창과 폴리우레탄 중창의 일체 성형이 완료된다.Then, when the polyurethane raw solution is slowly injected onto the surface of the heat treated rubber outsole, the polyurethane molding operation is performed and the finish molding is performed to complete the integral molding of the shoe rubber outsole and the polyurethane middlesole of the present invention.
상기와 같은 방법으로 신발의 고무겉창과 폴리우레탄 중창을 일체화하는 경우 종래에서와 같이 고무겉창의 표면을 세척하고 표면을 거칠게 하고 접착제를 바르는 등의 과정을 생략할 수 있으므로 공정의 단순화를 도모하여 경제적이며, 일체화된 고무겉창과 폴리우레탄 중창과의 접착력이 우수하여 원가절감, 인건비 절감 및 생산성 향상 등 여러 측면에서 큰 효과를 볼 수 있다.In the case of integrating the rubber outsole of the shoe with the polyurethane middlesole in the same manner as described above, it is possible to omit the process of cleaning the surface of the rubber outsole, roughening the surface of the rubber outsole and applying the adhesive, And excellent adhesion between the integrated rubber outsole and the polyurethane core provides a great effect in terms of cost reduction, labor cost reduction and productivity improvement.
이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같은 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to the following examples, but it should be understood that the invention is not construed as being limited thereto.
[제조예 1~3 및 제조비교예][Production Examples 1 to 3 and Production Comparative Example]
고무겉창의 성형Molding of rubber outsole
다음 표 1에 나타낸 바와 같은 조성 및 함량으로 원료고무와 배합제를 정량 평량하였다. 이때, 제조예 1은 작업화, 안정화 및 스포츠화로 적합한 것이며, 제조예 2는 안전화용이고 제조예 3은 레져용 및 스포츠화로 적합한 배합이며, 제조비교예는 종래에 스포츠화 및 작업화에 적합한 고무겉창을 제조하기 위한 것이다.The raw rubber and the compounding agent were quantitatively weighed in the composition and content as shown in Table 1 below. Production Example 1 is suitable for work, stabilization and sports, Production Example 2 is suitable for safety, Production Example 3 is suitable for leisure and sports, and Comparative Comparative Example is a production of rubber outsole suitable for sporting and working .
혼합은 리더기(Kneader)와 롤 작업이 있는데, 리더기 작업시 컴퓨레셔 스위치를 눌러 압력을 5kg/㎠ 이상 올린 후 내부온도 80℃ 정도에서 원료고무를 넣어 3~4분 소련 후 배합제를 넣고, 상하 피스톤을 닫아 10분 정도 혼합하였다.Mixing is done with a reader (Kneader). When the reader is working, press the computer switch to increase the pressure by more than 5kg / ㎠, put the raw rubber at an internal temperature of 80 ℃, put the compounding agent after the Soviet Union for 3 ~ 4 minutes, The piston was closed and mixed for about 10 minutes.
상하 피스톤을 올리고 열은 다음 롤 온도를 30℃ 정도에서 가황제를 투입시켜 3~4회 겹쳐 혼합하고 필요한 두께로 조절한 후 롤칼로 절단하여 걸대에 필요한 두께로 조절한 후 롤칼로 절단하여 걸대에 걸어 냉각시킨 후 작업대에 놓고 숙성하였다.The upper and lower pistons are heated, and then the vulcanizing agent is added to the roll at a temperature of about 30 ° C. to adjust the thickness to 3 to 4 times. After adjusting to the required thickness, the roll is cut with a roll knife, After cooling by hanging, it was placed on a work table and aged.
상기와 같은 생지를 점도측정기(레오메타)하여 점도치와 가류시간을 확인하였으며, 그 결과는 다음과 같다(레오메타 조건 : 온도 160℃, 100렌지).The viscosities and the vulcanization times were determined by using a viscometer (rheometer) as described above. The results are as follows (rheometer condition: temperature 160 ° C, 100 rpm).
최소점도치(ML) : Ca 15~20, 최대점도치(MH) : 40±5Minimum Viscosity (M L ): Ca 15 to 20, Maximum Viscosity (M H ): 40 ± 5
10% 가류시간(T10) : 2.0~2.2분 적정가류시간(T90) : 4.0~5.0분10% Vulcanization time (T 10 ): 2.0 to 2.2 minutes Proper flow time (T 90 ): 4.0 to 5.0 minutes
한편, 제조된 고무겉창에 대하여 비중, 경도, 마모성, 인장강도, 신율, 인열강도 및 300% 모듈러스를 측정하였으며, 그 결과는 다음 표 2에 나타낸 바와 같다.The specific gravity, hardness, abrasion resistance, tensile strength, elongation, tear strength and 300% modulus of the prepared rubber outsole were measured, and the results are shown in Table 2 below.
여기서, 비중은 ASTM D 297, 경도는 ASTM D 2240, 마모성은 DIN 4843에 의거 측정하였고, 인장강도는 ASTM D 415, 신장율은 ASTM D 415, 인열강도는 ASTM D 624 및 300% 모듈러스는 ASTM D 415에 의거 측정하였다.The specific gravity was measured according to ASTM D 297, the hardness was measured according to ASTM D 2240, the abrasiveness was measured according to DIN 4843, the tensile strength was ASTM D 415, the elongation was ASTM D 415, the tear strength was ASTM D 624 and the 300% modulus was ASTM D 415.
(주) (1) 스탠다드 말레시아 고무(SMR), 말레시아사 제품(1) Standard Malaysian Rubber (SMR), Made in Malaysia
(2) 부타디엔 고무, 금호석유사 제품(2) Butadiene rubber, products of Kumho Petrochemical Corporation
(3) 부타디엔 고무와 니트릴-부타디엔 고무의 혼합, 금속석유사 제품(3) blends of butadiene rubber and nitrile-butadiene rubber,
(4) 스티렌-부타디엔 고무와 니트릴-부타디엔 고무의 혼합, 금속석유사 제품(4) Mixtures of styrene-butadiene rubber and nitrile-butadiene rubber,
(5) 니트릴-부타디엔 고무, 금속석유사 제품(5) nitrile-butadiene rubber, metal products of petroleum
(6) 디옥틸아디페이트, 애경유지사 제품(6) Dioctyl adipate, Aekyung's product
(7) 디부틸프탈레이트, 애경유지사 제품(7) Dibutyl phthalate, Aekyung's product
(8) 디옥틸프탈레이트, 애경유지사 제품(8) Dioctyl phthalate products
(9) 한불화학사 제품(9) Hanbang Chemical Products
(10) 한일화학사 제품(10) Hanil Chemical Products
(11) 한국폴리올사 제품(11) Korea Polyol Company Products
(12) Sunroc, 용진유화사 제품(12) Sunroc, Yongjin oil painting products
(13) BHT, 용진유화사 제품(13) BHT, Yongjin oil painting products
(14) Permanax BLH, 악조사 제품(14) Permanax BLH, bad investigation products
(15) Si-69, 대구사 제품(15) Si-69, Daegu products
(16) 경탄의 표면에 스테아레이트를 코팅한 것, 태화칼슘사 제품(16) Coated with stearate on the surface of the scorched surface,
(17) CYASTATLS, 사이택사 제품(17) CYASTATLS, Siphax Products
(18) P-오일, 미창석유사 제품(18) P-Oil, Ming Chang Petrochemical Products
(19) 코오롱 유화사 제품(19) Products of Kolon Oil Company
(20) 스테아린산, 평화유지사 제품(20) Stearic acid, products of peace keeping
(21) M, 동양화학사 제품(21) M, Bachelor of Oriental Painting Products
(22) DM, 동양화학사 제품(22) DM, Oriental Painting Products
(23) TT, 동양화학사 제품(23) TT, Bachelor of Oriental Painting Products
(24) 미원상사 제품(24) Miwon Commercial Products
[실시예 1~3 및 비교예 1][Examples 1 to 3 and Comparative Example 1]
고무겉창과 폴리우레탄 중창의 일체 성형Rubber outsole and integral molding of polyurethane core
상기 제조예 1~3 및 제조비교예에 따라 제조된 생지 각각을 적절한 발형으로 재단하여 프레스 온도 150~160℃, 프레스압 5kg/㎠, 프레스 시간 4~10분으로 겉창을 성형하고 사상 작업을 한 후 트리클로로에틸렌 용액으로 증기세척을 하였다. 그리고, D-Ply(동성화학 제품)으로 선처리한 다음, 폴리우레탄과 접착될 고무겉창 부분을 가열장치(Activator)를 이용하여 표면온도를 40~50℃되도록 하였다. 그리고 나서, 여기에 폴리우레탄 원액을 천천히 쏘아넣어(Shotting) 제품이 완성된 후 마무리 사상을 하였다.Each of the raw materials produced according to Production Examples 1 to 3 and Comparative Production Example was cut into an appropriate shape, and an outsole was formed by molding at a press temperature of 150 to 160 ° C, a pressing pressure of 5 kg / cm 2 and a pressing time of 4 to 10 minutes Followed by steam washing with a trichlorethylene solution. After pre-treatment with D-Ply (Dongsung Chemical), the surface temperature of the rubber outsole to be adhered to the polyurethane was adjusted to 40 to 50 ° C using a heating device (Activator). Then, the polyurethane solution was slowly injected thereinto (Shotting), and the finished product was finished.
[비교예 2][Comparative Example 2]
상기 실시예에서와 같은 방법으로 고무겉창과 폴리우레탄 중창을 일체 성형하되, 다만 폴리우레탄 원액을 쏘기 전에 고무겉창 표면에 열처리하지 않았다.The rubber outsole and the polyurethane midsole were integrally formed in the same manner as in the above examples except that the surface of the rubber outsole was not heat-treated before the polyurethane raw solution was shot.
[비교예 3][Comparative Example 3]
첨부도면 제4도에 나타낸 바와 같은 방법에 따라 고무겉창을 상기한 제조비교예의 조성으로 제조하고, 폴리우레탄 중창을 제조하여 두 재질을 압착하여 접착하였다.A rubber outsole was prepared according to the method shown in Fig. 4 of the accompanying drawings with the composition of the above-mentioned comparative production example, and a polyurethane foam was produced, and the two materials were pressed and bonded.
[실험예 1][Experimental Example 1]
상기 실시예 1 및 비교예 1에 따라 고무겉창과 중창을 일체 성형한 것에 대하여 그 접착력을 측정하였으며, 그 결과를 다음 표 3에 나타내었다.The adhesive strength of the rubber outsole and the midsole formed integrally according to Example 1 and Comparative Example 1 was measured, and the results are shown in Table 3 below.
이때, 접착력은 KS M 6518 방법으로 측정하였다.At this time, the adhesive strength was measured by the KS M 6518 method.
[실험예 2][Experimental Example 2]
상기 실시예에서와 같이 열처리를 한 경우와 비교예 2에서와 같이 고무겉창의 표면 열처리를 행하지 않은 경우, 각각에 대하여 접착력을 비교하였으며, 그 결과는 다음 표 4에 나타낸 바와 같다.Table 4 shows the results of the comparison of the adhesive strengths between the case where the heat treatment is performed and the case where the surface heat treatment of the rubber outsole is not performed as in the case of the comparative example 2 as in the above embodiment.
[실험예 3][Experimental Example 3]
상기 실시예 1에서와 같은 일체 성형방법과 비교예 3의 종래 접착방법을 통한 고무겉창과 중창의 접착력을 내수전과 내수후로 나누어 비교하였으며, 그 결과는 다음 표 5에 나타낸 바와 같다. 이때, 접착력의 측정은 KS M 6518 방법으로 하였다.The adhesive strength between the rubber outsole and the midsole through the single-piece molding method as in Example 1 and the conventional adhesive method of Comparative Example 3 was compared before and after waterproofing, and the results are shown in Table 5 below. At this time, the adhesive force was measured by the KS M 6518 method.
상기 실험예를 통하여 나타난 바와 같이 본 발명에 따라 고무겉창의 조성을 새로이하고 고무겉창의 표면에 그물망 형태의 돌기를 성형하고, 그 테두리에 띠편 형상의 돌출부를 형성하도록 성형하여 제조된 고무겉창을 사용하여 중창과 일체성형하는 경우 종래의 접착방법에 비하여 접착력이 우수할 뿐만 아니라 접착제의 사용이나 표면을 거칠게 하는 공정을 생략할 수 있으므로 원가절감, 인건비 절감, 생산성 향상 등 여러 측면에서 큰 효과가 있음을 알 수 있다.As shown in the above Experimental Example, using a rubber outsole made by molding a rubber outsole composition according to the present invention and molding a protrusion in the form of a net on the surface of the rubber outsole and shaping the protrusion in a band shape, It is possible to omit the use of the adhesive and the step of roughening the surface, so that it has a great effect in various aspects such as cost reduction, labor cost reduction, productivity improvement, etc. .
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