JPWO2020212623A5 - - Google Patents

Description

本発明は、互いに重ねて接着剤によって互いに接続した複数の薄板を含むコア薄板スタックであって、最小質量の接着剤によって一緒にされた薄板ペア間の接着剤の質量が、最大質量の接着剤によって一緒にされた薄板ペア間の接着剤の質量に比べて小さい、コア薄板スタックに関する。本発明は、さらに、コア薄板スタック、とりわけ、記載の接着剤シナリオを特色とするそのようなスタックを製造する方法に関する。 The present invention relates to a core lamination stack comprising a number of laminations superimposed on one another and connected to one another by adhesive, in which the mass of adhesive between pairs of laminations held together by a minimum mass of adhesive is smaller than the mass of adhesive between pairs of laminations held together by a maximum mass of adhesive. The present invention further relates to a method for producing such a core lamination stack , in particular featuring the described adhesive scenario.

高い効率の電気機械を製造するために、シートパック（ｓｈｅｅｔ ｐａｃｋ）内の渦電流損失を抑制する効率を最大限にするためにはシート厚の薄い個々の薄板で構成されたシートパックを実現することが必要である。
普通のパック形成法は、個々の薄板間の機械的なクランプによって薄板を接続してパックを形成する打ち抜きスタッキングの方法である。しかし、シートの変形の結果として、シートの磁気特性、ひいてはシートパックの磁気特性が悪影響を受ける。
打ち抜きスタッキングの他に、レーザー溶接によるパック形成法が実際に知られているが、しかしやはり、磁気特性が悪影響を受け、やはりまた、渦電流損失の程度が増す。
良好な強度および良好な磁気特性を有するシートパックを得るために、電気用途で用いる金属板のストリップが両面の全領域にわたって接着剤の薄層で被覆されるシートパック形成法が知られている（Ｂａｃｋｌａｃｋ結合ワニス法）。接着剤は、打ち抜き後、後続の硬化ステップでシートパックを加熱することによって硬化されるか、または、パック形成の前および事前打ち抜きの後および最終打ち抜きの前に、薄板をパックブレーキへ移動して、例えばＩＲ放射を使用して、個々の薄板の短時間加熱によって、硬化される。この方法の不都合な点は、硬化のために必要なエネルギーが大きく、結果としてサイクル時間が長いことである。 To produce a highly efficient electric machine, it is necessary to realize a sheet pack made up of individual laminations with small sheet thicknesses in order to maximize the efficiency of suppressing eddy current losses in the sheet pack.
The usual pack formation method is die-cut stacking, where the sheets are connected to form a pack by mechanical clamps between the individual sheets , but as a result of sheet deformation the magnetic properties of the sheets, and therefore the magnetic properties of the sheet pack, are adversely affected.
Besides stamp stacking, a pack formation by laser welding is indeed known, but again the magnetic properties are adversely affected and again the degree of eddy current losses is increased.
To obtain sheet packs with good strength and good magnetic properties, methods of forming sheet packs are known in which strips of metal sheets used in electrical applications are coated over the entire area of both sides with a thin layer of adhesive (Backlack bonding varnish method). The adhesive is either cured by heating the sheet pack after punching in a subsequent curing step, or cured by short heating of the individual sheets , for example using IR radiation, before pack formation and after pre-punching and before final punching, with the sheets moving into a pack brake. The disadvantage of this method is the high energy required for curing and the resulting long cycle times.

さらに、事前打ち抜きの後、最終打ち抜きの前に、接着剤が点状に塗布され、接着剤はパックブレーキで硬化される接着剤パック形成法がある。結果として得られる結合は全領域にわたっては存在せず、結合強度は比較的低い。
さらに、例えば、硬化が銅イオンによって触媒される嫌気性接着剤の使用に基づく接着剤パック形成法がある。液体活性剤（金属イオンを含む溶液）ではなく、硬化に対して必要とされる触媒銅は、物理的方法によって塗布される。Ｇ．Ｈａｂｅｎｉｃｈｔによる研究論文「Ｋｌｅｂｅｎ」［接着剤結合］では既に、特に、黄銅および青銅などの銅含有合金の他に、また低レベル合金のスチール、および金属光沢表面のあるアルミニウムも、活性剤なしでさえ嫌気的に結合することができると言及している。「Gebrauchsanweisung Allgemeine Hinweise zur Produktgruppe DELO -ML」［ＤＥＬＯ －ＭＬ製品群についての一般的使用説明書］、www.delo.de, DELO_ML_GEBR_(2).pdfは、どのように触媒活性がない表面の表面前処理をまた銅含有ブラシを使用して遂行することができるか記述している。
記載の方法のすべてにおいて、少なくとも２つの薄板を接触させる前に、少なくとも１つの薄板に接着剤が存在する。
各シートはロール塗布による展開形または印刷方式による点／局所の形態のいずれかで接着剤を別々に用意しなければならないので、接着剤塗布のこの方法は非常に高コストで不都合である。 Additionally, there are adhesive pack applications where adhesive is applied in dots after pre-punching and before final punching, and the adhesive is cured with a pack brake. The resulting bond is not full area and the bond strength is relatively low.
Furthermore, there are adhesive pack formation methods based, for example, on the use of anaerobic adhesives whose curing is catalyzed by copper ions. The catalytic copper required for curing, rather than a liquid activator (a solution containing metal ions), is applied by physical methods. The research paper "Kleben" [Adhesive Bonding] by G. Habenicht already mentions that, in particular, besides copper-containing alloys such as brass and bronze, also low-alloyed steels and aluminum with metallic luster surfaces can be bonded anaerobically even without activators. "Gebrauchsanweisung Allgemeine Hinweise zur Produktgruppe DELO -ML" [General Instructions for Use for the DELO -ML Product Family], www.delo.de, DELO_ML_GEBR_(2).pdf, describes how surface pretreatment of catalytically inactive surfaces can also be carried out using copper-containing brushes.
In all of the methods described, adhesive is present on at least one of the sheets prior to contacting the at least two sheets .
This method of adhesive application is very costly and inconvenient since each sheet must be separately provided with adhesive, either in spread form by roll application or in spot/spot form by printing methods.

さらに、特に接着剤または接着剤の成分が打ち抜き作業において塗布される場合、接着剤が電気用途で用いる金属板の縁部に出て来ないことを確実にするために注意しなければならない。
さらに、電気用途で用いる金属板の表面の粗さに注視して、接着剤の量を塗布することが必要である。目的は、占積率を減じないように、成分へ導入される接着剤の量を最小限にすることである。 Additionally, care must be taken to ensure that the adhesive does not come to the edges of metal sheets used in electrical applications , especially when the adhesive or adhesive components are applied in a stamping operation.
Furthermore, the amount of adhesive to be applied must take into account the surface roughness of the metal sheets used in electrical applications : the aim is to minimize the amount of adhesive introduced into the components so as not to reduce the space factor.

この関係の問題は、ある種のシートで、表面の粗さが著しく増加した場合、欠陥ができ得るということである。同様にあり得るのは、結合される薄板間の結合隙間中の汚れまたは研削された材料の粒子の存在である。この結果、塗布される接着剤の量は、表面の粗さの違いの結果および／または汚れで汚染する結果、拡大した結合隙間を充満するのには十分ではない。したがって、弱点が結合中に形成され、結果としてコア薄板スタックの製造ステップ内での不合格品が増加する。
類似するシナリオは、コア薄板が、わずかな屈曲のみであっても屈曲を示す事例で存在する。ここでも同様に、結合隙間が広がり、標準化された量の接着剤は結合隙間を閉めるのに十分でない。薄板が一緒にスタックされる前に、次のコア薄板が曲げられる場合、この効果は特に顕著となる。打ち抜きを行うシートストリップの一様でない厚さのスタックで補正するために、この手順はしばしば実際に用いられる。しかしながら、コア薄板中に屈曲－少しではあるが（例えば、打ち抜きを行ったシートストリップ中に既に存在し得る）がある場合、結果は、曲がりが非常に広がった結合隙間を生じるということである。しかし同時に、そのような曲がりの結果、より小さくなった結合隙間の位置もまた存在可能になる。したがって実際に事実として、存在する接着剤の量が少なすぎる結合隙間内のある位置では、結合隙間から接着剤がはみ出し、汚染を引き起こすことがあり、一方、他の位置では接着剤が少なすぎ、そのために可能性のある結果は、互いに重なり合う薄板が十分に接着剤によって接続されない領域が存在することである。 A problem in this connection is that defects can occur in certain sheets if the surface roughness increases significantly. Also possible is the presence of dirt or ground material particles in the joint gap between the laminates to be joined. As a result, the amount of adhesive applied is not sufficient to fill the enlarged joint gap as a result of the difference in surface roughness and/or as a result of contamination with dirt. Thus, weak spots are formed during bonding, resulting in an increase in rejects during the manufacturing step of the core laminate stack.
A similar scenario exists in cases where a core sheet exhibits bending, even if only slightly. Here too, the joint gap widens and the standardized amount of adhesive is not enough to close the joint gap. This effect is particularly pronounced if the next core sheet is bent before the sheets are stacked together. This procedure is often used in practice to compensate for stacks of non-uniform thickness of the sheet strips to be punched. However, if there is a bend in the core sheet - even a small one (which may already be present, for example, in the sheet strips to be punched), the result is that the bend causes a very wide joint gap. But at the same time, there can also be positions of the joint gap that are smaller as a result of such bending. It is therefore a fact in practice that in some positions in the joint gap where there is too little adhesive, the adhesive can squeeze out of the joint gap and cause contamination, while in other positions there is too little adhesive, so that the possible result is that there are areas where the overlapping sheets are not sufficiently connected by adhesive.

先行技術において、これらの問題は、結合隙間が確実に充填される程度に、コア薄板間の接着剤の量を上げることによりしばしば解消される。先行技術によると、結果として得られる結合したコア薄板スタックの十分な強度を保証するために、接着剤の量は、各結合隙間において個々に必要とされる量によらず、代わりに想定される最大の結合隙間によって塗布される。これは占積率の相当な減少を引き起こす。変圧器積層スタックの構築において、特に、パック形成法は、含浸樹脂と呼ばれるものを用いる。これらは、コアスタックにおいて同様に、コアスタックの先行排気の後、圧力下でしばしば塗布される。一成分系の場合に、硬化は高い温度で行う。含浸が室温で実行される場合、二成分系が用いられる。
ここでの不都合は、同様に電気用途で用いる金属板スタックの外側の含浸樹脂の完全な硬化であり、それによって特に電気モーター用の回転子および固定子の場合には最終輪郭をゆがませることである。電気用途で用いる金属板パックの高価で不都合なばり取りはその結果である。 In the prior art, these problems are often solved by increasing the amount of adhesive between the core laminations to such an extent that the joint gaps are reliably filled. According to the prior art, in order to ensure sufficient strength of the resulting bonded core lamination stack, the amount of adhesive is applied not according to the amount required individually in each joint gap, but instead according to the largest possible joint gap. This causes a considerable reduction in the space factor. In the construction of transformer lamination stacks, especially the pack forming method, what are called impregnation resins are used. These are often applied under pressure, after a pre-evacuation of the core stack as well as in the core stack. In the case of one-component systems, curing takes place at high temperature. If impregnation is carried out at room temperature, a two-component system is used.
The disadvantage here is likewise the complete hardening of the impregnating resin on the outside of the sheet metal stack used in electrical applications , thereby distorting the final contours, especially in the case of rotors and stators for electric motors. Expensive and inconvenient deburring of the sheet metal packs used in electrical applications is the consequence.

この背景技術に対して、本発明の目的は、先行技術において概説した不都合を緩和または克服することができる方法を特定することである。目的は、とりわけ、目標、特に接着剤が望ましくない位置に出て来るのを防止することを狙った個々の結合隙間に最適な量の接着剤を導入することである。 Against this background, the object of the present invention is to identify a method by which the disadvantages outlined in the prior art can be mitigated or overcome. The object is, inter alia, to introduce an optimal amount of adhesive into the individual joint gaps, aiming in particular at preventing adhesive from appearing in undesired positions.

この目的は、コア薄板スタックを製造する方法であって、
ａ）コア薄板を用意するステップ、
ｂ）液体形態の接着剤を用意するステップ、
ｃ）互いに結合される領域が互いに向かい合うように、好ましくは最大の重なりを持って向かい合うように、コア薄板のスタックを形成するステップ、
ｄ）それぞれ結合される薄板間の隙間に毛管力によって接着剤が引き込まれるように、ステップｂ）からの接着剤でスタックを濡らすステップ、および
ｅ）結合される薄板間の接着剤を完全に硬化させるステップ
を含む方法により本発明に従って達成される。 The object is to provide a method for manufacturing a core lamination stack, comprising the steps of:
a) providing a core sheet ;
b) providing an adhesive in liquid form;
c) forming a stack of core sheets so that the areas to be bonded to one another face one another, preferably with maximum overlap;
This is accomplished in accordance with the invention by a method comprising the steps of: d) wetting the stack with the adhesive from step b) such that the adhesive is drawn by capillary forces into the gaps between each laminate to be bonded; and e) allowing the adhesive between the laminates to fully cure.

この方法を用いると、驚いたことに、互いに緊密に重なりあう電気用途で用いる金属板薄板の全領域にわたって電気用途で用いる金属板スタックの縁部だけでなく内部においても、接着剤での濡れを非常に大規模に引き起こすことが可能になる。この特定の効果は、コア薄板スタックの製造中の不合格品が減少するということである。本発明の方法は、以下に、より詳細に提起される。
本発明の方法の高い効率の結果、既に上記で示したように、少なくとも個々の薄板ペア間の一般に不十分な結合に基づき、不合格品とされなければならなかったであろうコア薄板スタックが、ここでは、これらの重要な結合隙間においてさえ最適な量の接着剤を有し、結果的に、十分な使用強度を有するということが事実である。
したがって、また本発明の一部は、互いに重ねて接着剤によって互いに接続した複数の薄板を含むコア薄板スタックであって、最小質量の接着剤によって一緒にされた薄板ペア間の接着剤の質量と、最大質量の接着剤によって一緒にされた薄板ペア間の接着剤の質量の比が≦１：１．５、好ましくは≦１：２より好ましくは≦１：２．５、非常に好ましくは≦１：３である、コア薄板スタックである。 By using this method, it is surprisingly possible to cause very large scale wetting with adhesive over the entire area of the closely overlapping electrical sheet metal sheets , not only at the edges but also inside the electrical sheet metal stack. A particular effect of this is that rejects during the production of the core sheet metal stack are reduced. The method of the invention is presented in more detail below.
As a result of the high efficiency of the method of the invention, it is the case that a core sheet stack which, as already indicated above, would have had to be rejected due to generally insufficient bonding at least between the individual sheet pairs, now has an optimal amount of adhesive even in these critical bonding gaps and, as a result, has sufficient usable strength.
Therefore, also part of the invention is a core lamination stack comprising a plurality of laminations superimposed on one another and connected to one another by adhesive, wherein the ratio of the mass of adhesive between the lamination pairs held together by the smallest mass of adhesive to the mass of adhesive between the lamination pairs held together by the largest mass of adhesive is ≦1:1.5, preferably ≦1:2, more preferably ≦1:2.5, very preferably ≦1:3.

本発明の意味での接着剤は、DIN EN 923:2016-03 "Klebstoffe - Benennungen und Definitionen"［接着剤－用語および定義］による接着剤である。好ましい接着剤は後に記載される。
個々の結合隙間（薄板間の隙間、すなわち、垂直に観察した場合、互いに重なり合う薄板ペアによって隠れた領域）中の接着剤の質量がどのように決定されるかも、また後に記載される（参照：測定例）。
既に上に示したように、本発明の方法は、通常の要件を完全に満たすコア薄板スタックの製造を可能にするが、先行技術からの他の方法を用いたなら、不十分な結合のために最小必要条件も満足させないであろう。言いかえれば、本発明の方法の力によって、コア薄板スタック内のそれらの結合隙間さえも適切に接着剤で充填することが可能であり、他の技法では、それらの量に関して、全体としてスタック中の結合隙間の平均値からあまりにも急激に外れる。これらの乖離に関する可能な理由は、例えば、隣接した薄板は最適に配列しないことであり；先の打ち抜きプロセスのために、特に縁部領域であり得る事例のように、１つまたは両方の薄板それ自体が最適な平面を欠くので、隣接した薄板が互いに最適の平面で配列することができないことであり；または、結合隙間の最小限の大きさを増加させる結合隙間中に存在する小さな（汚れ汚染）粒子があることおよび／または互いに隣接した薄板の平行配列を妨げることである。 Adhesives within the meaning of the present invention are adhesives according to DIN EN 923:2016-03 "Adhesives - Terms and Definitions". Preferred adhesives are described below.
How the adhesive mass in the individual joint gaps (gaps between the sheets , i.e. areas hidden by the overlapping sheet pairs when viewed perpendicularly) is determined is also described later (see measurement example).
As already indicated above, the method of the invention allows the production of core laminae stacks that fully meet the usual requirements, whereas with other methods from the prior art they would not even meet the minimum requirements due to insufficient bonding. In other words, by the force of the method of the invention it is possible to adequately fill even those bonding gaps in the core laminae stack with adhesive, which with other techniques deviate too sharply in terms of their volume from the average value of the bonding gaps in the stack as a whole. Possible reasons for these deviations are, for example, that adjacent laminae are not optimally aligned; that adjacent laminae cannot be aligned in an optimal plane with respect to one another, since due to a previous punching process one or both laminae themselves lack an optimal plane, as may be the case especially in the edge regions; or that there are small (dirt contamination) particles present in the bonding gaps that increase the minimum size of the bonding gaps and/or that prevent the parallel alignment of adjacent laminae with respect to one another.

他の結合隙間の体積に対する結合隙間体積のこれらおよび他の乖離は、いわば、これが必要な位置に正確に、隙間の中へのより多いまたはより少ない接着剤の導入によって、本発明の方法は自動的に補正する。これは、可能性として最も弱い場所の結合（その体積から外れる結合隙間の結合）が改善されるので、全体的なコア薄板スタック内の凝集が改善されることを保証する。
さらに、この方法によって、占積率は、先行技術でのように、接着剤によって減少するのではなく、その代りに、個々のコア薄板の微細構造によってのみ決定されるので、最大の占積率を有する結合したコア薄板スタックを得ることは可能である。
この本文の目的として、占積率は以下のように定義される：
Ｆ＝ｄ_金属 ／ （ｄ_金属 ＋ ２ × ｄ_絶縁膜 ＋ ｄ_<隙間>）
Ｆ： 占積率
ｄ_<隙間>：隣接した２つの各薄板間のコア薄板スタックにわたって平均した隙間。
ｄ_金属：シートの金属層の厚さ
シートの厚さ：金属層＋ ２ × 絶縁層（存在する場合）の厚さ
ただし、この式は、好ましくは≧２０コア薄板を有するコア薄板スタックに対して有効である。 These and other deviations of the bond gap volume relative to the other bond gap volumes are automatically corrected by the method of the present invention, so to speak, by introducing more or less adhesive into the gaps, exactly where this is needed. This ensures that cohesion within the overall core lamination stack is improved, since the bond at the weakest possible location (bonding of bond gaps that fall outside of that volume) is improved.
Furthermore, with this method it is possible to obtain a bonded core sheet stack with maximum space factor since the space factor is not reduced by the adhesive, as in the prior art, but instead is determined solely by the microstructure of the individual core sheets .
For the purposes of this document, space factor is defined as:
F = d _metal / (d _metal + 2 x d _{insulating film} + d _<gap> )
F: Space factor d _<gap> : The gap averaged over the core lamination stack between each two adjacent laminations .
d _metal : thickness of metal layer of sheet; sheet thickness: thickness of metal layer + 2 x thickness of insulating layer (if present); however, this formula is preferably valid for core lamella stacks having ≥ 20 core lamellas .

したがって、≧９７％、好ましくは≧９８％、より好ましくは≧９８．５％の占積率を有する本発明のコア薄板スタックが好ましい。
本発明において好ましい結合隙間厚さ（ｄ_<隙間>）は、≦１０μｍ、好ましくは≦７μｍ、より好ましくは≦５μｍである。
ここで本発明において、本発明のコア薄板スタックが、好ましいまたはさらに好ましい結合隙間厚さの１つを有すること、および／または、好ましいまたはさらに好ましい占積率の１つを有すること、および同時に良好な重ね剪断強度（lap shear strength）、とりわけ後で、以下に好ましいまたはより好ましいと記載される重ね剪断強度を有することが好ましい。
単なる比較として、述べてもよいのは、例えば先行技術において、１．５μｍの両側絶縁層を有する、３５０μｍのシート厚から作られたコア薄板で形成されたコア薄板スタックの事例では、≧１２μｍの結合隙間幅が、通常十分な重ね剪断強度を達成するために必要とされ、これによって≦９６％の占積率をもたらすことである。 Therefore, a core lamination stack according to the invention having a space factor of ≧97%, preferably ≧98%, more preferably ≧98.5% is preferred.
The preferred bond gap thickness (d _<gap> ) in the present invention is ≦10 μm, preferably ≦7 μm, more preferably ≦5 μm.
It is preferred here in the present invention that the inventive core lamination stack has one of the preferred or more preferred bond gap thicknesses and/or has one of the preferred or more preferred space factors and at the same time has good lap shear strength, in particular the lap shear strengths which will later be described below as preferred or more preferred.
Purely by way of comparison, it may be mentioned that, for example in the case of a core lamella stack formed in the prior art with core lamellas made from a sheet thickness of 350 μm, with a double-sided insulating layer of 1.5 μm, a bond gap width of ≧12 μm is usually required to achieve sufficient lap shear strength, thereby resulting in a space factor of ≦96%.

さらに、接着剤によってのみ一緒にされたコア薄板スタックが、本発明の目的として好ましい。したがって、好ましくは、コア薄板スタックは、打ち抜きパック形成されず、代替選好として、それらは溶接されず、さらなる選好としてレーザー溶接されない。
本発明の目的として、さらに、本発明のコア薄板スタックのコア薄板が同一の大きさを有することが好ましい。この文脈において、当業者は、当然、小さな製作公差が生じ得ることを知っているが、しかし、本発明の目的として、１％を超える表面の差を生じてはならない。
さらに、本発明の目的として、本発明のコア薄板スタック中の隣接したコア薄板対の共通の界面は、同一の大きさの表面の法線の射影をそれぞれ有することが好ましい。この文脈において、当業者は、当然、小さな製作公差が生じ得ることを知っているが、しかし、本発明の目的として、１％を超える表面の差を生じてはならない。
コア薄板は好ましくは電気用途で用いる金属板からなり、特に、Ｘ線回折図が離散的な反射を特色とする電気用途で用いる金属板である、少なくとも半晶質の電気用途で用いる金属板が好ましい。本発明の目的としての電気用途で用いる金属板は、好ましくは軟磁気特性を有し、例えば、磁気コア用材料として適切な材料である。電気用途で用いる金属板は、好ましくは鉄－ケイ素合金で構成される冷間圧延材料を含み、そこから製造された薄板は、電気機械用の磁気回路、特にダイナモ、発電機、電気モーター、変圧器、リレー、回路遮断器、誘導コイル、点火コイル、電力計および制御可能な偏向磁石の鉄心の製造に使用可能である。 Furthermore, core lamination stacks held together only by adhesive are preferred for the purposes of the present invention. Thus, preferably, the core lamination stacks are not stamped pack formed, alternatively they are not welded, and further preferably they are not laser welded.
For the purposes of the present invention, it is furthermore preferred that the core lamellae of the inventive core lamellae stack have identical dimensions. In this context, the skilled person is aware that small manufacturing tolerances may of course occur, but for the purposes of the present invention, surface differences of more than 1% should not occur.
Furthermore, for the purposes of the present invention, it is preferred that the common interfaces of adjacent core laminae pairs in the inventive core laminae stack each have the same size of surface normal projections, in this context, the skilled person is of course aware that small manufacturing tolerances may occur, but for the purposes of the present invention, surface differences of more than 1% should not occur.
The core sheet preferably consists of an electrical metal sheet , in particular an electrical metal sheet whose X-ray diffraction diagram features discrete reflections, preferably an at least semicrystalline electrical metal sheet . An electrical metal sheet for the purposes of the present invention preferably has soft magnetic properties and is, for example, a material suitable as a material for magnetic cores. An electrical metal sheet comprises a cold-rolled material, preferably composed of an iron-silicon alloy, the sheets produced therefrom being usable for the manufacture of magnetic circuits for electrical machines, in particular the cores of dynamos, generators, electric motors, transformers, relays, circuit breakers, induction coils, ignition coils, wattmeters and controllable deflection magnets.

本発明の目的として、電気用途で用いる金属板は、DIN EN 10106:2016-03による最終焼鈍を受けた冷間圧延され無配向性の電気用途で用いる金属板、またはDIN EN 10107:2014-07による最終焼鈍を受けた配向性の電気用途で用いる金属板であることが特に好ましい。
本発明で使用される薄板は、好ましくは構成される材料に関して非晶質、特に、ガラス状金属ではない。
電気用途で用いる金属板用の好ましい材料は、鉄およびケイ素を含む、または好ましくはそれらからなる合金であり、より好ましくは１～１０％のケイ素含有率、さらに好ましくは２～６％のケイ素を有する。
電気用途で用いる金属板は、本文の目的として、好ましくは絶縁層を含む。
好ましくは、本発明のコア薄板スタックは、薄板間の隙間の外側縁部が、各事例において、接着剤で少なくとも部分的に充填されている。
薄板間の隙間の外側縁部は、薄板の成形に従って非常に違った風に成形されてもよい。既に上に定義していたように、薄板間の隙間は、互いに接合される薄板のそれぞれが、互いに面する領域である。これは、薄板間の隙間において、向かい合う薄板の１つの表面が、２つの側の境界として常に存在することを意味する。この関係において、隙間体積の残りの境界は外側縁部である。連続的領域を表わす円形か長方形のプレートの場合には、これは、周辺縁部であり得るが、しかし、コア薄板が穿孔される場合、例えば薄板間の隙間の外側縁部は、共同で内側穿孔によって画定される周辺縁部であり、外側周辺部を表わす周辺縁部である。したがってこの事例において、隙間の外側縁部は、薄板間で２つに分割される。 For the purposes of the present invention, it is particularly preferred that the metal sheet for electrical use is a cold-rolled, non-oriented metal sheet for electrical use which has been subjected to a final annealing in accordance with DIN EN 10106:2016-03 or an oriented metal sheet for electrical use which has been subjected to a final annealing in accordance with DIN EN 10107:2014-07.
The thin sheets used in the present invention are preferably amorphous with respect to the materials of which they are composed, in particular not glassy metals.
A preferred material for metal plates used in electrical applications is an alloy comprising, or preferably consisting of, iron and silicon, more preferably having a silicon content of 1-10%, even more preferably 2-6% silicon.
Metal sheets used in electrical applications , for the purposes of this document, preferably include an insulating layer.
Preferably, the core laminae stack of the invention has the outer edges of the gaps between the laminae being in each case at least partially filled with adhesive.
The outer edge of the gap between the laminae may be shaped very differently according to the shaping of the laminae . As already defined above, the gap between the laminae is the area where the laminae that are joined to each other face each other. This means that in the gap between the laminae , one surface of the facing laminae is always present as the boundary on the two sides. In this connection, the remaining boundary of the gap volume is the outer edge. In the case of a circular or rectangular plate that represents a continuous area, this can be the peripheral edge, but if the core laminae are perforated, for example, the outer edge of the gap between the laminae is the peripheral edge that is jointly defined by the inner perforations and represents the outer periphery. In this case, the outer edge of the gap is therefore divided in two between the laminae .

多数の接着剤塗布方法において（例えば、接着剤のスポット塗布の場合）、起こりうる結合隙間から接着剤の発生、および発生した接着剤による製作環境の汚染を防止するために、隙間の外側縁部が接着剤によって充填されないことを保証するように、可能な限り正確に注意が払われる。本発明の方法によって製造される本発明のコア薄板スタックは、常に外側縁部の少なくとも１つの位置、すなわちスタックが（横方向に）濡れた位置に接着剤を有する。しかしながら、本発明の方法を使用して、薄板間の最適な量の接着剤を導入することが可能であるので、一般に、濡れが１つ、またはいくつかの位置でのみ起こったとしても、接着剤は、結合隙間の外側縁部の本質的部分を占めることになる。
したがって、本発明において、好ましくは、接着剤が、隙間に面する両方の薄板側面上に、薄板間の各隙間の連続周辺部の≧１０％、薄板間の各隙間の好ましくは≧２０％、より好ましくは≧４０％、非常に好ましくは８０％で配置されているコア薄板スタックである。
この接着剤占有は、一般に本発明の方法が用いられたという事実の表現である。実際には、本発明の方法において、毛管現象によって－いかなる理論にも縛られないが－コア薄板間で接着剤が到達するので、コア薄板間の隙間に引き込まれる接着剤の最大量は、この接着剤が結合隙間を完全に満たすような状態である。言いかえれば、接着剤が導入された位置以外の位置での接着剤の制御できない発生のリスクはない。
少なくとも５０の薄板、好ましくは、数が５０～１５，０００、より好ましくは２００～２０００、非常に好ましくは３００～１０００の薄板を含む本発明のコア薄板スタックが好ましい。これらの薄板スタックの大きさは、コイルコアとして例えば、変圧器、発電機などの典型的用途に特に適している。 In many adhesive application methods (e.g. in the case of spot application of adhesive), care is taken as precisely as possible to ensure that the outer edges of the gaps are not filled with adhesive, in order to prevent possible adhesive escape from the joint gaps and contamination of the production environment with the adhesive that is escaped. The inventive core laminae stack produced by the inventive method always has adhesive at least in one position of its outer edge, i.e. in a position where the stack is (transversely) wetted. However, using the inventive method it is possible to introduce an optimal amount of adhesive between the laminae , so that in general the adhesive will occupy a substantial part of the outer edges of the joint gaps, even if wetting only occurs in one or a few positions.
Thus, in the present invention, it is preferred that the adhesive is disposed on both laminae sides facing the gaps, on ≧10% of the continuous perimeter of each gap between the laminae , preferably ≧20%, more preferably ≧40%, very preferably 80% of each gap between the laminae .
This adhesive occupancy is generally an expression of the fact that the method of the present invention is used. In fact, since in the method of the present invention the adhesive reaches between the core laminae by capillary action - without being bound by any theory - the maximum amount of adhesive drawn into the gap between the core laminae is such that this adhesive completely fills the bond gap. In other words, there is no risk of uncontrolled appearance of adhesive in positions other than the positions where it was introduced.
Preferred are core lamination stacks of the invention which comprise at least 50 laminations , preferably the number of laminations is between 50 and 15,000, more preferably between 200 and 2000, very preferably between 300 and 1000. These lamination stack sizes are particularly suitable for typical applications as coil cores, e.g. in transformers, generators, etc.

この文脈において、当然ながら、コア薄板スタックは軟磁性であることが好ましい。
本発明の方法（下記参照）は、互いと比較して、結合隙間の接着剤含有率にただ影響を与えるわけではなく、代わりに、特に正確さの逸脱、薄板の屈曲または汚れの場合には、本発明の方法は、結合隙間内の接着剤の層厚に急激な変動の（望ましい）効果を有する。このようにして、実際に、本発明の方法によって可能性のある欠陥を避けることは可能である。したがって、本発明において、薄板間の少なくとも１つの隙間において少なくとも接着剤の層厚が、≧２０％、好ましくは≧３０％、より好ましくは≧４０％変動するコア薄板スタックが好ましい。
これらの好ましいコア薄板スタックは、本発明の方法において付加価値を表わし、その理由は、別法では、先行技術に従って全体的に一定の接着剤量の塗布率を用いると、コア薄板スタックにおいて、正確にこれらの隙間（そこに接着剤層厚の比較的大きい変動がある）で弱点があるからである。 In this context, it is of course preferable that the core lamination stack is magnetically soft.
The method of the invention (see below) does not just affect the adhesive content of the bond gaps compared to each other, but instead has the (desired) effect of abrupt variations in the adhesive layer thickness in the bond gap, especially in the case of deviations in precision, bending or dirt of the laminae . In this way, it is actually possible to avoid possible defects by the method of the invention. Thus, in the present invention, core laminae stacks are preferred, in which at least in at least one gap between the laminae the adhesive layer thickness varies by ≧20%, preferably ≧30%, more preferably ≧40%.
These preferred core lamination stacks represent an added value in the method of the present invention because, alternatively, when using a generally constant adhesive mass application rate according to the prior art, there would be weak spots in the core lamination stack precisely at these gaps (where there are relatively large variations in adhesive layer thickness).

本発明において、接着剤は、好ましくはアクリラート系接着剤を重合によって硬化させる接着剤であるコア薄板スタックが好ましい。さらに、選好または代替選好は、ＵＶ硬化、湿気硬化（例えば、シアノアクリレート）または嫌気性硬化接着剤に与えられる。
代替として、本発明において、接着剤がシリコーン系接着剤、好ましくはＭＳポリマー接着剤またはシリコーン接着剤、より好ましくは室温架橋シリコーン接着剤であるコア薄板スタックが好ましい。
これらの接着剤は、本発明の方法に殊に適している。
本発明において、完全硬化前の接着剤が、１～１０００ｍＰａｓ、好ましくは３～５００ｍＰａｓ、より好ましくは５～２００ｍＰａｓの粘度を有するコア薄板スタックが好ましい。 In the present invention, the adhesive is preferably an adhesive for the core lamination stack, preferably an acrylate-based adhesive that cures by polymerization. Further preferences or alternative preferences are given to UV-curing, moisture-curing (e.g. cyanoacrylate) or anaerobic-curing adhesives.
Alternatively, in the present invention, a core laminar stack is preferred in which the adhesive is a silicone based adhesive, preferably an MS polymer adhesive or a silicone adhesive, more preferably a room temperature crosslinking silicone adhesive.
These adhesives are particularly suitable for the method of the present invention.
In the present invention, a core laminae stack in which the adhesive before full curing has a viscosity of 1 to 1000 mPas, preferably 3 to 500 mPas, more preferably 5 to 200 mPas is preferred.

疑義のある場合には、粘度は、DIN EN ISO 2884-1:2006-09に従って、とりわけ２０℃、３０ｒｐｍで直径７５ｍｍのコーンを用いてコーン／プレート法で求められる。
好ましい粘度を有する接着剤は、本発明の方法に殊に適している。ここでの問題の粘度は、当然塗布での粘度であり、完全硬化後には、もはやそのような粘度はない。
本発明において、シートの結合される表面は、０．５～１５μｍ、好ましくは１～１０μｍ、好ましくは１～５μｍの粗さＲ_Zを有するコア薄板スタックが好ましい。
この表面品質は、本発明の方法に殊に適している。同時に、良好な結合成果は、一般にそのような粗さが存在する（望ましくない）乖離の場合でさえ、本発明の方法によってなお達成可能である。
疑義のある場合には、粗さＲ_zの値がDIN EN ISO 4288に従って求められる。 In case of doubt, the viscosity is determined in accordance with DIN EN ISO 2884-1:2006-09, in particular by the cone and plate method at 20° C. and 30 rpm using a cone with a diameter of 75 mm.
Adhesives having a suitable viscosity are particularly suitable for the method of the invention, the viscosity in question here being of course the viscosity at application, which is no longer the case after complete curing.
In the present invention, the surfaces of the sheets to be bonded are preferably core laminae stacks having a roughness R _z of 0.5 to 15 μm, preferably 1 to 10 μm, preferably 1 to 5 μm.
This surface quality is particularly suitable for the method of the invention: at the same time, good bonding results can still be achieved by the method of the invention even in the case of (undesirable) deviations, where such roughness is generally present.
In case of doubt, the value of the roughness R _z is determined in accordance with DIN EN ISO 4288.

本発明において、薄板の結合される領域が、各事例において０．５～２０００、好ましくは５～１０００、より好ましくは５０～５００ｃｍ²であるコア薄板スタックが好ましい。
結合の領域がこれらの大きさであるので、本発明の方法（下記参照）は、特に好結果を、殊に不合格品の減少という意味で示す。本発明において使用される薄板の寸法は、誘導子、発電機および大規模モーター、およびまた変圧器および電気モーターに適切である。複数の用途については、コア薄板領域は当然ながら、より小さなものも、より大きなものも可能である。
スタック全体が、≧０．１ＭＰａ、好ましくは≧１ＭＰａ、より好ましくは３ＭＰａの重ね剪断強度を有するコア薄板スタックが好ましい。
疑義のある場合には、この重ね剪断強度はDIN EN 1465:2009-07に従って測定される。［接着剤－結合組立体の引張重ね剪断強度の測定、EN 1465:2009のドイツ版］。 In the context of the invention, preference is given to core laminae stacks in which the area to be bonded of the laminae is in each case 0.5 to 2000, preferably 5 to 1000, more preferably 50 to 500 cm ² .
With these bond areas, the method of the invention (see below) shows particularly good results, especially in terms of reducing rejects. The sheet dimensions used in the invention are suitable for inductors, generators and large motors, and also for transformers and electric motors. For some applications, the core sheet area can of course be smaller or larger.
Preferred is a core laminae stack in which the entire stack has a lap shear strength of ≧0.1 MPa, preferably ≧1 MPa, more preferably 3 MPa.
In case of doubt, this lap shear strength is determined in accordance with DIN EN 1465:2009-07 [Determination of the tensile lap shear strength of adhesive-bonded assemblies, German version of EN 1465:2009].

対応する重ね剪断強度は、本発明の方法によって、従来の方法に従えば実際にこれらの値を達成しない結合隙間に対してさえ、保証することができる。これは実際に、不合格品の減少に結びつく。
本発明において、薄板は、電気用途で用いる金属板であり、好ましくは結晶性の電気用途で用いる金属板製、より好ましくは結晶性軟磁性の電気用途で用いる金属板製、非常に好ましくは絶縁被膜を有する結晶性軟磁性の電気用途で用いる金属板製である、コア薄板スタックが好ましい。
これらの材料は、本発明の用途目的に対して特に適している。
本発明において、スタックが宙吊りの負荷を受けた場合、スタック全部は破壊されないコア薄板スタックが好ましく、これは、スタックが一番上の薄板でのみ固定されて、その後宙吊りになっても不変のままであることを意味する。
既に上に示したように、本発明の核心は、本発明のコア薄板スタックを製造するための、およびまた、基本的に、コア薄板スタックを製造するための接着剤を塗布または導入する方法である。実際には、本発明の一部と考えられる上記コア薄板スタックは、とりわけ、薄板の配置のために、従来の方法においては、結合隙間が、対応して接着剤で理想的に充填されなかったであろうことから、不合格品とされていたであろうコア薄板スタックである。 Corresponding lap shear strengths can be guaranteed by the method of the invention even for joint gaps which do not actually achieve these values according to conventional methods, which in practice leads to a reduction in rejects.
In the present invention, the thin plate is a metal plate for electrical use , preferably made of a crystalline electrical metal plate , more preferably made of a crystalline soft magnetic electrical metal plate , very preferably made of a crystalline soft magnetic electrical metal plate having an insulating coating, and a core thin plate stack is preferred.
These materials are particularly suitable for the intended use of the present invention.
In the present invention, a core laminar stack is preferred in which the entire stack will not be destroyed when the stack is subjected to a suspended load, meaning that the stack is fixed only at the top laminar plate , which then remains unchanged when suspended in the air.
As already indicated above, the core of the invention is a method for applying or introducing adhesive for producing the core lamina stack of the invention and also essentially for producing a core lamina stack, said core lamina stack being considered as part of the invention, in fact a core lamina stack which would have been rejected in a conventional method, since, inter alia, due to the arrangement of the lamina , the joining gaps would not have been correspondingly ideally filled with adhesive.

したがって、本発明の核心は、コア薄板スタックを製造する方法であって、
ａ）コア薄板を用意するステップ、
ｂ）液体形態の接着剤を用意するステップ、
ｃ）互いに結合する領域が互いに、好ましくは最も重なって向かい合うように、コア薄板のスタックを形成するステップ、
ｄ）それぞれ結合する薄板間の隙間に毛管力によって接着剤が引き込まれるように、ステップｂ）からの接着剤でスタックを濡らすステップ、および
ｅ）結合する薄板間の接着剤を完全硬化させるステップを含む方法である。 The core of the invention therefore comprises a method for producing a core lamination stack, comprising the steps of:
a) providing a core sheet ;
b) providing an adhesive in liquid form;
c) forming a stack of core laminae so that the regions to be bonded to one another face one another, preferably in maximal overlap;
d) wetting the stack with the adhesive from step b) such that the adhesive is drawn by capillary forces into the gaps between each joining sheet , and e) allowing the adhesive between the joining sheets to fully cure.

本発明の方法はまた、上に記載のように、本発明のコア薄板スタックを製造することが好ましい。
既に上に示したように、本発明の方法によって互いに緊密に重なりあうコア薄板に、薄板が圧力下にある場合でさえ、コア薄板間の領域において理想的な量の接着剤が供給されるのを保証することが可能である。既に上に記載したように、ここでは、流動性の高い接着剤を使用することが好ましい。
既に上に示したように、仮説として、－理論には縛られないが－結合隙間において互いに対してプレスされるコア薄板の濡れは、毛管現象に基づく。隙間の大きさは次に、特に、互いに重なりあうコア薄板それぞれの粗さによって決定される。本発明の方法において、コア薄板スタックを圧縮して操作することが好ましく、ここでは特にステップｄ）において行うことを意味するが、それは、このことがそれぞれの薄板（結合隙間）間の領域を最小限にし、占積率を最大限にするからである。
代替としては、接着剤が塗布されたときにコア薄板スタックが圧縮状態にないこと、特に、薄板スタックの薄板の相互に面する表面に垂直に積極的に圧力を結合中に働かせないことが好ましい。これは、適所に個々の薄板を保持するために、例えば代替のクランプ装置の使用によって達成することができる。回転子および固定子の場合、この目的に対しては、引張プロセスで直径を増加させる引張ローラーが好適である。この目的のために、コア薄板を適切に配列し、非引張ローラーに糸張りする。ここでの配列および糸張りの順序は任意である。引張ローラーへの糸張りは、さらなる引張装置によって支援することができ、引張装置が薄板の表面の法線と平行にコア薄板スタックを圧縮する。コア薄板スタックを糸張りした後、引張ローラーを引張し、そのため、コア薄板は適所に保持され、相互に面する薄板の表面の法線に平行な圧縮の必要はない。この方法によって、同時に接着剤の浸透を容易にするために、目標通りにコア薄板スタックの高さを調節し、目標通りに結合隙間を拡大させることが可能となる。 The method of the present invention also preferably produces the core lamination stack of the present invention, as described above.
As already indicated above, it is possible by the method of the invention to ensure that the closely overlapping core sheets are supplied with an ideal amount of adhesive in the area between the core sheets , even when the sheets are under pressure. As already mentioned above, it is preferable to use a highly flowable adhesive here.
As already indicated above, it is hypothesized - without being bound by theory - that the wetting of the core lamellae pressed against each other in the bonding gap is based on capillary action. The size of the gap is then determined in particular by the roughness of each of the overlapping core lamellae . In the method according to the invention, it is preferred to operate the core lamellae stack in compression, which here means in particular in step d), since this minimizes the area between the respective lamellae (bonding gap) and maximizes the space factor.
Alternatively, it is preferred that the core laminae stack is not in compression when the adhesive is applied, in particular that no active pressure is exerted during bonding perpendicular to the mutually facing surfaces of the laminae of the laminae stack. This can be achieved, for example, by the use of alternative clamping devices to hold the individual laminae in place. In the case of rotors and stators, tensioning rollers, which increase in diameter in the tensioning process, are suitable for this purpose. For this purpose, the core laminae are appropriately aligned and tensioned on the non-tensioning rollers. The order of alignment and tensioning here is arbitrary. The tensioning on the tensioning rollers can be assisted by a further tensioning device, which compresses the core laminae stack parallel to the normal to the surfaces of the laminae . After tensioning the core laminae stack, the tensioning rollers are tensioned, so that the core laminae are held in place and no compression parallel to the normal to the surfaces of the mutually facing laminae is necessary. This method makes it possible to adjust the height of the core laminae stack in a targeted manner and to enlarge the bonding gap in a targeted manner, in order to simultaneously facilitate the penetration of the adhesive.

本発明の効果は、それぞれ使用される接着剤によって結合させる薄板表面の濡れ性（界面エネルギー）に依存する。したがって、本発明の方法において、ステップｃ）の前に、薄板の結合される領域の少なくとも一部を、ステップｂ）からの接着剤との濡れ性を増加させる前処理にかけるのが好ましいことがある。
この目的のために、早ければ打ち抜き（薄板の形のその場所に）の前、さもなければその後に、当業者によく知られている適切な表面処理に、シートをかけることができる。しかし、原則的に、当然ながら、当業者はまた、対応する濡れ助剤（後に以下を参照のこと）の使用によって、使用される接着剤の一部に理想的な濡れ挙動を設定することができる。
既に上に示したように、流動性の高い接着剤は、本発明の方法に好ましい。特に、（薄板間に）導入された場合、嫌気的条件になって、その結果完全に硬化することができる嫌気性接着剤が好ましい。硬化の後、電気用途で用いる金属板スタックの縁部で架橋していない接着剤は、容易に溶媒を用いて除去することができ、または、コア薄板スタックの最終輪郭に影響がない少量の残留物は、例えばＵＶ照射によって完全硬化させることができる。 The effectiveness of the present invention depends on the wettability (interfacial energy) of the surfaces of the sheets to be bonded by the respectively used adhesive. It may therefore be preferable in the method of the present invention, prior to step c), to subject at least a part of the areas of the sheets to be bonded to a pretreatment that increases the wettability with the adhesive from step b).
For this purpose, the sheet can be subjected, at the earliest before punching (in its place in the form of a sheet ) or else thereafter, to a suitable surface treatment, which is well known to the skilled person. In principle, however, the skilled person can also, of course, set the ideal wetting behavior for some of the adhesives used by the use of corresponding wetting auxiliaries (see below later).
As already indicated above, highly fluid adhesives are preferred for the method of the invention, especially anaerobic adhesives that, when introduced (between the sheets ), can be brought into anaerobic conditions and thus fully cured. After curing, the adhesive that has not cross-linked at the edges of the metal sheet stack used in electrical applications can be easily removed using a solvent, or small amounts of residue that do not affect the final contour of the core sheet stack can be fully cured, for example by UV irradiation.

当業者によって、嫌気性接着剤の選択は以下に基づいて行なわれる
－ 最小の層厚および良好な濡れ速度の確立のための、接着剤の十分に低い粘度、
－ 接着剤の十分に低い界面エネルギー（毛管現象を後押しするため）、
－ 接着剤の十分に高い凝集強度、
－ 媒体および熱への曝露、殊に１５０℃でトランスミッションオイル中の浸漬、および／または８５℃、相対湿度８５％での劣化に関して、結果として得られる結合の十分な経時安定性、
－ 製造および最小のサイクル時間のための、一方で接着剤の十分に高い反応性、他方では濡れ時間の間の十分に低い反応性。 By those skilled in the art, the choice of anaerobic adhesives is based on: a sufficiently low viscosity of the adhesive to establish a minimum layer thickness and a good wetting rate;
- a sufficiently low surface energy of the adhesive (to encourage capillary action);
- sufficiently high cohesive strength of the adhesive,
- sufficient stability over time of the resulting bond with respect to exposure to media and heat, in particular immersion in transmission oil at 150°C and/or aging at 85°C and 85% relative humidity;
- A sufficiently high reactivity of the adhesive on the one hand and a sufficiently low reactivity during the wetting time on the other hand for production and minimum cycle times.

さらに、当業者は、例えば界面活性剤（例えば、フルオロ界面活性剤およびシラン）、ＰＤＭＳブロックを含むブロック共重合体などの濡れ助剤による接着剤の界面エネルギーを減少させ、それによって接着剤の濡れ性向を改善する可能性を有する。
接着剤の反応性はまた当業者によって、限界内で、しばしば銅の表面の触媒濃度によって調節することができる。
触媒を塗布するために、特にここでは各事例において銅の塗布のためにブラシがけ、噴出または研磨して操作することが好ましく、薄板表面も同時に粗化されてもよい。
代替として、触媒が液体形態である場合、特に噴霧法、ロール塗布または浸漬法、またはスポンジまたは刷毛塗りによる触媒の塗布が好ましい。
上に示したのと同様に、基板の濡れ品質に依存して、特にアニールしていない状態でＣ５コーティングを含む基板が存在する場合、基板を前処理する必要があり得る。この場合、濡れ性は、Ｃ５コーティングおよび／または打ち抜き油および／または引き抜き油の有機構成分子によって限定される。この前処理は、典型的には清浄化および／または活性化方法を用いて達成される。 Furthermore, one skilled in the art has the possibility to reduce the interfacial energy of the adhesive by wetting aids such as surfactants (e.g., fluorosurfactants and silanes), block copolymers containing PDMS blocks, and the like, thereby improving the wetting propensity of the adhesive.
The reactivity of the adhesive can also be adjusted, within limits, by one skilled in the art, often by the catalyst concentration on the surface of the copper.
For applying the catalyst, in particular here for the application of copper in each case, it is preferred to operate by brushing, spraying or polishing, the sheet surface also being able to be roughened at the same time.
Alternatively, where the catalyst is in liquid form, application of the catalyst by spraying, rolling or dipping techniques, or by sponging or brushing, is preferred.
Similar to the above, depending on the wetting quality of the substrate, it may be necessary to pretreat the substrate, especially if the substrate is present with a C5 coating in an unannealed state, where the wetting is limited by the organic constituents of the C5 coating and/or punching oil and/or drawing oil. This pretreatment is typically accomplished using a cleaning and/or activation method.

例証となる清浄化方法は以下を含む。
－ 溶媒清浄化／超音波清浄化
－ 超音波支援を用いる／用いない水による清浄化
－ ＣＯ２スノー噴出／ペレットブラスト
－ レーザー処理。
接着剤の濡れ性を改善する方法は、０．０１～１．００質量％、好ましくは、０．０５～０．１０質量％の濃度範囲のフルオロ界面活性剤（例えば３ＭのＮｏｖｅｃ ＦＣ－４４３０）の添加を含む。
表面の化学的改質によって濡れ性を改善する活性化方法は、以下の方法を含む：
－ 低圧または大気圧でのプラズマ処理、殊に酸素含有プラズマ処理
－ ＶＵＶ照射、殊にＸｅエキシマー発光体および／または低圧Ｈｇ発光体
－ （ＵＶ）レーザー処理
－ 火炎処理
－ コロナ処理または誘電体遮蔽放電処理
毛管現象を調整し、接着剤層の最小厚さを保証するために、非常に滑らかな基板（Ｒ_z＜０．５μｍ）の場合には、シートの微細構造を調節することまたは個々のシート間のスペーサーを設置することが有用であり得る。 Illustrative cleaning methods include the following:
- Solvent cleaning/Ultrasonic cleaning - Water cleaning with/without ultrasonic assistance - CO2 snow blasting/pellet blasting - Laser treatment.
Methods to improve the wetting of adhesives include the addition of a fluorosurfactant (eg, Novec FC-4430 from 3M) in the concentration range of 0.01 to 1.00 wt %, preferably 0.05 to 0.10 wt %.
Activation methods to improve wettability by chemical modification of the surface include the following methods:
- plasma treatment at low or atmospheric pressure, in particular oxygen-containing plasma treatment - VUV irradiation, in particular Xe excimer and/or low-pressure Hg emitters - (UV) laser treatment - flame treatment - corona treatment or dielectric shielding discharge treatment. In order to regulate the capillarity and to guarantee a minimum thickness of the adhesive layer, in the case of very smooth substrates (R _z <0.5 μm) it may be useful to adjust the microstructure of the sheets or to provide spacers between the individual sheets.

微細構造の調節のために、以下の方法が好ましい：
－ ブラシがけ、とりわけ銅を含有する剛毛を用いてのブラシがけ、
・電気用途で用いる金属板の絶縁被膜にブラシで摩擦学的に圧力をかけた場合、ブラシ繊維の構成分子を含む転写膜または摩擦膜が形成される。
・少量の銅（ＸＰＳによる測定でＣｕ０．０５原子％）でさえ、接着剤を硬化させるため触媒効果を発現させるのに十分である。
－ 特に好ましくは破砕したガラス、とりわけ５μｍ等級のブラスト剤を用いる（真空吸引）ブラスト処理、
－ レーザー法、殊にＮｄ－ＹＡＧ
好ましいスペーサーは次の通りである：
－ ワニス、殊にＣ５ワニス中の無機充填剤、
－ ５μｍの大きさを有する粒子（ガラス／ケイ酸塩／ベントナイト／ポリマー分散体（ＰＳ）） For microstructural control the following methods are preferred:
- brushing, in particular with copper-containing bristles,
When pressure is applied tribologically with a brush to an insulating coating on a metal plate used in electrical applications , a transfer film or friction film is formed that contains the constituent molecules of the brush fibers.
Even a small amount of copper (0.05 at. % Cu as measured by XPS) is enough to exert a catalytic effect to cure the adhesive.
blasting (vacuum suction), particularly preferably with crushed glass, in particular with a blasting agent of the 5 μm grade;
Laser methods, especially Nd-YAG
Preferred spacers are:
- inorganic fillers in varnishes, especially in C5 varnish,
- Particles with a size of 5 μm (glass/silicate/bentonite/polymer dispersion (PS))

本発明の方法において接着剤塗布の好ましい技法は次の通りである：
－ スポンジもしくはフェルト、または細かいもしくは粗いブラシもしくは塗料ローラーを用いる接着剤の塗布、
－ 電気用途で用いる金属板スタックの浸漬による塗布、特に均一量の接着剤に通してシートスタックの回転による塗布
－ 噴霧または滴下または流し塗りによる塗布。
コア薄板スタックの領域すべてを接着剤での濡れのために意図されるのでなければ、濡らすべきは好ましくは以下の領域である：
－ 切断されたシートの歯、より好ましくは歯の根元、言いかえれば、歯から、歯が位置する円周までの変わり目（ヨーク）
－ 永久磁石のための、切断されたシートの切り欠き。
好ましくは接着剤が塗布されない領域：
－ 回転子および／または固定子の歯表面、
－ 回転子の円筒状の外側面
－ 固定子の円筒状の内側面
－ 電気用途で用いる金属板スタックとの、プレス装置の接触領域。 The preferred technique for adhesive application in the method of the present invention is as follows:
- application of adhesive with a sponge or felt, or with a fine or coarse brush or paint roller;
- Coating by dipping of metal sheet stacks used in electrical applications , in particular by rolling the sheet stack through a uniform amount of adhesive; - Coating by spraying or dripping or flow coating.
Unless all areas of the core lamination stack are intended for wetting with adhesive, it is preferably the following areas that should be wetted:
the teeth of the cut sheet, and more preferably the root of the teeth, in other words the transition from the teeth to the circumference on which they are located (yoke);
- Cutouts in the cut sheets for the permanent magnets.
Areas preferably not to be applied with adhesive:
- rotor and/or stator tooth surfaces,
- the cylindrical outer surface of the rotor; - the cylindrical inner surface of the stator - the contact area of the pressing device with the metal plate stack used in the electrical application .

同様に接着剤が、例えば、引張ローラーを使用する場合など２つ以上のステップで塗布されるのが好ましい場合がある。この場合、第１のステップの接着剤は外側から塗布される。接着剤が硬化した後、引張ローラーを取り外し、塗布は内側から行う。この方法は、結合隙間の濡れおよび充填を完結するために理想的に、拡大した濡れ領域をもたらす。ここでのステップにおいて、異なる塗布方法を使用することは、同様に可能である－例えば、均一量の接着剤によってシートスタックの回転を使用して電気用途で用いる金属板スタックの浸漬により外側の面への接着剤の第１の塗布、および塗料ローラーを用いる内側の面への接着剤の第２の塗布。
使用される任意のプレス装置は、好ましくはコア薄板の切断エッジまたは打ち抜きエッジと接触しないように設計されている。それによって、プレス中に形成されるプレス装置／コア薄板の隙間の間に接着剤が入り込むのを防止する。そのような場合には、可能性のある帰結は、シートスタックとプレス装置の間の接着剤の、望ましくない完全硬化であり得る。
代替として、好ましくは、プレス装置は、それがコア薄板の切断エッジまたは打ち抜きエッジと接触するが、しかし好ましくは、流動経路がないために接着剤の塗布はプレス中に起こらず、接着剤が届かない領域においてのみとなるように、設計されている。このようにして、シートスタックとプレス装置の間の接着剤の望ましくない完全硬化を防止することもまた可能である。 It may also be preferable for the adhesive to be applied in two or more steps, for example using a tension roller. In this case, the adhesive in the first step is applied from the outside. After the adhesive has hardened, the tension roller is removed and application is performed from the inside. This method ideally results in an extended wetted area to complete wetting and filling of the joint gap. It is likewise possible to use different application methods in the steps here - for example a first application of adhesive to the outside face by immersion of a metal sheet stack used in electrical applications using a rotation of the sheet stack with a uniform amount of adhesive, and a second application of adhesive to the inside face using a paint roller.
Any pressing device used is preferably designed not to come into contact with the cut or punched edges of the core sheet , thereby preventing adhesive from getting into the press/core sheet gap formed during pressing. In such a case, a possible consequence could be undesirable full curing of the adhesive between the sheet stack and the pressing device.
Alternatively, preferably the pressing device is designed such that it comes into contact with the cut or punched edges of the core sheet , but preferably only in areas where the adhesive does not reach during pressing, since there are no flow paths. In this way it is also possible to prevent undesired through-curing of the adhesive between the sheet stack and the pressing device.

流動経路の長さは、画定された時間、ここでは恐らくプレス時間の結合隙間において接着剤が移動することができる行程を記載する。それは、毛管現象によってのみならず、接着剤の粘度および接着剤の硬化速度によって同様に影響を受ける。
粘度を減じる方策は、例えば、温度上昇である。粘度を増加させる方策は、例えば、温度低下である。接着剤の配合に加えて反応性を増加させる方策は、例えば、触媒の量を増加するか、より強く加速する触媒、または温度上昇を選ぶことである。反応性を減じる方策は、例えば触媒の量を下げるか、それほど強く加速しない触媒を選ぶこと、または温度低下である。
流動経路を増加するための方策は、さらに下記であってもよい：
－ 圧力差を加えること。この場合、高圧側は、接着剤が塗布される側であり、低圧側は接着剤が流れるように意図される側である。
－ コア薄板スタック、ただし少なくとも１つのコア薄板の変位、好ましくは超音波ソノトロードによる振動。 The flow path length describes the distance the adhesive can travel in the bond gap over a defined period of time, here likely the press time, which is influenced not only by capillary action but also by the adhesive viscosity and the adhesive cure rate as well.
A measure to reduce viscosity is, for example, increasing the temperature. A measure to increase viscosity is, for example, decreasing the temperature. A measure to increase reactivity in addition to the adhesive formulation is, for example, increasing the amount of catalyst, choosing a more strongly accelerating catalyst, or increasing the temperature. A measure to reduce reactivity is, for example, decreasing the amount of catalyst, choosing a less strongly accelerating catalyst, or decreasing the temperature.
Strategies for increasing flow paths may further include:
- applying a pressure difference, where the high pressure side is the side where the adhesive is applied and the low pressure side is the side where the adhesive is intended to flow.
- Displacement of the core lamella stack, but at least one core lamella , preferably by vibration via an ultrasonic sonotrode.

流動経路を限定するための方策は、さらに以下の通り（毛細管ブロック）であってもよい：
－ 結合隙間の大きさを増加させること
－ コア薄板に、例えばシリコーンまたはテフロンでコーティングすることにより、濡らすことが困難な領域の導入。
上になされた表明から独立して、選好は、一般に≦３０ｍＮ／ｍ、好ましくは≦２７ｍＮ／ｍ、より好ましくは≦２４ｍＮ／ｍ、非常に好ましくは≦２０ｍＮ／ｍの界面エネルギーを有する接着剤である。ここでの界面エネルギーは、疑義のある場合にはDIN 55660-3:2011-12：「コーティング材料－濡れ性－３部：ペンダント滴下法を使用する液体の表面張力の測定」に従って確認される。
本発明は、以下に実施例によって、より厳密に特徴付けされる。 Strategies for restricting flow paths may also be as follows (capillary block):
- Increasing the size of the bond gap - Introduction of areas that are difficult to wet, for example by coating the core sheet with silicone or Teflon.
Independently of the statements made above, preference is generally given to adhesives having an interfacial energy of ≦30 mN/m, preferably ≦27 mN/m, more preferably ≦24 mN/m, very preferably ≦20 mN/m, where the interfacial energy is verified in case of doubt in accordance with DIN 55660-3:2011-12: “Coating materials-Wettability-Part 3: Determination of the surface tension of liquids using the pendant drop method”.
The invention will now be more precisely characterized by the following examples.

（測定例）
（測定例１）２つの薄板間の接着剤の量の測定
回転子のコアスタックを、例えば実施例３（下記参照）に従って製作する。
一番上の２つのシート間の接着剤単層へメスを導入し、楔試験と同じ方法で第２の単層から第１の単層を剥がす。接着剤の故障モードは一般に複雑な混合した破砕のものであり、接着剤の残留物が両面に存在することを意味する。コアスタックを単層毎にこの方法で分解し、シートの順序を記録する。当業者は確実に、正確に向かい合う破砕面を帰属することができる。
接着剤の残留物を有する各薄板の質量を測定する。
最後に、以下のようにレーザーを使用して、目標通りに接着剤の残留物から１対の向かい合う破砕面を取り除く。 (Measurement example)
Measurement Example 1: Measurement of the amount of adhesive between two laminae A rotor core stack is fabricated, for example, according to Example 3 (see below).
A scalpel is introduced into the adhesive laminae between the top two sheets and the first laminae is peeled from the second laminae in the same manner as the wedge test. The adhesive failure mode is generally one of complex mixed fracture, meaning that adhesive residue is present on both sides. The core stack is disassembled in this manner laminae by laminae and the order of the sheets is recorded. Those skilled in the art will be able to reliably assign the exact opposing fracture surfaces.
The mass of each sheet with the adhesive residue is measured.
Finally, a laser is used to targetably remove a pair of opposing fracture surfaces from the adhesive residue as follows.

レーザータイプ：Ｃｏｈｅｒｅｎｔ ＣＯＭＰｅｘＰｒｏ（商標）２０５Ｆ
＊ レーザーフルエンス：１７０ｍＪ／ｃｍ²
＊ 波長：２４８ｎｍ
＊ パルス時間：２５ｎｓ
＊ 反復速度：１０Ｈｚ
＊ レーザープロフィール：２×１５ｍｍ²（平頂）＊
分析装置：ＯＣＥＡＮ－ＯＰＴＩＣＳ ＵＳＢ４０００
＊ 測定の積分時間：５秒
＊ レンズまでの距離（焦点）：９５ｍｍ
＊ 表面に対する測定角度：４５°
＊ 使用したフィルター：２８０ｎｍのカットフィルター
評価：起源
＊ ５０の単一レーザーパルスにわたる、時間積分によるプラズマ照射の測定
＊ 評価の積分範囲（波長）：２５０ｎｍ－８５０ｎｍ
＊ ３回の測定に基づいて、測定データを決定した。
最適な発光の光度が初めの値の８５％に減少するまで、一個所でレーザー処理を継続する。次いで、次の位置でコーティングを取り除く。両方の破砕面の領域から接着剤を除去するまで、この手順を継続する。
最後に、２つのコア薄板をもう一度秤量し、対応する接着剤プライ中の接着剤の質量を、差異の形成によって決定する。 Laser type: Coherent COMPexPro™ 205F
* Laser fluence: 170 mJ/ ^cm2
* Wavelength: 248 nm
* Pulse time: 25ns
* Repetition rate: 10Hz
* Laser profile: 2 x ¹⁵ mm2 (flat top) *
Analysis equipment: OCEAN-OPTICS USB4000
* Measurement integration time: 5 seconds * Distance to lens (focus): 95 mm
* Measurement angle to surface: 45°
* Filter used: 280 nm cutoff filter Evaluation: Origin * Measurement of plasma irradiance by time integration over 50 single laser pulses * Integration range of evaluation (wavelength): 250 nm-850 nm
*Measurement data was determined based on three measurements.
The laser treatment continues at one location until the luminous intensity of the optimum emission has decreased to 85% of the original value. The coating is then removed at the next location. This procedure continues until both fracture surface areas are free of adhesive.
Finally, the two core laminae are weighed again and the mass of adhesive in the corresponding adhesive ply is determined by forming a difference.

さらにすべての接着剤単層についてこの手順を行ない、このようにして、接着剤単層の質量の平均値および標準偏差を確認する。さらに、最小質量を有する接着剤単層、および最大質量を有する接着剤単層を確認する。
（測定例２）接着剤単層内の接着剤層厚の計量
例えば、実施例３（下記参照）に従って、回転子のコアスタックを製作する。
一番上の２つのシート間の接着剤単層へメスを導入し、楔試験と同じ方法で第２の単層から第１の単層を剥がす。接着剤の故障モードは一般に複雑な混合した破砕のものであり、接着剤の残留物が両面に存在することを意味する。
当業者は確実に、正確に向かい合う測定領域を帰属することができる。
レーザー共焦点顕微鏡を使用して２つの破砕面を検査する。
測定原理：
従来の顕微鏡法に比較して、レーザー走査型共焦点顕微鏡（ＬＳＣＭ）によって生じる画像は、より大きなコントラストを有し、高さ情報を提供する。この手順については、短波レーザービーム（４０８ｎｍ）を用いて表面を走査し、光学系によって表面から戻ってくるビーム光を集める。試料表面に対する集光系の変位、およびまた異なる距離の焦点の反復測定の結果として、ｎｍ範囲の高さ情報が得られる。 This procedure is then carried out for all adhesive monolayers, thus ascertaining the mean and standard deviation of the masses of the adhesive monolayers, and further ascertaining the adhesive monolayer with the smallest mass and the adhesive monolayer with the largest mass.
Measurement Example 2: Measurement of Adhesive Layer Thickness in Single Adhesive Layer A rotor core stack is fabricated, for example, according to Example 3 (see below).
A scalpel is introduced into the adhesive laminae between the top two sheets and the first laminae is peeled from the second laminae in the same manner as the wedge test. The failure mode of the adhesive is generally one of complex mixed fracture, meaning that adhesive residue is present on both sides.
The skilled artisan can certainly assign the exact opposing measurement areas.
The two fracture surfaces are examined using a laser confocal microscope.
Measurement principle:
Compared to conventional microscopy, images produced by laser scanning confocal microscopy (LSCM) have greater contrast and provide height information. For this procedure, a short-wave laser beam (408 nm) is used to scan a surface and the beam light returning from the surface is collected by an optical system. As a result of the displacement of the focusing system relative to the sample surface and also repeated measurements of the focus at different distances, height information in the nm range is obtained.

測定パラメーターおよび手順：
製造業者ＫｅｙｅｎｃｅからのＶＫ ９７００レーザー走査型共焦点顕微鏡を使用して、測定を行なった。測定にかける領域は２７０μｍ × ２０２μｍであった。３つの光学面が可能であった：１．金属基板／絶縁被膜界面、２．絶縁被膜／接着剤界面、３．接着剤表面。
２つの破砕面を縫合法（一連の個々の画像を形成する）によって完全測定にかけ、２つの向かい合う破砕面の接着剤層厚を足し合わせることによって、全体的な接着剤層厚の分布を確認する。
調査中の接着剤単層内の接着剤層厚の平均値および標準偏差を確認し、さらに、最小および最大の接着剤層厚を確認する。
疑義のある場合には、特定の接着剤に対して測定例１を実行することができない場合、接着剤単層の質量の平均値および標準偏差も決定するためにまた、最小質量を有する接着剤単層、および最大質量を有する接着剤単層をまた確認するために、上記の手法を用いることができる。この目的のために、さらにすべての接着剤単層について上に記載の手順を行なわなければならず、接着剤層厚は、接着剤の密度を考慮して個々の接着剤単層の接着剤の質量に変換しなければならない。 Measurement parameters and procedures:
Measurements were performed using a VK 9700 laser scanning confocal microscope from the manufacturer Keyence. The area measured was 270 μm × 202 μm. Three optical planes were possible: 1. metal substrate/insulating coating interface, 2. insulating coating/adhesive interface, 3. adhesive surface.
The two fracture surfaces are subjected to a full measurement by stitching (forming a series of individual images) and the overall adhesive layer thickness distribution is ascertained by adding together the adhesive layer thicknesses of the two opposing fracture surfaces.
The mean and standard deviation of the adhesive layer thickness within the adhesive monolayer under investigation are identified, as well as the minimum and maximum adhesive layer thicknesses.
In case of doubt, if it is not possible to carry out measurement example 1 for a particular adhesive, the above procedure can be used to determine the mean and standard deviation of the mass of the adhesive monolayers and also to identify the adhesive monolayer with the smallest mass and the adhesive monolayer with the largest mass. For this purpose, the procedure described above must be carried out for all adhesive monolayers in addition, and the adhesive layer thickness must be converted into the adhesive mass of the individual adhesive monolayers, taking into account the density of the adhesive.

（作業例）
（作業例１）
８０ｍｍの内径および１３０ｍｍの外径および１５０ｍｍの高さ（シート厚０．３ｍｍ、５００シート、粗さＲａ＝０．４８±０．０５μｍ／Ｒｚ＝４．８０±０．４５μｍ）を有する回転子薄板の電気用途で用いる金属板スタック（ＲｅｍｂｒａｎｄｔｉｎからのＥＢ ５３０８のＣ５絶縁被膜を有する、製造業者Ａｒｃｅｌｏｒ ＭｉｔｔａｌからのＭ３１０－５０Ａの電気用途で用いる金属板）を、シートの配列が円筒を形成し、薄板に存在する切り欠きが互いに重なる（この場合永久磁石の導入のため）ように、保持器具によって置く。
硬化に必要とされる触媒粒子を塗布するために、銅ブラシを使用して基板両面にブラシをかける（国際出願ＰＣＴ／ＥＰ２０１８／０８００５９号実施例４に従って）。このようにして、同時に、Ｒ_zを４μｍに調節する。
プレス設備を使用して、１００ｋＰａの圧力でこのスタックを圧縮する。
圧縮状態において、接着剤ＤＥＬＯ ＭＬ ５３２７（粘度３００ｍＰａｓ）を用いて噴霧することにより、薄板エッジでスタックを濡らす。
室温で３０分間の硬化後に、電気用途で用いる金属板スタックをプレス設備から取り出し、超音波浴中での溶媒清浄化（ＩＰＡ）によって過剰（この場合）の未硬化接着剤を噴霧面から取り除く。
生成物は、取り扱いの強度を示す密着した電気用途で用いる金属板コアである。
剥離強度の試験（シートスタックからの第１のシートの分離）の後に、結合の破砕面が明らかになる。流動の前線は、接着剤がエッジから始まり、第１および第２のシート単層間の隙間に６ｍｍ＋／－２ｍｍ浸透し、硬化したことを示す。 (Example of work)
(Work example 1)
A stack of electrical metal sheets (electrical metal sheets M310-50A from manufacturer Arcelor Mittal with a C5 insulating coating of EB 5308 from Rembrandtin) of rotor sheets with an inner diameter of 80 mm and an outer diameter of 130 mm and a height of 150 mm ( sheet thickness 0.3 mm, 500 sheets, roughness Ra=0.48±0.05 μm/Rz=4.80±0.45 μm) is placed by means of a holding fixture in such a way that the arrangement of the sheets forms a cylinder and the cutouts present in the sheets overlap each other (in this case for the introduction of permanent magnets).
To apply the catalyst particles required for curing, a copper brush is used to brush both sides of the substrate (according to example 4 of International Application PCT/EP2018/080059), thus simultaneously adjusting _Rz to 4 μm.
A press fixture is used to compress the stack at a pressure of 100 kPa.
In the compressed state, the stack is wetted at the sheet edges by spraying with adhesive DELO ML 5327 (viscosity 300 mPas).
After 30 minutes of curing at room temperature, the metal sheet stack for electrical applications is removed from the press fixture and excess (in this case) uncured adhesive is removed from the sprayed surface by solvent cleaning (IPA) in an ultrasonic bath.
The product is a metal sheet core for use in coherent electrical applications that exhibits handling strength.
After testing for peel strength (separation of the first sheet from the sheet stack), the fracture surface of the bond becomes evident: the flow front indicates that the adhesive has started from the edge, penetrated 6mm +/- 2mm into the gap between the first and second sheet laminae, and cured.

（作業例２）
８０ｍｍの内径および１３０ｍｍの外径および１５０ｍｍの高さ（シート厚０．３ｍｍ、５００シート、粗さＲａ＝０．４８±０．０５μｍ／Ｒｚ＝４．８０±０．４５μｍ）を有する回転子薄板の電気用途で用いる金属板スタック（ＲｅｍｂｒａｎｄｔｉｎからのＥＢ ５３０８のＣ５絶縁被膜を有する、製造業者Ａｒｃｅｌｏｒ ＭｉｔｔａｌからのＭ３１０－５０Ａの電気用途で用いる金属板）を、シートの配列が円筒を形成し、薄板に存在する切り欠きが互いに重なる（この場合永久磁石の導入のため）ように、保持器具によって置く。
濡れ性を改善するために、以下のパラメーターを用いて大気圧プラズマで基板を前処理する：
－ Ｓｕｒｆｘ Ａｔｏｍｆｌｏ ｇｅｎｅｒａｔｏｒ ５００
－ ４－ｌｉｎ－ｇ３
－ 電力１００Ｗ
－ 速度：３．２ｍ／分
－ ノズルから基板の距離 ２ｍｍ
－ ライン距離 １０ｍｍ
－ サイクル ５
－ プロセスガスアルゴン２０ｌ／分 酸素０．１ｌ／分
処理によって、２９ｍＮ／ｍから６７ｍＮ／ｍにシートの界面エネルギーが上がる。（前進角のＣＡ測定；試験液：水、ジヨードメタン、エチレングリコール；ＲａｂｅｌおよびＫａｅｌｂｌｅからの値を用いてＯｗｅｎｓ－Ｗｅｎｄｔに従って評価）。
硬化に必要とされる触媒粒子の塗布のために、銅ブラシを使用して基板両面にブラシがけする（国際出願ＰＣＴ／ＥＰ２０１８／０８００５９号実施例４に従って）。このように、同時に、Ｒ_zを４μｍに調節する。 (Work example 2)
A stack of electrical metal sheets (electrical metal sheets M310-50A from manufacturer Arcelor Mittal with a C5 insulating coating of EB 5308 from Rembrandtin) of rotor sheets with an inner diameter of 80 mm and an outer diameter of 130 mm and a height of 150 mm ( sheet thickness 0.3 mm, 500 sheets, roughness Ra=0.48±0.05 μm/Rz=4.80±0.45 μm) is placed by means of a holding fixture in such a way that the arrangement of the sheets forms a cylinder and the cutouts present in the sheets overlap each other (in this case for the introduction of permanent magnets).
To improve wettability, pre-treat the substrate with atmospheric pressure plasma using the following parameters:
- Surfx Atomflo generator 500
- 4-ling-g3
- Power 100W
- Speed: 3.2 m/min - Distance from nozzle to substrate: 2 mm
- Line distance 10mm
- Cycle 5
- Process gas: Argon 20 l/min Oxygen 0.1 l/min The treatment raises the interfacial energy of the sheet from 29 mN/m to 67 mN/m. (CA measurement of the advancing angle; test liquids: water, diiodomethane, ethylene glycol; evaluated according to Owens-Wendt with values from Rabel and Kaelble).
For the application of the catalyst particles required for curing, a copper brush is used to brush both sides of the substrate (according to example 4 of International Application PCT/EP2018/080059), thus simultaneously adjusting _Rz to 4 μm.

プレス設備を使用して、１００ｋＰａの圧力でこのスタックを圧縮する。
圧縮状態において、接着剤ＤＥＬＯ ＭＬ ５３２７（粘度３００ｍＰａｓ）を用いて噴霧することにより、薄板エッジでスタックを濡らす。
室温で３０分間の硬化後に、電気用途で用いる金属板スタックをプレス設備から取り出し、超音波浴中での溶媒清浄化（ＩＰＡ）によって過剰（この場合）の未硬化接着剤を、噴霧面から取り除く。
生成物は、取り扱いの強度を示す密着した電気用途で用いる金属板コアである。
剥離強度の試験（シートスタックからの第１のシートの分離）の後に、結合の破砕面が明らかになる。流動の前線は、接着剤がエッジから始まり、第１および第２のシート単層間の隙間に１０ｍｍ＋／－２ｍｍ浸透し、硬化したことを示す。 A press fixture is used to compress the stack at a pressure of 100 kPa.
In the compressed state, the stack is wetted at the sheet edges by spraying with adhesive DELO ML 5327 (viscosity 300 mPas).
After 30 minutes of curing at room temperature, the metal plate stack for electrical applications is removed from the press fixture and excess (in this case) uncured adhesive is removed from the sprayed surface by solvent cleaning (IPA) in an ultrasonic bath.
The product is a metal sheet core for use in coherent electrical applications that exhibits handling strength.
After testing for peel strength (separation of the first sheet from the sheet stack), the fracture surface of the bond becomes evident: the flow front indicates that the adhesive has started from the edge, penetrated 10 mm +/- 2 mm into the gap between the first and second sheet laminae, and cured.

（作業例３）
８０ｍｍの内径、１３０ｍｍの外径および８個の永久磁石のための切り欠き（薄板は４回の回転対称を有する）を有する回転子薄板を含む、打ち抜いた薄板の電気用途で用いる金属板スタック（ＲｅｍｂｒａｎｄｔｉｎからのＥＢ ５３０８のＣ５絶縁被膜を有する、製造業者Ａｒｃｅｌｏｒ ＭｉｔｔａｌからのＭ３１０－５０Ａの電気用途で用いる金属板）を高さ１５０ｍｍ（シート厚０．３ｍｍ、５００シート）にスタックし、以下のように接合して電気用途で用いる金属板コアを形成する。硬化に必要とされる触媒粒子の塗布のために、電気用途で用いる金属板を、スタックの製造より前に、銅ブラシを使用して、両面にブラシがけする（国際出願ＰＣＴ／ＥＰ２０１８／０８００５９号実施例４に従って）。この手順を用いて、Ｒ_zを同時に４μｍに調節する。 (Work example 3)
A stamped sheet electrical sheet stack (electrical sheet M310-50A from manufacturer Arcelor Mittal with C5 insulation coating EB 5308 from Rembrandtin) including a rotor sheet with an inner diameter of 80 mm, an outer diameter of 130 mm and cutouts for 8 permanent magnets ( sheet has 4-fold rotational symmetry) is stacked to a height of 150 mm (sheet thickness 0.3 mm, 500 sheets) and joined as follows to form an electrical sheet core: for the application of catalyst particles required for hardening, the electrical sheet is brushed on both sides with a copper brush (according to example 4 of PCT/EP2018/080059) prior to the production of the stack. With this procedure, _Rz is simultaneously adjusted to 4 μm.

これらのブラシがけした電気用途で用いる金属板を、円筒を形成し、薄板に存在する切り欠きが互いに重なる（この場合永久磁石の導入のため）ように、保持器具によって置く。１２５のシートすべてに、最大の平面平行を有する電気用途で用いる金属板スタックを得るために、シートの圧延方向を各事例で９０°回転する。
プレス設備を使用して、１００ｋＰａの圧力でこのスタックを圧縮する。
圧縮状態において、接着剤Ｃｙｂｅｒｂｏｎｄ ＲＬ ６５（粘度１０ｍＰａｓ）を用いて噴霧することにより、結合隙間に接着剤が引き込まれた後、外部に接着剤がなおあるように、薄板エッジで十分にスタックを濡らす。
室温で３０分間の硬化の後に、電気用途で用いる金属板スタックをプレス設備から取り出し、噴霧された面から、超音波浴中での溶媒清浄化（ＩＰＡ）によって過剰（この場合）の未硬化接着剤を除去する。
生成物は、取り扱い強度を示す密着した電気用途で用いる金属板コアである。吊るしてスタックに負荷がかかった場合、スタック全部は破壊しない。これは、単に一番上の薄板のみによって固定し、続いて宙吊りにした場合、スタックが不変のままであることを意味する。
剥離強度の試験（シートスタックから第１のシートの分離）の後に、結合の破砕面は明らかになる。流動の前線は、接着剤が、第１および第２のシート単層間の隙間に完全に浸透し、硬化したことを示す。結果はこのように、全領域の結合である。
測定例１に従って、４９９の接着剤層単層の最小および最大質量を確認する。接着剤層単層の最大質量は１０９．３ｍｇである。接着剤層単層の最小質量は、４７．８ｍｇである。
測定例２に従って確認した、一番上の接着剤単層の最小および最大の接着剤層厚の測定は、２００μｍ × ２７７０μｍの領域にわたって平均して、１０．３±２．６μｍの最大の接着剤層厚および５．３±０．４μｍの最小の接着剤層厚の結果を得た。 These brushed electrical metal sheets are placed by a holding fixture so that they form a cylinder and the notches present in the sheets overlap each other (in this case for the introduction of permanent magnets). In order to obtain an electrical metal sheet stack with maximum plane parallelism for all 125 sheets, the rolling direction of the sheets is rotated by 90° in each case.
A press fixture is used to compress the stack at a pressure of 100 kPa.
In the compressed state, the stack is wetted sufficiently at the sheet edges by spraying with adhesive Cyberbond RL 65 (viscosity 10 mPas) so that after the adhesive has been drawn into the bonding gap there is still adhesive on the outside.
After 30 minutes of curing at room temperature, the metal plate stack for electrical applications is removed from the press fixture and the excess (in this case) uncured adhesive is removed from the sprayed surfaces by solvent cleaning (IPA) in an ultrasonic bath.
The product is a metal sheet core for use in coherent electrical applications that exhibits handling strength: when the stack is loaded in a suspended state, the entire stack does not break apart, meaning that the stack remains intact when clamped simply by the top lath and then suspended in air.
After testing for peel strength (separation of the first sheet from the sheet stack), the fracture surface of the bond becomes evident. The flow front indicates that the adhesive has completely penetrated the gap between the first and second sheet laminae and has cured. The result is thus a full area bond.
The minimum and maximum masses of the 499 adhesive layer monolayers are confirmed according to Measurement Example 1. The maximum mass of the adhesive layer monolayer is 109.3 mg. The minimum mass of the adhesive layer monolayer is 47.8 mg.
Measurements of the minimum and maximum adhesive layer thickness of the top adhesive monolayer, as determined according to Measurement Example 2, resulted in a maximum adhesive layer thickness of 10.3±2.6 μm and a minimum adhesive layer thickness of 5.3±0.4 μm, averaged over an area of 200 μm×2770 μm.

（作業例４）
重ね剪断試験試料の幾何形状（２５ｍｍ × １００ｍｍ）を有する２つの電気用途で用いる金属板を、硬化に必要とされる触媒粒子の塗布のために、銅ブラシを使用して接着を行う側にブラシがけする（国際出願ＰＣＴ／ＥＰ２０１８／０８００５９号実施例４に従って）。この手順を用いて、同時にＲ_zを４μｍに調節する。
２つのクランプを使用して、DIN 1645に従って重ね剪断試験試料を作り、２つのブラシがけした側が互いに接触するように、これらの基板を１ｍｍの重なりで固定する。
クランプが２つなので、これらの２つの基板を、１００ｋＰａの圧力で互いに対してプレスする。
圧縮状態において、接着剤ＤＥＬＯ ＭＬ ５３２７（粘度３００ｍＰａｓ）を用いてブラシをかけることにより、２つの薄板エッジを濡らす。
室温で３０分間の硬化の後、クランプから重ね剪断試験試料を解放し、超音波浴中での溶媒清浄化（ＩＰＡ）によって過剰（この場合）の未硬化接着剤を、ブラシがけした面から除去する。
これにより、取り扱い強度を有する重ね剪断試験試料を製造する。 (Work example 4)
Two metal plates for electrical applications with the geometry of the lap shear test specimens (25 mm x 100 mm) are brushed on the bonding side with a copper brush for the application of catalyst particles required for curing (according to example 4 of PCT/EP2018/080059). This procedure is used to simultaneously adjust _Rz to 4 μm.
Lap shear test specimens are made according to DIN 1645 using two clamps to clamp the substrates with an overlap of 1 mm, so that the two brushed sides are in contact with each other.
With two clamps, the two substrates are pressed against each other with a pressure of 100 kPa.
In the compressed state, the two sheet edges are wetted by brushing with adhesive DELO ML 5327 (viscosity 300 mPas).
After 30 minutes of curing at room temperature, the lap shear test specimen is released from the clamps and excess (in this case) uncured adhesive is removed from the brushed surface by solvent cleaning (IPA) in an ultrasonic bath.
This produces a lap shear test specimen that has handling strength.

第１のシートのブラシがけした側を、第２のシートの接着剤被覆した側と接触させ、クランプを用いて固定する。１分後に、結合の強度は、結合が移動するのに（取り扱い強度）十分である。４０℃（作業中の打ち抜き工具の典型的な温度）で６分後、結合は、既に２．５±０．７ＭＰａの重ね剪断値を有している。室温で２４時間の後には、４．５±０．８ＭＰａの重ね剪断強度が得られる。
１５０℃のトランスミッションオイル中での老化の１５０時間後に、重ね剪断強度はなお４．２±０．５ＭＰａである。８５℃、相対湿度８５％での劣化１０００時間の後に、重ね剪断強度は、４．１±０．２ＭＰａであった。 The brushed side of the first sheet is brought into contact with the adhesive-coated side of the second sheet and fixed with a clamp. After 1 minute, the strength of the bond is sufficient for it to move (handling strength). After 6 minutes at 40° C. (typical temperature of the punching tool during operation), the bond already has a lap shear value of 2.5±0.7 MPa. After 24 hours at room temperature, a lap shear strength of 4.5±0.8 MPa is obtained.
After 150 hours of aging in transmission oil at 150° C., the lap shear strength is still 4.2±0.5 MPa. After 1000 hours of aging at 85° C. and 85% relative humidity, the lap shear strength was 4.1±0.2 MPa.

（作業例５）
８０ｍｍの内径および１３０ｍｍの外径および１５０ｍｍの高さ（シート厚０．３ｍｍ、５００シート）を有する回転子薄板の電気用途で用いる金属板スタック（ＲｅｍｂｒａｎｄｔｉｎからのＥＢ ５３０８のＣ５絶縁被膜を有する、製造業者Ａｒｃｅｌｏｒ ＭｉｔｔａｌからのＭ３１０－５０Ａの電気用途で用いる金属板）を、シートの配列が円筒を形成し、薄板に存在する切り欠きが互いに重なる（この場合、永久磁石の導入のため）ように、保持器具によって置く。
０．１質量％のフルオロ界面活性剤（３ＭのＮｏｖｅｃ ＦＣ－４４３０）の接着剤ＤＥＬＯ ＭＬ ５３２７への添加は濡れ性を改善した。
この添加は、著しく接着剤の表面張力を下げ、その結果、全領域の濡れが基板のプラズマ活性化なしでさえ可能になる。
硬化に必要とされる触媒粒子の塗布のために、銅ブラシを使用して、基板両面にブラシがけする（国際出願ＰＣＴ／ＥＰ２０１８／０８００５９号実施例４に従って）。このようにして、同時に、Ｒ_zを４μｍに調節する。
プレス設備を使用して、１００ｋＰａの圧力でこのスタックを圧縮する。 (Work example 5)
A stack of electrical metal sheets of rotor laminations (electrical metal sheets M310-50A from manufacturer Arcelor Mittal with a C5 insulation coating of EB 5308 from Rembrandtin) with an inner diameter of 80 mm and an outer diameter of 130 mm and a height of 150 mm (sheet thickness 0.3 mm, 500 sheets ) is placed by a holding fixture in such a way that the arrangement of the sheets forms a cylinder and the cutouts present in the sheets overlap each other (in this case for the introduction of permanent magnets).
The addition of 0.1 wt % of a fluorosurfactant (Novec FC-4430 from 3M) to the adhesive DELO ML 5327 improved wetting.
This addition significantly lowers the surface tension of the adhesive so that full area wetting is possible even without plasma activation of the substrate.
For the application of the catalyst particles required for curing, a copper brush is used to brush both sides of the substrate (according to example 4 of International Application PCT/EP2018/080059), thus simultaneously adjusting _Rz to 4 μm.
A press fixture is used to compress the stack at a pressure of 100 kPa.

圧縮状態において、添加した接着剤ＤＥＬＯ ＭＬ ５３２７を用いて噴霧することにより、薄板エッジでスタックを濡らす。
室温で３０分間の硬化後に、電気用途で用いる金属板スタックをプレス設備から取り出し、超音波浴中での溶媒清浄化（ＩＰＡ）によって過剰（この場合）の未硬化接着剤を、噴霧した面から除去する。
生成物は、取り扱い強度を示す密着した電気用途で用いる金属板コアである。吊るしてスタックに負荷がかかった場合、スタック全部は破壊しない。これは、単に一番上の薄板のみによって固定し、続いて宙吊りにした場合、スタックが不変のままであることを意味する。
剥離強度試験（シートスタックからの第１のシートの分離）の後、結合の破砕面は明らかになる。流動の前線は、接着剤がエッジから始まり、第１および第２のシート単層間の隙間に１５ｍｍ±２ｍｍ浸透し、硬化したことを示す。
本発明のまた別の態様は、以下のとおりであってもよい。
〔１〕互いに重ねて接着剤によって互いに接続した複数の薄板を含む、コア薄板スタックであって、最小質量の接着剤によって一緒にされた薄板ペア間の前記接着剤の質量と、最大質量の接着剤によって一緒にされた薄板ペア間の前記接着剤の質量の比が、≦１：１．５、好ましくは≦１：２、より好ましくは≦１：２．５、非常に好ましくは≦１：３である、コア薄板スタック。
〔２〕前記薄板間の隙間の外側縁部が、各々の場合において、接着剤で少なくとも部分的に充填されている、前記〔１〕に記載のコア薄板スタック。
〔３〕接着剤が、隙間に面する両方の薄板側面上に、前記薄板間の各隙間の連続周辺部の≧１０％、前記薄板間の各隙間の好ましくは≧２０％、より好ましくは≧４０％、非常に好ましくは８０％で配置されている、前記〔１〕または〔２〕に記載のコア薄板スタック。
〔４〕少なくとも５０の薄板、好ましくは、数が５０～１５，０００、より好ましくは２００～２０００、非常に好ましくは３００～１０００の薄板を含む、前記〔１〕～〔３〕のいずれか１項に記載のコア薄板スタック。
〔５〕前記薄板間の少なくとも１つの隙間において少なくとも前記接着剤の層厚が、≧２０％、好ましくは≧３０％、より好ましくは≧４０％変動する、前記〔１〕～〔４〕のいずれか１項に記載のコア薄板スタック。
〔６〕前記接着剤が、アクリレート系接着剤、好ましくは嫌気性硬化接着剤またはシアノアクリレート接着剤、より好ましくは嫌気性硬化接着剤である、前記〔１〕～〔５〕のいずれか１項に記載のコア薄板スタック。
〔７〕完全硬化前の前記接着剤が、１５～１０００ｍＰａｓ、好ましくは３～５００ｍＰａｓ、より好ましくは５～２００ｍＰａｓの粘度を有する、前記〔１〕～〔６〕のいずれか１項に記載のコア薄板スタック。
〔８〕シートの結合される表面が、０．５～１５μｍ、好ましくは１～１０μｍ、好ましくは１～５μｍの粗さＲ _Z を有する、前記〔１〕～〔７〕のいずれか１項に記載のコア薄板スタック。
〔９〕前記薄板の結合される領域が、各々の場合において０．５～２０００、好ましくは５～１０００、より好ましくは５０～５００ｃｍ ² である、前記〔１〕～〔８〕のいずれか１項に記載のコア薄板スタック。
〔１０〕前記スタック全体が、≧０．１ＭＰａ、好ましくは≧１ＭＰａ、より好ましくは３ＭＰａの重ね剪断強度を有する、前記〔１〕～〔９〕のいずれか１項に記載のコア薄板スタック。
〔１１〕前記薄板がそれぞれ電気用途で用いる金属板製、好ましくは結晶性の電気用途で用いる金属板製、より好ましくは結晶性軟磁性の電気用途で用いる金属板製、非常に好ましくは絶縁被膜を有する結晶性軟磁性の電気用途で用いる金属板製である、前記〔１〕～〔１０〕のいずれか１項に記載のコア薄板スタック。
〔１２〕コア薄板スタックを製造する方法であって、
ａ）コア薄板を用意するステップ、
ｂ）液体形態の接着剤を用意するステップ、
ｃ）互いに結合される領域が互いに向かい合うように、好ましくは最大の重なりを持って向かい合うように、前記コア薄板のスタックを形成するステップ、
ｄ）それぞれ結合される前記薄板間の隙間に毛管力によって接着剤が引き込まれるように、ステップｂ）からの接着剤で前記スタックを濡らすステップ、および
ｅ）結合される前記薄板間の接前記着剤を完全に硬化させるステップ
を含む方法。
〔１３〕前記薄板の結合される領域の少なくとも一部が、ステップｃ）の前に、ステップｂ）からの前記接着剤との濡れ性を増加させる前処理にかけられる、前記〔１２〕に記載の方法。
〔１４〕前記〔１〕～〔１１〕のいずれか１項に記載のコア薄板スタックが製造される、前記〔１２〕または〔１３〕に記載の方法。 In the compressed state, the stack is wetted at the sheet edges by spraying with the added adhesive DELO ML 5327.
After 30 minutes of curing at room temperature, the metal plate stack for electrical applications is removed from the press fixture and excess (in this case) uncured adhesive is removed from the sprayed surfaces by solvent cleaning (IPA) in an ultrasonic bath.
The product is a metal sheet core for use in coherent electrical applications that exhibits handling strength: when the stack is loaded in a suspended state, the entire stack does not break apart, meaning that the stack remains intact when clamped simply by the top lath and then suspended in air.
After peel strength testing (separation of the first sheet from the sheet stack), the fracture surface of the bond becomes evident. A flow front indicates that the adhesive has started from the edge, penetrated 15 mm ± 2 mm into the gap between the first and second sheet laminae, and cured.
Yet another aspect of the present invention may be as follows.
[1] A core laminate stack comprising a plurality of laminates stacked on top of one another and connected to one another by an adhesive, wherein the ratio of the mass of the adhesive between the laminate pairs held together by the smallest mass of adhesive to the mass of the adhesive between the laminate pairs held together by the largest mass of adhesive is ≦1:1.5, preferably ≦1:2, more preferably ≦1:2.5, and very preferably ≦1:3.
[2] A core laminate stack as described in [1], wherein the outer edges of the gaps between the laminates are in each case at least partially filled with adhesive.
[3] A core laminate stack as described in [1] or [2], wherein adhesive is disposed on both laminate sides facing the gaps, over ≧10% of the continuous perimeter of each gap between the laminates, preferably ≧20%, more preferably ≧40%, and very preferably 80% of each gap between the laminates.
[4] A core lamella stack according to any one of [1] to [3], comprising at least 50 lamellae, preferably a number between 50 and 15,000, more preferably between 200 and 2000, and very preferably between 300 and 1000 lamellae.
[5] A core thin plate stack according to any one of [1] to [4], wherein at least the adhesive layer thickness in at least one gap between the thin plates varies by ≧20%, preferably ≧30%, more preferably ≧40%.
[6] A core thin plate stack according to any one of [1] to [5], wherein the adhesive is an acrylate adhesive, preferably an anaerobic curing adhesive or a cyanoacrylate adhesive, more preferably an anaerobic curing adhesive.
[7] A core thin plate stack according to any one of [1] to [6], wherein the adhesive before complete curing has a viscosity of 15 to 1000 mPas, preferably 3 to 500 mPas, more preferably 5 to 200 mPas.
[8] A core thin plate stack according to any one of [1] to [7], wherein the surfaces to be bonded of the sheets have a roughness R _z of 0.5 to 15 μm, preferably 1 to 10 μm, preferably 1 to 5 μm.
[9] A core laminar stack according to any one of [1] to [8], wherein the area to be bonded of the laminar plates is in each case 0.5 to 2000, preferably 5 to 1000, more preferably 50 to 500 cm ² .
[10] The core thin plate stack according to any one of [1] to [9], wherein the entire stack has a lap shear strength of ≧0.1 MPa, preferably ≧1 MPa, more preferably 3 MPa.
[11] A core thin plate stack according to any one of [1] to [10], wherein the thin plates are made of metal plates for electrical applications, preferably metal plates for crystalline electrical applications, more preferably metal plates for crystalline soft magnetic electrical applications, and very preferably metal plates for crystalline soft magnetic electrical applications having an insulating coating.
[12] A method for manufacturing a core lath stack, comprising the steps of:
a) providing a core sheet;
b) providing an adhesive in liquid form;
c) forming a stack of said core laminae so that the areas to be bonded to one another face one another, preferably with maximum overlap;
d) wetting the stack with adhesive from step b) so that the adhesive is drawn by capillary forces into the gaps between the laminae to be joined; and
e) Allowing the adhesive between the sheets to be joined to fully cure.
The method includes:
[13] The method according to [12], wherein at least a portion of the area of the thin plates to be bonded is subjected to a pretreatment prior to step c) that increases wettability with the adhesive from step b).
[14] The method according to [12] or [13], in which a core thin plate stack according to any one of [1] to [11] is manufactured.