KR0159586B1

KR0159586B1 - 무늬 형성 성형품 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR0159586B1
Application number: KR1019950072179A
Authority: KR
Inventors: 타케오 시노미야; 마사미 마쓰모토
Original assignee: 이마이 기요스께; 마쓰시타 덴코주식회사
Priority date: 1995-06-15
Filing date: 1995-12-29
Publication date: 1998-12-15
Also published as: CN1138519A; JPH091765A; CN1060991C; KR970000554A; TW324689B

Abstract

욕실용 방수 바닥팬과 같은 무늬 형성 성형품은 하기의 방법에 의해 제조된다. 박리형 시트의 한쪽면에 착색 도료를 도포하며, 원하는 무늬를 갖는 무늬층을 형성한다. 무늬층의 착색 도료가 건조 경화하기 전에 무늬층 위에 보강시트를 놓고 무늬층의 착색도료의 일부를 보강시트내에 함침시켜 그후 박리형 시트위에 도포된 착색도료를 거의 완전하게 경화시켜 무늬 형성 시트를 얻는다. 상기 무늬 형성 시트를, 박리형 시트가 몰드 표면과 접촉하도록 몰드 위에 셋트함과 함께 무늬 형성 시트 위에 수지 성형재료를 배치하며, 가압 가열 조건 아래에서 일체 성형하여 무늬 형성 성형품을 얻는다. 성형 공정에 앞서서 착색 도료를 거의 완전히 경화시켜 경고한 무늬층을 형성함과 함께 무늬층을 보강시트로 보강하는 것에 의해 무늬층이 성형시에 연화되기 쉽지 않도록 이루어져 있기 때문에 성형시의 가열 가압에 의해 무늬층이 유동하거나 하는 일은 없으며, 양호한 외관을 갖는 무늬 형성 성형품을 제작할 수 있다. 보강 시트로서는 폴리에스테르 부직포 혹은 유리 부직포를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 필요에 따라서, 무늬 형성 시트와 수지 성형 재료의 사이에 코팅 보호재를 배치한 후 가압 가열 조건 아래에서 일체 성형할 수 있다.

Description

무늬 형성 성형품 및 그 제조 방법

제1도는 본 발명의 무늬 형성 시트의 측면도.

제2도는 본 발명의 무늬 형성 성형품의 제조 방법에서 착색도료 도포 공정의 한예를 도시하는 개념도.

제3a도 내지 제3c도는 본 발명의 무늬 형성 성형품의 제조 방법에서 착색도료의 건조 공정중 박리형 시트 및 보강시트를 평탄하게 고정하는 방법을 도시하는 설명도.

제4도는 무늬 형성 시트 및 수지 성형 재료의 몰드 위에 배치된 예를 도시하는 설명도.

제5도는 코팅 보호재가 적층된 무늬 형성 시트의 측면도.

제6도는 2개의 코팅 보호재가 적층된 무늬 형성 시트의 측면도.

제7도는 본 발명의 무늬 형성 성형품 제조 방법의 성형 공정에서 수지 성형 재료가 무늬형성 시트의 측면부에서 침입되어오는 것을 방지하는 방법을 도시한 설명도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 박리형 시트 2 : 착색도료

3 : 무늬층 4 : 보강시트

10 : 수지 형성 재료 13 : 광원

본 발명은 욕실이나 세면장 등의 방수 바닥 팬(Pan)이나 싱크대의 윗판등으로서 사용되는 무늬 형성 성형품 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

종래부터 욕실용 방수 바닥 팬으로써, 섬유강화 플라스틱(FRP)의 표면에 오영석 무늬나 대리석 무늬를 형성한 성형품이 사용되고 있다. 상기와 같은 무늬 형성 성형품은, 예를 들면, 핸드 레이업(Hand Lay-up) 법이나 프레스 성형법(Press Molding Method)에 의해 제작되고 있다.

핸드 레이업법은 원하는 무늬를 형성하기 위해 복수의 착색도료를 스프레이건(spray gun) 등을 사용하여 몰드(mold)의 표면에 불어붙여 돌 모양을 형성하며, 착색도료를 경화시킨 후, 상기 착색도료의 위에 유리섬유와 수지재료를 서로 겹치게 하여 백 레이어(back layer)를 형서하거나 혹은, 몰드의 표면에 투광성 수지를 도포하여 겔(gel)화 시키며, 상기 겔화된 투광성 수지 위에 돌 입자와 같은 외관을 갖는 돌 모양을 입자 형상물을 불어붙여 돌 모양을 형성하며, 투광성 수지를 경화시킨 후 위에 유리 섬유와 수지를 서로 겹치도록 백 레이어를 형성하는 것이다.

상기 핸드 레이업법에서는 무늬의 형성을 스프레이 건의 사용에 의해 실행하기 때문에 성형품의 표면 일부에만 무늬를 형성하는 것이 가능하다. 따라서, 의장 등의 작성에 있어서 성형품의 원하는 곳에 자유로이 무늬를 그릴 수 있다는 장점이 있다. 그 반면, 제조 프로세스에 많은 공정수를 필요로 하기 때문에 생산성이 나쁘며, 제조 가격이 높게 되는 문제가 있다.

한편, 프레스 성형법이란, SMC(Sheet Molding Compound)나 BMC(Bulk Molding Compound)라고 불리는 성형재료에 돌 모양용 입자 형상물을 혼합하여 상기 혼합 성형 재료를 몰드에 배치하여 프레스 성형하는 방법이다. 상기 프레스 성형법은 생산성이 좋으며, 제조 가격면에서도 유리하지만, 그 반면, 성형품의 표면 일부에는 돌 모양을 형성하는 것이 곤란하며, 의장 등의 작성에 있어서 제약을 받는다. 또한, 성형품의 전체에 걸쳐 돌 모양용 입자 형상물이 분포되기 때문에 성형품의 강도가 안정되지 않는다는 문제도 있다.

이하, 상기에서 제안되고 있는 무늬 형성 성형품들의 제조 방법을 설명한다.

일본 특허공개 소5-285973호는 인쇄에 의해 무늬 형성한 부직포나 종이를 몰드에 배치하며 또한 그 위에 성형 재료를 배치하여 가열 가압 조건 아래에서 프레스 성형하는 것에 의해 무늬 형성 성형품을 제조하는 방법을 명시하고 있다.

그러나, 상기 방법에 있어서는 부직포나 종이에 무늬를 인쇄하기 위한 인쇄판을 무늬마다 만들지 않으면 않되며, 원하는 무늬가 그려진 인쇄판의 작성에 소요되는 비용과 시간을 고려하면, 전체 제조가격이 비싸진다는 문제가 있다.

일본 특허 공고 평3-38092호나 일본 특허 공개 평5-116163호는 시트의 표면에 투광성 수지를 도포하여 상기 투광성 수지의 위에 돌 무늬용 입자 형성물을 형성시켜 상기 표면에 착색제를 도포하여 돌 무늬 시트를 형성하며, 돌 무늬용 입자 형상물이 형성되어 있지 않은 면이 몰드 표면과 접촉하도록 돌 무늬 시트를 몰드 위에 배치하며, 이어서 돌 무늬 시트위에 성형재료를 셋트하여 가압 가열 조건 아래에서 일체 성형하여 돌무늬 형성 성형품을 제조하는 방법을 명시하고 있다. 그러나, 상기 방법에서는 돌 무늬 이외의 무늬를 작성하는 것이 곤란하며, 무늬 선택의 자유도가 작다는 문제가 있다. 또한, 성형품마다 돌 무늬에 상이함이 발생하는 것도 문제점으로 열거할 수 있다.

일본 특허 공개 공보 평3-227300호에는 박리형 필름의 표면에 연질 착색 겔 코트(gel coat) 수지를 도포하며, 상기 착색 겔 코트 수지를 변화시킨 후 각종 기판에 접착제를 사용하여 착색 겔 코트 수지면을 접착하며, 접착제 건조후 박리형 필름을 벗기는 것으로 기판위에 착색 겔 코트 수지의 무늬층을 형성하는 방법이 명시되어 있다. 그러나, 상기 방법에 있어서는 접착제를 사용하여 착색 겔 코트 수지면을 기판에 접착하고 있기 때문에 요철이 되는 기판에 접착하기 어렵다는 문제가 있다. 일본 특허 공개 공보 평5-318468에는 베이스 필름(base film)의 표면에 경화제 및 연쇄 이동제를 첨가한 투명 혹은 유색의 겔 코트 수지를 도포하여 원하는 무늬를 형성하며, 상기 겔 코트 수지를 반경화시켜 겔 코트 시트를 얻은 후 겔코트시트에서 베이스 필림을 벗겨 상기 겔 코트 시트를 몰드 위에 배치함과 함께 그 위에 성형 재료를 중복하여 가열 가압 조건 아래에서 일체 성형하여 무늬 형성 성형품을 제조하는 방법이 명시되어 있다. 그러나, 상기 방법에서는 겔 코트 수지의 반경화 상태를 얻기 위해 겔 코트 수지의 경화 반응의 치밀한 제어가 필요하게 되며, 상기 결과 작업의 난이도가 상승되게 된다. 또한, 가열 가압 조건 아래에서 일체 성형하는 경우 겔 코트 시트는 반경화 상태에 있기 때문에 성형재료의 유동에 의해 겔 코트 시트의 파손(무늬의 유동등)을 발생할 가능성이 있다.

본 발명의 목적은, 상기 선행 기술에 포함되는 문제점을 해결, 또는 개선함과 함께 무늬 형성 성형품을 효율 좋게 저렴한 가격으로 제조할 수 있는 방법을 제공하는 것이다. 즉, 본 발명의 무늬 형성 성형품의 제조 방법은 이하의 공정을 포함하고 있다. 우선, 박리형 시트의 제1표면에 원하는 무늬를 그리기 위해 착색 도료를 도포하여 무늬층을 얻는다. 여기에서 사용되는 박리형 시트는 착색 도료에 대하여 박리성을 가지며, 착색도료가 도포되어 있지 않은 제2표면을 갖고 있다.

이어서, 무늬층의 착색도료를 건조 경하하기 전에 통기성이 있는 보강시트를 무늬층 위에 배치하며, 무늬층의 착색도료 일부를 보강시트내에 함침시키고 그후 착색도료들 거의 완전히 경화시켜 무늬 형성 시트를 얻는다. 얻어진 무늬 형성 시트를 박리형 시트의 제2표면이 몰드 표면과 접촉하도록 몰드 위에 배치함과 함께 무늬 형성 시트 위에 성형 수지 재료를 배치하며, 가압 가열 조건 아래에서 일체 성형하여 무늬 형성 성형품을 얻는다. 또한, 상기 박리형 시트는 무늬 형성 성형품이 몰드에서 배출된 후 필요에 따라서 무늬 형성 성형품에서 벗겨진다. 본 발명의 제조 방법에 있어서는, 무늬층의 착색도료를 건조 경화하기 전에 통기성이 있는 보강시트를 무늬층 위에 배치하며, 무늬층의 착색도료의 일부를 보강시트내에 함침시키고 그후에 착색도료를 거의 완전히 경화시켜 무늬 형성 시트를 형성하고 있기 때문에 착색도료를 반겨화시키는 경우와 비교하여 이하와 같은 효과가 얻어진다.

(1) 착색도료의 반경화 상태를 얻기 위해 착색도료의 경화 반응의 제어에 주의를 기울일 필요 없이 작업성을 향상시킬 수 있고, 결과적으로 무늬 형성 성형품의 제조 가격을 내릴 수 있다.

(2) 가압 가열 성형시에 있어서, 무늬층의 착색도료가 반경화 상태에 있는 경우에 발생하는 무늬층의 연화 및 유동에 의한 무늬층의 파손을 막을 수 있다. 특히, 다색의 착색도료를 사용하여 작성된 무늬층의 경우, 가압 성형시에 무늬층의 연화에 의해 착색도료가 혼합되어 외관 불량으로 되는 것을 방지할 수 있다.

(3) 성형재료의 압력에 의해 무늬층이 파손되며, 무늬층과 박리형 시트 사이의 성형 재료의 누출을 방지할 수 있다.

상기 제조 방법에 있어서, 보강시트는 폴리에스테르(polyester) 부직포 혹은 유리(glass) 부직포중 어느 하나가 바람직하다.

또한, 상기 제조 방법에 있어서, 몰드에 셋트된 무늬 형성 시트위에 코팅 보호재를 배치하며, 코팅 보호재의 위에 수지 성형 재료를 배치하여 가압 가열 조건 아래에서 일체 성형하는 것도 바람직하다. 상기 코팅 보호재의 사용에 의해 성형시에 가압된 수지 재료의 무늬층에의 흐름을 약하게 할 수 있으며, 성형재료에 의한 무늬층의 파손을 보다 효과적으로 방지할 수 있다. 코팅 보호재로써는 폴리에스테르 부직포 혹은 유리 부직포의 적어도 1개를 사용하는 것이 바람직하다. 특히 코팅 보호재로서 폴리에스테르 부직포 및 유리 부직포의 양쪽을 사용하여 표면에 요철을 갖는 무늬 형성 성형품을 제조하는 경우는 무늬 형성 시트, 폴리에스테르 부직포, 유리 부직포 성형 수지재료의 적재 순서로 몰드 표면에 배치하는 것이 바람직하다. 상기와 같이 적층 순서를 채용함으로써 성형시에 발생하는 폴리에스테르 부직포의 열수축이 유리 부직포의 존재에 의해 완화되기 때문에 무늬 형성 성형품 표면의 요철 주의에 있어서의 주름 발생을 보다 확실하게 방지할 수 있다. 또한, 코팅 보호재는 무늬 형성 시트보다도 크게 형성되어 있는 것이 바람직하다. 무늬 형성 시트위에 복수개의 코팅 보호재를 배치하는 경우는 코팅 보호재중에서 적어도 1개가 무늬 형성 시트보다도 크게 형성되어 있으면 좋다.

착색도료를 박리형 시트 위에 도포하는 공정에 있어서, 박리형 시트의 제2표면측에서 광을 조사하면서 착색도료를 박리형 시트의 제1표면위에 도포하는 것이 바람직하다. 상기와 같이 하면, 박리형 시트 위에 도포된 착색 도료를 통과하는 광의 상태(투과도)를 육안으로 관찰하며, 착색도료의 도포 두께를 확인하면서 도포 작업을 진행할 수 있기 때문에 균일한 두께를 갖는 무늬층을 효율좋게 박리형 시트 위에 형성할 수 있다. 또한, 과잉으로 도료를 박리형 시트에 도포하는 것을 방지한다는 관점에서 착색도료의 경제적인 사용이 가능하다.

본 발명의 무늬 형성 성형품의 제조 방법에 있어서, 착색도료를 박리형 시트에 도포하기전에 박리형 시트의 제1표면위에 투광성 수지를 토포하여 투광성 수지막을 형성하는 것도 바람직하다. 투광성 수지막을 마련하여 두면, 최종적으로 얻어진 무늬 형성 성형품의 고급감, 즉, 부가가치를 높일 수 있는 것만이 아닌, 성형품 표면의 홈 방지나 성형 공정후의 성형품의 표면 마무리 처리를 생략하는 것도 가능하다.

본 발명의 제조 방법에 의해 작성된 무늬 형성 성형품은 이하의 구성으로 이루어진다. 상기 무늬 형성 성형품은 성형 수지층 및 가열 가압 조건 아래에서 성형 수지층과 일체 성형된 무늬 형성 시트로 이루어진다. 무늬 형성 시트는 박리형 시트, 박리형 시트의 한쪽면에 착색도료로 그려진 원하는 무늬를 갖는 무늬층 및 무늬층 위에 배치되며 착색도료의 일부가 함침된 보강시트로 구성되어 있다.

본 발명의 이러한 목적, 구성, 장점 및 특징이 첨부된 도면을 참조하면서 이하에 나타내는 본 발명의 상세한 명시 내용 및 실시예에 의해 보다 명확하게 이해되리라고 본다.

이하 본 발명의 무늬 형성 시트 성형품을 제조하는 방법을 상세히 설명한다.

[1] 착색도료의 박리형 시트의 도포 공정

제1도에 도시하듯이 박리형 시트(1)의 한쪽면(이하, 제1면이라고 칭함)에 착색도료(2)를 도포하며, 원하는 무늬를 갖는 무늬층(3)이 형성된다. 예를 들면, 스프레이건 등의 사용에 의해 두께가 0.2∼0.6㎜ 정도로 되도록 착색도료를 박리형 시트에 불어붙이는 것이 바람직하다. 이와 같이하여 무늬층을 형성하는 것에 의해 인쇄판을 사용하는 일 없이 박리형 시트의 임의의 위치에 원하는 무늬를 그릴 수 있다. 복수색의 착색도료를 사용할 때에는 색마다 스프레이건으로 도포하여도 좋지만, 생산성의 관점에서 다색 스프레이건을 사용하여 한 번에 도포하는 것이 바람직하다. 박리형 시트의 형상에 대한 제약은 없지만 긴 것을 사용하면 연속적으로 착색도료를 도포할 수 있기 때문에 효율좋게 도포공정을 실시하는 것이 가능하다. 박리형 시트로의 착색도료의 도포는 종래부터 실시되고 있는 핸드레이업법에 의한 무늬 형성과 같은 수법으로 실행할 수 있다.

본 발명에 사용되는 박리 시트(1)는 착색도료나 투광성 수지에 대하여 박리성을 갖는 것으로 예를 들면, 박리형 종이나 두께가 30∼100㎛의 폴리프로필렌(polypropylene) 수지 시트, 폴리에틸렌(polyethylene) 수지 시트, 폴리에틸렌 테레프타레이트(polyethylene terephthalate) 수지 시트 등의 열가소성 수지 시트, 혹은 폴리에스테르 시트(polyester sheet)나 나이론 시트(nylon sheet) 등을 사용할 수 있다. 박리형 시트는 최종 제품인 무늬 형성 성형품(예를 들면, 욕시용 방수팬 등)이 완성단 단계에서 성형품으로부터 벗겨내도 좋다. 무늬 형성 성형품의 저장, 이송 과정에서 무늬층으로의 흠이나 오염물의 형성을 방지하기 위해 벗기지 않고 그대로 두어도 좋다.

본 발명에 사용되는 착색도료(2)는 착색 겔 코트 수지이며, 토너(toner)등으로 착색된 열경화성 수지 조성물을 사용할 수 있다. 보다 구체적으로는 불포화 폴리에스테르 수지 100 중량%에 대하여 경화제 1∼5중량%, 충진제 20∼40중량%, 착색용 토너 2∼10중량%를 배합한 것을 사용할 수 있다. 상기 착색도료에는 필요에 따라서 다프 수지[디아릴 프탈레이트(diallyl phthalate) 수지, DAP수지]가 첨가된다. 상기 다프 수지의 첨가에 의해 착색도료의 박리형 시트로의 형성력을 약간 낮게하여 박리형 시트로의 착색도료의 끈적임을 방지할 수 있다.

또한, 박리형 시트 위에 착색 도료를 도포하는데 앞서서 박리형 시트의 제1표면에 투광성 수지를 도포하며, 투광성 수지막(도시 생략)을 박리형 시트 위에 형성하는 것도 바람직하다. 예를 들면, 도포된 투광성 수지를 온도 80∼120℃에서 20∼60분간 가열로에서 가열 건조하는 것에 의해 투광성 수지막을 얻을 수 있다. 따라서, 상기 경우 착색도료의 무늬층은 투광성 수지막의 위에 형성되게 된다. 투광성 수지로서는 투명 겔 코트 수지를 이용할 수 있으며, 예를 들면, 착색도료와 동일한 불포화 폴리에스테르 수지, 경화제, 충진제의 혼합물(착색제는 첨가하지 않음)을 예시할 수 있다. 상기와 같이 투광성 수지막의 형성에 의해 최종적으로 얻어지는 성형품의 고급감, 즉 부가가치를 높일 수 있으며, 또한, 성형품의 흠방지, 성형 공정중의 성형품 표면 마무리 처리를 생략할 수 있다.

착색도료의 박리형 시트로의 도포 공정에 있어서, 박리형 시트의 제1면과 반대측의 면(이하, 제2면이라고 칭함)쪽에서 광을 조사하면서 착색도료를 박리 시트의 제1면 위에 도포하는 것이 바람직하다. 즉, 제2도에 도시하듯이 박리형 시트(1)를 광투광성을 갖는 가설대(12) 예를 들면, 유리판, 철망, 구멍 뚫린판 등의 위에 비치함과 함께 가설대의 아랫측에 광원(13), 예를 들면, 형광등이나 백열전구를 마련하여 광원에서 박리형 시트의 제2표면을 향하여 광을 조사하면서 스프레이건(11)을 사용하여 착색도료의 도포를 실행하는 것이다. 상기와 같은 구성을 채용하는 것에 의해 착색도료가 도포된 박리형 시트를 통과하는 빛의 상태(투과도)를 육안으로 확인하면서 도포 작업이 실행되기 때문에 균일한 두께를 갖는 무늬층(3)을 효율좋게 박리형 시트 위에 형성하는 것이 가능하게 된다. 즉, 불균일한 착색도료의 도포에 의해 발생되는 불합리, 예를 들면, 소량의 착색도료 밖에 도포되지 않은 것에 의해 발생하는 무늬층의 투과 등을 방지할 수 있다. 또한, 과잉량의 착색도료의 도포도 방지되기 때문에 경제적이다.

[2] 착색도료의 보강시트로 함침 및 착색도료의 건조 경화 공정

박리형 시트(1) 위에 형성된 무늬층(3)의 착색도료(2)가 경화되기 전, 무늬층을 붕괴시키기 전에 무늬층의 표면에 통기성이 있는 보강시트(4)를 놓으며, 착색도료의 일부를 보강시트에 함침시킨다. 이때, 무늬층의 무늬가 상하지 않는 정도의 압력을 무늬층 위에 놓여진 보강시트에 부가하면, 착색도료의 보강시트로의 함침을 촉진하기 때문에 바람직하다. 그후, 도포된 착색도료(2)를 건조하여 거의 완전히 경화시켜 본 발명의 무늬 형성 시트(A)를 얻는다. 상기 무늬 형성 시트(A)는 제1도에 도시하듯이 박리형 시트(1), 무늬층(3), 보강시트(4)로 이루어지는 적층 구조를 갖는다. 상기 무늬 형성 시트의 구조에 있어서의 보강시트가 하는 역할로서 이하의 효과를 들 수 있다. 무늬 형성 시트에 보강시트가 포함되어 있지 않은 경우, 경화된 무늬층은 박리형 시트의 비틀림에 의해 용이하게 깨지거나 절단되지만, 박리형 시트로 보강되어 있는 경우, 상기와 같은 무늬층의 깨짐이나 절단의 발생이 거의 없으며, 무늬 형성 시트의 취급에 있어서 특별하게 개선된 작업성을 제공할 수 있다.

본 발명에 사용되는 보강시트(4)에는 통기성을 갖는 구멍이 다수 뚫려 있다. 예를 들면, 유리 긴 섬유를 짠 유리크로스(glasscloth)[짜임 60g/㎡, 메시(mesh) #30∼#60], 유리 부직포나 폴리에스테르 부직포(짜임 30g/㎡ 이하)를 예시할 수 있으며, 특히 유리 부직포나 폴리에스테르 부직포를 사용하는 것이 바람직하다. 보강시트의 짜임량(단위 면적당의 중량)은 성형 공정에서 사용되는 몰드의 요철형상, 깊이, 선의 유무, 평면부와 요철부의 조합 등을 고려하여 설정된다. 착색도료를 거의 완전히 경화시키기에는 100∼120℃에서 20∼90분간 가열로내에서 건조하는 것이 바람직하다.

그런데, 도포된 착색도료(2)의 건조 경화 과정에 있어서, 박리 시트(1)의 휨에 기인하는 무늬층(3)의 주름 발생을 방지하는 무늬 형성 시트(A)를 건조 가설대(15) 위에 고정해 두는 것이 바람직하다. 특히 박리형 시트가 롤 형상을 감겨 장착된 상태에서 소정의 형상으로 재단되어 공급되는 경우, 건조시에 상기 감겨진 방향으로 박리형 시트의 큰 휨이 발생하는 가능성이 있기 때문에 무늬 형성 시트를 건조대에 고정하여 두는 것이 바람직하다. 예를 들면, 제3a도 내지 제3c도에 도시되듯이 구형의 무늬 형성 시트(A)를 철판의 건조 가설대(15) 위에 놓고, 무늬 형성 시트(A)의 적어도 두변(제3a도), 바람직하게는 네변(제3c도)에 따라 테두리(16)를 설치하며, 균등한 간격으로 한변의 수개소에 설치된 비스(17)로 무늬 형성 시트(A)를 건조 가설대(15)에 고정한 후 열풍 건조로내에서 건조하는 것이 바람직하다.

[3] 수지 성형 재료와 무늬 형성 시트의 성형 공정

상기 [1] 및 [2]에 의해 제작된 무늬 형성 시트(A)를 수지 형성 재료(10)와 일체 성형되며, 욕실용 방수 바닥팬과 같은 무늬 형성 성형품을 제작한다. 제4도에 도시하듯이 무늬 형성 시트(A)를 박리형 시트의 제2면이 몰드(30)의 표면에 접촉하도록 배치함과 함께 수지 성형 재료를 무늬 형성 시트 위에 배치된다. 그 후, 가열 가압 조건 아래에서 무늬 형성 시트와 수지 성형 재료를 일체 성형한다. 또한, 제4도에 있어서는 무늬 형성 시트(A)와 수지 성형 재료(10)의 사이에 코팅 보호재(5)를 배치하고 잇지만, 코팅 보호재(5)의 상세한 설명은 후술한다. 무늬 형성 시트의 무늬층은 성형시의 가열 가압 조건 아래에서 몰드의 요철 형상에 따라 변형가능한 정도로 연화되기 때문에 몰드의 요철 형상을 아름답게 하도록 무늬 형성 성형품에 전사할 수 있다. 또한, 박리형 시트와 접하는 몰드면은 박리 시트의 두께분만큼 오목하게 만들어 두는 것이 바람직하다. 상기와 같은 몰드 설계를 실행하는 것으로 성형품에서 박리형 시트를 벗긴 경우에 발생하는 박리 시트 1분당의 두께 차이가 성형품의 표면에 남지 않도록 할 수 있다. 본 발명의 무늬 형성 성형품의 제조 방법에 있어서 사용되는 수지 성형 재료(10)로서는 불포화 폴리에스테르 수지, 에폭시 수지, 페놀 수지, 멜라민(melamine) 수지, 우레아(urea) 수지나 실리콘 수지 등의 열경화성 수지에 유리 섬유 등을 혼합하여 시트 형상으로 성형한 SMC(Sheet Molding Compound)나 상기한 열경화성 수지에 SMC 보다도 짧은 보강 섬유를 혼합하여 덩어리 형상을 성형한 BMC(Bulk Molding Compound) 등을 열거할 수 있다.

또한, 제4도 혹은 제5도에 도시하듯이 가압 가열 성형을 실행하기 전에 무늬 형성 시트(A)와 수지 성형 재료(10)의 사이에 코팅 보호재(5)를 삽입하여 두는 것이 바람직하다. 상기 코팅 보호재(5)를 무늬 형성 시트(A)와 성형 수지 재료(10)의 사이에 끼어서 두는 것으로 성형시에 가압된 성형 재료(10)의 무늬층(3)으로의 흐름을 약하게 할 수 있으며, 성형 재료에 의한 무늬층의 파손을 보다 확실하게 방지할 수 있다. 코팅 보호재(5)로서는 폴리에스테르 부직포 및 유리 부직포의 적어도 어느 하나를 사용하는 것이 바람직하다. 특히, 제6도에 도시하듯이 무늬 형성 시트(A) 위에 제1코팅 보호재로서 폴리에스테르 부직포(6)를 배치하며, 폴리에스테르 부직포 위에 제2코팅 보호재로서 유리 부직포(7)를 배치하며, 또한 유리 부직포 위에 수지 성형 재료(10)를 배치한 후에 가압 가열 조건 아래에서 일체 성형하는 것이 바람직하다. 상기와 같은 적층 순서를 채용함으로써 표면에 요철 현상, 예를 들면, 표면에 배수용의 V홈을 갖는 욕실용 방수 바닥팬을 제작할 경우에 있어서도 V홈의 주위에 주름 발생이 없는 양호한 방수팬을 제작할 수 있다.

또한, 제5도에 도시하듯이 코팅 보호재(5)를 무늬 형성 시트(A)보다도 크게 형성하여 두는 것이 바람직하다. 복수의 코팅 보호재가 사용되고 있는 경우는, 그 안에 적어도 1개의 코팅 보호재가 무늬 형성 시트보다도 크게 형성되어 있으면 좋다. 제6도에 있어서는 코팅 보호재로서의 유리 부직포(7)만이 무늬 형성 시트(A)보다도 크게 형성되어 있다. 구체적으로는 코팅 보호재의 외주부가 무늬 형성 시트의 외주부보다 5㎜∼10㎜ 정도 크게 제작하는 것이 바람직하다. 상기와 같은 형상으로 하는 것으로서 코팅 보호재가 가압 성형시에 수지 성형 재료의 유동에 의해 다소 벗어나더라도 상기 벗어남을 코팅 보호재의 외주부에 의해 보정할 수 있다. 또한, 제7도에 도시하듯이 상기 코팅 보호재(5)의 외주를 무늬 형성 시트(A)의 측면부를 덮도록 절단하여 곡률지게 하면, 성형시에 무늬 형성 시트(A)의 측면부를 통해 수지 성형 재료(10)가 직접 무늬층(3)에 침입하는 것을 방지할 수 있다.

그런데, 몰드 표면에 무늬 형성 시트를 셋트하기 전에 소정의 형상으로 톰슨형 몰드(Thomson mold)를 사용하여 타발 가공하여 두는 경우가 있다. 제8도에 도시하듯이 무늬 형성 시트(A)가 구형의 형상을 갖는 경우 무늬 형성 시트의 4구석을 각변에 대하여 45도로 절단 제거하여 다듬은 부분(20)을 형성하여 두는 것이 바람직하다. 상기와 같은 다듬은 부분(20)을 형성하여 두는 것에 의해 최종 성형품의 코너부에 주름이 발생하는 것을 방지할 수 있다.

[실시예 1]

박리형 시트로서, 두께 100㎛의 폴리에스테르 시트(동양방사 제품E5000)를 사용하였다. 한편, 착색도료로서 백색과 흑색 2색의 착색도료를 이하의 방법에 의해 제작하였다. 즉, 불포화 폴리에스테르 수지(대일본 잉크 화학공업사 제품 GC-505) 100중량%, 경화제(일본 유지사 제품 PBZ) 4중량%, 충진제(소화 전공사 제품) 25중량%를 혼합하여 상기 혼합물 100에 대해 백색 토너 4PHR과 흑색 토너 4PHR을 각각 교반 혼합하여 백색과 흑색 2색의 착색도료를 구했다. 백색 및 흑색의 착색도료를 다색 겔 코트건을 사용하여 철망 제품의 가설대에 셋트한 박리형 시트 위에 도포하여 무늬층을 제작하였다. 착색도료의 도포량은 백색의 착색도료가 무늬층의 30∼40중량% 흑색의 착색도료가 무늬층의 60∼70중량%이었다. 무늬층의 두께는 0.5㎜이며, 어영석의 무늬가 그려졌다.

보강시트는 폴리에스테르 부직포(A)(미츠이 석유 화학공업사 R-001, 짜임 23g/㎡)를 사용하였다. 상기 보강 시트(A)를 무늬층의 착색도료가 경화하기 전에 무늬층 위에 놓으며 착색도료의 일부를 보강시트내에 함침시킨 후 열풍 건조로에 의해 110℃에서 60∼90분간의 조건으로 건조하며, 무늬층을 완전히 경화시켰다. 상기와 같이하여 얻어진 것을 톰슨형 몰드를 사용하여 소정의 사이즈로 타발하여 실시예1의 무늬 형성 시트를 얻었다.

상기 무늬 형성 시트를 욕실용 방수 바닥팬용의 몰드의 표면에 보강시트가 위로 되도록 배치하며, 이어서 보강시트 위에 SMC 성형 재료를10매 겹쳐 배치한 후 가열 가압 조건 아래에서 일체 성형하였다. 성형 온도는 성형틀의 성형면측(제품면측)이 145℃, 상기 내부 면측이 130℃로 되도록 설정하였다. 성형 압력은 1200톤으로 가압 시간은 4분이었다.

그후 몰드에서 무늬 형성 성형품을 이탈시켜 마무리 공정 등의 후가공을 실행하여 성형품의 표면에서 박리형 시트를 박리시키는 것에 의해 어영석 무늬를 갖는 실시예1의 욕실용 방수 바닥팬을 제작하였다.

또한, 실시예1의 방수팬의 제조 과정에 있어서, 이하의 항목에 관하여 ○(문제 없음), △(일부 문제 있음), ×(문제 있어서 사용불가)의 3단계 평가를 실행하였다. 평가 결과를 표1에 나타낸다.

평가 항목1 : 제조성(착색도료의 함침성, 착색도료의 건조 경화성)

평가 항목2 : 작업성(소정의 사이즈로의 절단성)

평가 항목3 : 성형성

[실시예 2]

실시예 1의 보강시트의 대신에 유리 부직포(미쓰비시 제지사 제품 GFC-3000 짜임 30g/㎡)를 사용한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 하여 실시예 2의 욕실용 방수 바닥팬을 제작하였다. 실시예 1과 동일한 평가를 실시예 2의 방수 바닥팬에 실시하였다. 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

[비교예 1]

실시예 1에서 제작한 착색도료를 완전 경화시킨 무늬 형성 시트의 대신에 착색도료를 반경화시킨 무늬 형성 시트를 사용한 것 이외에는 실시예 1과 같은 제조 방법에 의해 비교예 1의 욕실용 방수 바닥팬을 제작하였다. 실시예 1과 동일의 평가를 비교예 1의 방수 바닥팬에 실시하였다. 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[비교예 2]

실시예 1의 제조방법에 있어서, 폴리에스테르 부직포(A)의 대신에 유리 부직포(미쓰비시 제지사제품 GFC-3000 짜임 30g/㎡)를 사용한 것 및 무늬층의 착색도료를 변경화시킨 무늬 형성 시트를 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일의 제조 방법에 의해 비교예 (2)의 욕실용 방수 바닥팬을 제작하였다. 실시예 1과 동일의 평가를 비교예 2의 방수 바닥팬에 실시하였다. 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

표 1 및 제2의 결과에서, (1) 보강시트에의 착색도료의 함침성, (2) 건조시에 있어서의 무늬층의 주름 혹은 박리의 발생 유무, (3) 톰슨형 몰드에 의한 무늬 형성 시트의 타발 가공시의 무늬층의 부서짐의 유무에 관한 평가에 관해서는 무늬 형성 시트의 작성시에 착색도료를 완전히 경화시키든지, 반경화시키든지에 의해 차이는 인정 확인되지 않고 양호하였다.

그러나, 방수바닥팬을 제작하기 위한 성형 공정에 있어서, 착색도료를 반경화시킨 무늬 형성 시트를 사용한 경우는 성형중에 무늬층의 유동이 발생하여 외관 불량으로 되며 상품가치를 유지하는 것이 불가능한 불량품으로 되었다. 이것에 대하여, 본 발명의 착색도료를 완전히 경화시킨 무늬 형성 시트를 사용한 경우 상기와 같은 무늬층의 유동을 발생시키는 일 없이 양호한 외관을 유지가능하였다. 상기와 같이 본 발명의 제조 방법은, 무늬 형성 성형품의 제조 과정에 있어서의 모든 평가에 있어서 우수한 결과를 나타내었다.

[실시예 3]

실시예 1의 성형 공정에 있어서, 코팅 보호재로서 2매의 유리 부직포(미쓰비시 제지사제품 GFC-3000 짜임 30g/㎡)를 무늬 형성 시트와 수지 성형 재료의 사이에 배치한 후 상기의 것을 일체 성형한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 하여 실시예 3의 욕실용 방수 바닥팬을 제작하였다.

상기와 같이하여 제작된 방수 바닥팬에 있어서, 이하의 항목에 관하여 3단계 평가 [○(문제 없음), △(일부 문제 있음), ×(문제 있어서 사용불가)]를 실행하였다. 평가 결과를 표 3에 나타낸다.

평가 항목 1 : 코팅 보호재와 수지 성형 재료의 밀착성

평가 항목 2 : 방수 바닥팬 표면에의 수지 성형 재료의 누출의 유무

평가 항목 3 : 방수 바닥팬의 외관 평가

[실시예 4]

실시예 1의 성형 공정에 있어서, 코팅 보호재로서 1매의 폴리에스테르 부직포(B)(미쓰이 석유 화학공업사 제품 R-470)를 무늬 형성 시트와 수지 성형 재료의 사이에 배치한 후 이것들을 일체 성형한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 하여 실시예 4의 욕실용 방수 바닥팬을 제작하였다. 실시예 3과 동일의 평가를 실시예 4의 방수 바닥팬에 실시하였다. 평가 결과를 표 3에 나타낸다.

[실시예 5]

실시예 1의 성형 공정에 있어서, 코팅 보호재로서 폴리에스테르 부직포(B)(미쓰이 석유 화학공업사 제품 R-470)와 유리 부직포(미쓰비시 제지사 제품 GFC-3000)의 각각 1매씩을 무늬 형성 시트와 수지 성형 재료의 사이에 배치한 후 그것을 일체 성형한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 하여 실시예 5의 욕실용 방수 바닥팬을 제작하였다. 적층 순서로서는 실시예 1의 무늬 형성 시트 위에 폴리에스테르 부직포(B), 또한 상기 위에 유리 부직포를 겹치게 하였다. 실시예 3과 동일의 평가를 실시예 5의 방수 바닥팬에 실시하였다. 평가 결과를 표3에 나타낸다.

[비교예 3]

실시예 1의 착색도료를 완전히 경화시킨 무늬 형성 시트의 대신에 착색도료를 반경화시킨 무늬 형성 시트를 사용한 것 및 코팅 보호재로서 2매의 유리 부직포(미쓰비시 제지사 제품 CFC-3000 짜임 30g/㎡)를 무늬 형성 시트와 수지 성형 재료의 사이에 배치한다. 이것들을 일체 성형한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 하여 비교예 3의 욕실용 방수 바닥팬을 제작하였다. 실시예 3과 동일의 평가를 비교예 3의 방수 바닥팬에 실시하였다. 평가 결과를 표 4에 나타낸다.

[비교예 4]

실시예 1의 착색도료를 완전히 경화시킨 무늬 형성 시트의 대신에 착색도료를 반경화시킨 무늬 형성 시트를 사용한 것 및 코팅보호재로서 1매의 폴리에스테르 부직포(B)(미쯔이 석유화학 공업사 제품 R-470)를 무늬 형성 시트와 수지 성형 재료의 사이에 배치한 후 이것들을 일체 성형한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 하여 비교예 4의 욕실용 방수 바닥팬을 제작하였다. 실시예 3과 동일의 평가를 비교예 4의 방수 바닥팬으로 실시하였다. 평가 결과를 표 4에 나타낸다.

[비교예 5]

실시예 1의 착색도료를 완전히 경화시킨 무늬 형성 시트의 대신에 착색도료를 반경화시킨 무늬 형성 시트를 사용한 것 및 코팅 보호재로서 폴리에스테르 부직포(B)(미쓰이 석유화학공업사 제품 R-470)와 유리 부직포(미쓰비시 제지사 제품 CFC-3000)의 각 1매씩을 무늬 형성 시트와 수지 성형 재료의 사이에 배치한 후 이것들을 일체 성형한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 하여 비교예 5의 욕실용 방수 바닥팬을 제작하였다. 또한, 적층 순서로서는 실시예 1의 무늬 형성 시트 위에 폴리에스테르 부직포(B) 또한 그 위에 유리 부직포를 겹치도록 하였다. 실시예 3과 동일의 평가를 비교예 5의 방수 바닥팬에 실시하였다. 평가 결과를 표 4에 나타낸다.

표 4에 나타내듯이 무늬층의 착색도료를 반경화시킨 무늬 형성 시트를 사용한 경우, 가열 가압 성형시, 성형 수지 재료가 무늬층을 통해 박리형 시트측에 누출됨과 함께, 무늬층의 착색도료가 연화되어 도료의 유동 현상(복수의 색 도료가 혼합되어 무늬가 부숴지는 현상)이 발생하였다. 한편, 착색도료를 완전히 경화시킨 무늬 형성 시트를 사용한 실시예 4 내지 6에서는 도료의 유동을 발생시킬 일 없이 양호한 외관을 갖는 방수 바닥팬을 제조할 수 있었다.

[실시예 6]

이하, 나타내는 방법으로 박리형 시트 위에 착색도료를 도포한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 하여 실시예 6의 방수팬을 제작하였다. 즉, 박리형 시트를 스텐레스 제품의 철망으로 형성되는 가설대에 올려서 가설대의 하부에 배치된 광원(형광등)에서 광을 조사하면서 착색도료를 박리형 시트 위에 도포하였다. 상기 도포 공정의 사이, 박리형 시트는 철망의 가설대를 통해 흡인 수단으로 흡인되는 것에 의해 고정되었다.

상기 실시예의 방법에 의하면, 착색도료가 도포된 박리형 시트를 통과하는 광원에서의 광 투과도를 육안에 의해 확인하면서 착색도료의 도포작업을 계속할 수 있기 때문에 박리형 시트의 전체에 걸쳐서 균일한 두께를 갖는 착색도료의 무늬층을 형성할 수 있었다.

[실시예 7]

구형의 박리형 시트로서 두께 100㎛의 폴리에스테르 시트(동양 방사제품 E5000)를 사용하였다. 한편, 착색도료로서 백색과 흑색 2색의 착색도료를 이하의 방법에 의해 제작하였다. 즉, 불포화 폴리에스테르 수지(대일본 잉크 화학공업사 제품 GC-505) 100중량%, 경화제(일본 유지사 제품 PBZ) 4중량%, 충진제(소화 전공사 제품) 25중량%를 혼합하여 상기 혼합물 100에 대하여 백색 토너 4PHR과 흑색 토너 4PHR을 각각 교반 혼합하여 백색과 흑색 2색의 착색도료를 만들었다. 백색 및 흑색의 착색도료를 다색 겔 코트건의 사용하여 철망제품의 가설대 위에 셋트된 박리형 시트 위에 도포하여 무늬층을 제작하였다. 착색도료를 도포하고 있는 사이 철망의 가설대 하부에 배치된 광원(형광등)에서 광을 박리형 시트에 향하여 조사하였기 때문에 착색도료가 도포된 박리형 시트를 통과하는 광의 투과도를 육안에 의해 확인할 수 있으며, 결과적으로 균일한 두께의 무늬층을 박리형 시트 위에 제작할 수 있다. 박리형 시트는, 철망의 가설대를 통해 흡인 수단으로 흡인되는 것에 고정된다. 도포량은 백색의 착색도료가 무늬층의 30∼40중량%, 흑색의 착색도료가 무늬층의 60∼70중량%의 비율로 되도록 결정되었다. 무늬층의 두께는 0.5㎜이며, 어영석의 무늬가 그려졌다.

구형의 보강시트로서, 유리 부직포(미쓰비시 제지사 제품 GFC-3000 짜임 30g/㎡)를 사용하였다. 상기 보강 시트를 무늬층의 착색도료가 경화되기 전에 무늬층 위에 놓으며, 착색도료의 일부를 보강시트내에 함침시켜 적층물을 얻었다. 상기 적층물을 철판의 건조대 위에 놓고 적층물의 네변에 따라서 5×30㎜의 띠망을 셋트하여 균등한 간격으로 한변의 5개소에 마련된 비스로 적층물을 고정하여 열풍 건조로내에 배치하였다. 열풍건조로에 의한 건조는 110℃에서 60∼90분간의 조건으로 실행되며, 무늬층을 거의 완전히 경화시켰다. 상기와 같이하여 얻어진 것을 톰슨형 몰드를 사용하여 소정의 사이즈로 타발하며, 실시예 7의 무늬형상 시트를 제작하였다. 상기 이후 실시예 1과 동일하게 하여 실시예 7의 욕실용 방수 바닥팬을 제작하였다.

상기 실시예에서는 비스로 박리형 시트와 보강 시트를 고정하여 건조하였기 때문에 박리형 시트나 보강 시트에 휨이 발생하거나 무늬층에 주름이나 박리가 발생하는 일은 없으며, 평활한 무늬형성 시트를 제작할 수 있는 것이 확인되었다.

Claims

박리형 시트의 제1표면에 원하는 무늬를 그리기 위해 착색도료를 도포하여 무늬층을 얻으며, 상기 박리형 시트는 착색도료에 대하여 박리성을 가지며, 박리형 시트는 착색도료가 도포되어 있지 않은 제2표면을 갖는 공정과, 무늬층의 착색도료가 건조 경화되기 전에 통기성이 있는 보강시트를 무늬층 위에 배치하며, 무늬층의 착색도료의 일부를 보강시트내에 함침시키는 공정과, 박리형 시트 위에 도포된 착색도료를 거의 완전히 경화하여 무늬 형성 시트를 얻는 공정과, 무늬 형성 시트를 박리형 사투의 제2표면이 몰드 표면과 접촉하도록 몰드 위에 배치하는 공정과, 무늬 형성 시트 위에 성형 수지 재료를 배치하며, 가압 가열 조건 아래에서 일체로 성형하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 무늬 형성 프레스 성형품의 제조 방법.
무늬 형성 성형품은 성형 수지층 및 성형 수지층에 가열 가압 조건 아래에서 일체 성형된 무늬 형성 시트로 이루어지며, 박리형 시트와, 박리형 시트의 한쪽면에 착색도료로 그려진 원하는 무늬층 및 무늬층 위에 배치되어 착색도료의 일부가 함침된 보강시트와, 상기 성형 수지 재료와 일체 성형되기 전에 무늬 형성 시트내의 착색도료는 거의 완전하게 경화되어 있는 것을 특징으로 하는 무늬 형성 성형품.
제1항에 있어서, 보강시트는 폴리에스테르 부직포 또는 유리 부직포 중의 어느 하나인 것을 특징으로 하는 무늬 형성 프레스 성형품의 제조 방법.
제1항에 있어서, 무늬 형성 시트와 수지 성형 재료의 사이에 코팅 보호재를 삽입한 후 가압 가열 조건 아래에서 일체 성형하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 무늬 형성 프레스 성형품의 제조 방법.
제2항에 있어서, 상기 무늬 공정 성형품의 성형 수지층과 무늬 형성 시트의 사이에 삽입된 코팅 보호재를 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 무늬 형성 성형품.
제4항에 있어서, 코팅 보호재는 폴리에스테르 부직포 또는 유리 부직포중의 어느 하나인 것을 특징으로 하는 무늬 형성 프레스 성형품의 제조 방법.
제1항에 있어서, 몰드에 셋트된 무늬 형성 시트 위에 제1코팅 보호재로서 폴리에스테르 부직포를 배치하며, 상기 폴리에스테르 부직포 위에 제2코팅 보호재로서 유리 부직포를 배치하며, 또한 상기 유리 부직포 위에 성형 수지 재료를 배치한 후에 가압 가열 조건 아래에서 일체 성형하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 무늬 형성 프레스 성형품의 제조 방법.
제2항에 있어서, 무늬 형성 시트와 성형 수지층의 사이에 무늬 형성 시트 위에 형성된 폴리에스테르 부직포로 이루어지는 제1코팅 보호재 및 제1코팅 보호재 위에 형성된 유리 부직포로 이루어지는 제2코팅 보호재를 구비한 것을 특징으로 하는 무늬 형성 성형품.
제4항에 있어서, 코팅 보호재는 무늬 형성 시트보다도 크게 형성되어 있는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 무늬 형성 프레스 성형품의 제조 방법.
제1항에 있어서, 착색도료를 박리형 시트로 도포하기 전에 박리형 시트에 전처리가 시행되며, 상기 전처리는 투광성 수지를 박리형 시트의 제1표면에 도포하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 무늬 형성 프레스 성형품의 제조 방법.
제1항에 있어서, 박리형 시트의 제2표면측에서 광을 조사하면서 착색도료가 박리형 시트의 제1표면 위에 도포되는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 무늬 형성 프레스 성형품의 제조 방법.
제1항에 있어서, 박리형 시트 및 보강시트는 구형으로서 구형의 박리형 시트 및 보강시트의 면하는 두변을 최소한 고정하여 박리형 시트와 보강시트를 평탄하게 유지하면서 박리형 시트 위에 도포된 착색도료를 건조 경화하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 무늬 형성 프레스 성형품의 제조 방법.
제2항에 있어서, 보강시트는 폴리에스테르 부직포 또는 유리 부직포 중의 어느 하나인 것을 특징으로 하는 무늬 형성 성형품.
제5항에 있어서, 코팅 보호재는 폴리에스테르 부직포 또는 유리 부직포중의 어느 하나인 것을 특징으로 하는 무늬 형성 성형품.