JPWO2020036198A1 - 抵抗スポット溶接部材及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
X=[C]+[Si]/40+[Mn]/200 (1)
Y=[P]+3×[S] (2)
Hob=(800× Xmax+300)/(0.7+20 × Ymin) (3)
0.4 × Hn≦Hmin≦0.9 × Hn (4)
前記(1)式及び(2)式において[C]、[Si]、[Mn]、[P]及び[S]は各元素の含有量(質量%)である。ただし、含まない場合は0とする。
Ct≧160 × t2 (t≦1.6) (5)
Ct≧256 × t (t>1.6) (6)
0.8 × Imin≦Ip<1.5 × Imax (7)
前記(5)式、(6)式、(7)式において、
t:被接合鋼板の平均板厚(mm)
Imax:主通電工程における最大電流値(kA)
Imin:主通電工程における最小電流値(kA)
である。
0≦Inc≦Imax (8)
0.8 × Imin≦Inr<1.5 × Imax (9)
前記(8)式、(9)式において、
Inc:n回目の冷却通電における電流値(kA)
Inr:n回目の再後通電における電流値(kA)
Imax:主通電工程における最大電流値(kA)
Imin:主通電工程における最小電流値(kA)
n:1以上の自然数
である。
2以上の鋼板は、引張強度が980MPa以上の鋼板(「高強度鋼板」という場合がある)を含む。引張強度が980MPa以上の鋼板を用いると、スポット溶接部の遅れ破壊が問題になりやすい。しかし、後述する通り、本発明の抵抗スポット溶接部材は、スポット溶接部の硬さの調整が行われているため、高強度鋼板を用いても、スポット溶接部の耐遅れ破壊特性が良好になる。なお、引張強度が980MPa以上の鋼板の使用量(使用枚数)が多いほど、遅れ破壊時間の問題が生じやすくなるため、本発明の効果は、2以上の鋼板のうち半数以上の鋼板の引張強度が980MPa以上の場合により顕著に現れる。
スポット溶接部12は、図1に示すように、2以上の鋼板間15に形成され、中央のナゲット13、ナゲットの外側の溶接熱影響部14から構成される。ナゲット13と溶接熱影響部14との境界は、スポット溶接部の板厚断面において、ピクリン酸水溶液を用いた腐食を実施することで目視で判定可能である。
X=[C]+[Si]/40+[Mn]/200 (1)
Y=[P]+3×[S] (2)
Hob=(800× Xmax+300)/(0.7+20 × Ymin) (3)
(1)式において[C]、[Si]、[Mn]、[P]及び[S]は各元素の含有量(質量%)である。ただし、含まない場合は0とする。
スポット溶接部のナゲット端部のビッカース硬さHn(Hv)は、下記(3)式で表されるHob(Hv)以下である。ナゲット端部のビッカース硬さが式(3)で表されるHob(Hv)を超える場合は、遅れ破壊が発生し易い。
耐遅れ破壊特性を向上させる効果をより顕著に発揮させたい場合には、ナゲット端部のビッカース硬さHn(Hv)を下記(10)式で表されるHob2(Hv)以下とするか、もしくは(0.95×Hob)以下とすることがより好ましい。
Hob2=(800× Xmax+300)/(0.7+20 × Ymax) (10)
ここで、(10)式において、Ymax:上記(2)式で表される係数Yが最も大きくなる鋼板のY、である。
なお、ナゲット端部のビッカース硬さHnは(0.4×Hob)以上とすることが好ましい。ナゲット端部のビッカース硬さHnが(0.4×Hob)より小さい場合は、ナゲットの強度自体が低下し、継手強度など、耐遅れ破壊特性以外の継手性能が低下する恐れがある。
なお本発明では、上記境界からナゲット13の中央に向けて50μmの位置を中心として一定の範囲内で上記ビッカース硬さHn(HV)を有していれば同様に上述の効果が得られる。この一定の範囲内とは、上記境界からナゲット中央に向けて40〜60μmの領域である。そのため、「ナゲット端部」には上記境界からナゲット中央に向けて40〜60μmの領域が含まれるものとする。
3枚以上の鋼板を溶接する場合には、複数のナゲット端部が形成されるが、引張強度が980MPa以上の鋼板を含む板組の少なくとも一つのナゲット端部で(3)式を満たせばよい。
0.4 × Hn≦Hmin≦0.9 × Hn (4)
溶接熱影響部の最軟化部のビッカース硬さHmin(Hv)が(0.4×Hn)(Hv)未満の場合は、溶接熱影響部の過度の軟化により、強度低下を引き起こし易い。また、溶接熱影響部の最軟化部のビッカース硬さHmin(Hv)が(0.9×Hn)(Hv)超えの場合は、ナゲット端部に局所的に高い応力が集中し、遅れ破壊が発生し易い。また、強度低下を引き起こすことなく、遅れ破壊を抑制する効果をより顕著に発揮させたい場合には、溶接熱影響部の最軟化部のビッカース硬さHminは(0.5×Hn)以上が好ましく、(0.8×Hn)以下が好ましい。
図5(a)および図5(b)に示すように、スポット溶接部12の溶接熱影響部14の最軟化部とは、次の位置を意味する。ナゲット13の中央と上述したナゲット端部16(図示せず)とを通る直線上において、ナゲット13と溶接熱影響部14との境界からナゲット13の外側3mmの領域について、上記境界から150μm間隔で測定した場合に最も軟らかい硬さを示した部分(位置)を意味する。なお、硬さは後述する実施例に記載の方法で測定することができる。
Ct≧160 × t2 (t≦1.6) (5)
Ct≧256 × t (t>1.6) (6)
(5)式、(6)式において、t:被接合鋼板の平均板厚(mm)である。
本発明において特に冷却時間Ct(ms)の上限は規定しないが、Ct<800×tとすることが好ましい。Ctが(800×t)以上の場合は、溶接工程自体の総時間が長くなって生産性が低下する。
以上より、本発明の製造方法では、(5)式及び(6)式に基づいて冷却時間の条件を決定する過程を経た後に、冷却工程が行われる。なお、被接合鋼板の平均板厚は、溶接される全ての鋼板の板厚の平均を意味する。
0.8 × Imin≦Ip<1.5 × Imax (7)
(7)式において、Imax:主通電工程における最大電流値(kA)、Imin:主通電工程における最小電流値(kA)である。
0≦Inc≦Imax (8)
0.8 × Imin≦Inr<1.5 × Imax (9)
(8)式、(9)式において、Inc:n回目の冷却通電における電流値(kA)、Inr:n回目の再後通電における電流値(kA)、n:1以上の自然数である。Imax、Iminは(7)式と同様である。
また、再後通電における電流値Inr(kA)が(0.8×Imin)未満の場合は、ナゲット端部を十分に再加熱できず、適切な温度域を保持できない。また、再後通電における電流値Inr(kA)が(1.5×Imax)以上の場合は、投入熱量が過多となりナゲットが再び溶融して、焼き戻しの効果を得られない。また、再後通電でナゲット端部を適切な温度域に保持する効果をより顕著に発揮したい場合は、再後通電における電流値Inr(kA)が0.95×Imin≦Inr<1.2×Imaxを満足することが好ましい。また、再後通電工程における通電時間は、20ms〜200msの範囲内とすることが好ましい。より好ましくは、20ms〜100msである。
なお、本発明において、特に繰返通電工程における冷却通電の通電時間の上限は規定しないが、(800×t)以下とすることが好ましい。(800×t)を超える場合は、溶接工程自体の総時間が長くなって生産性が低下することがある。
一方、冷却通電の通電時間の下限も特に規定しないが、20ms以上とすることが好ましい。20ms未満の場合は、ナゲット端部を冷却する効果が得られず、その後の再後通電で適切な温度域を維持できない場合がある。
2枚板組と3枚板組の各条件において、抵抗スポット溶接を行った。抵抗スポット溶接は常温で行い、電極を常に水冷した状態で行った。下電極4と上電極5は、いずれも先端の直径(先端径)6mm、曲率半径40mmとし、クロム銅製のDR形電極とした。また、下電極4と上電極5をサーボモータで駆動することによって加圧力を制御し、通電の際には周波数50Hzの単相交流を供給した。2枚板組の場合には下鋼板1および上鋼板2とし、3枚板組の場合には下鋼板9、中鋼板10、上鋼板11とした。板組としては、下記の(A)、(B)、(C)とした。
(A):下鋼板1と上鋼板2として、引張強度1470MPa、(1)式で表されるXが0.24、(2)式で表されるYが0.020となるめっき処理有り(溶融亜鉛めっき(GI)、付着量は片面当たり50g/m2))の板厚1.4mmの鋼板を用いた。
(B):下鋼板1として、引張強度1470MPa、(1)式で表されるXが0.24、(2)式で表されるYが0.020となるめっき処理有り(溶融亜鉛めっき(GI)、付着量は片面当たり50g/m2))の板厚1.6mmの鋼板、上鋼板2として、引張強度1180MPa、(1)式で表されるXが0.20、(2)式で表されるYが0.024となるめっき処理無しの板厚2.0mmの鋼板を用いた。
(C):下鋼板9および中鋼板10として、引張強度1470MPa、(1)式で表されるXが0.22、(2)式で表されるYが0.024となるめっき処理無しの板厚1.4mmの鋼板、上鋼板11として、引張強度270MPa、(1)式で表されるXが0.027、(2)式で表されるYが0.044となるめっき処理有り(溶融亜鉛めっき(GA)、付着量は片面当たり45g/m2)の板厚0.7mmの鋼板を用いた。
(A)の場合、Xmax=0.24、Ymin=0.020であり、(B)の場合、Xmax=0.24、Ymin=0.020、(C)の場合、Xmax=0.22、Ymin=0.024である。引張強度は、各鋼板から、圧延方向に対して平行方向にJIS5号引張試験片を作製し、JIS Z 2241:2011の規定に準拠して引張試験を実施して求めた引張強度である。
2 上鋼板
3 ナゲット
4 下電極
5 上電極
6 スペーサ
7 溶接点
8 仮溶接点
9 下鋼板
10 中鋼板
11 上鋼板
12 スポット溶接部
13 ナゲット
14 溶接熱影響部
15 鋼板
16 ナゲット端部
Claims (3)
- 2以上の鋼板と、前記鋼板間に形成されたスポット溶接部と、を備える抵抗スポット溶接部材であって、
前記2以上の鋼板の少なくとも1つの鋼板の引張強度が980MPa以上であり、
前記2以上の鋼板において、下記(1)式で表される係数Xが最も大きくなる鋼板のXをXmaxとし、下記(2)式で表される係数Yが最も小さくなる鋼板のYをYminとした場合に、前記スポット溶接部のナゲットの端部のビッカース硬さHn(Hv)が下記(3)式で表されるHob(Hv)以下であり、
前記スポット溶接部の溶接熱影響部の最軟化部のビッカース硬さHmin(Hv)が下記(4)式を満足する、抵抗スポット溶接部材。
X=[C]+[Si]/40+[Mn]/200 (1)
Y=[P]+3×[S] (2)
Hob=(800× Xmax+300)/(0.7+20 × Ymin) (3)
0.4 × Hn≦Hmin≦0.9 × Hn (4)
前記(1)式及び(2)式において[C]、[Si]、[Mn]、[P]及び[S]は各元素の含有量(質量%)である。ただし、含まない場合は0とする。 - 抵抗スポット溶接部材の製造方法であって、
引張強度が980MPa以上の鋼板を少なくとも1枚含む2枚以上の鋼板を重ね合わせて1対の溶接電極で挟持し加圧しながら通電してナゲットを形成する主通電工程と、
前記主通電工程の後に下記の(5)式、(6)式で表される冷却時間Ct(ms)の間鋼板を前記溶接電極で加圧保持してナゲットを冷却する冷却工程と、
前記冷却工程後に、下記(7)式を満足する電流値Ip(kA)で通電する後通電工程と、を有する、抵抗スポット溶接部材の製造方法。
Ct≧160 × t2 (t≦1.6) (5)
Ct≧256× t (t>1.6) (6)
0.8 × Imin≦Ip<1.5 × Imax (7)
前記(5)式、(6)式、(7)式において、
t:被接合鋼板の平均板厚(mm)
Imax:主通電工程における最大電流値(kA)
Imin:主通電工程における最小電流値(kA)
である。 - 前記後通電工程の後に、冷却し下記(8)式を満たす条件で通電する冷却通電と、前記冷却通電後に下記(9)式を満たす条件で再後通電する再後通電とをn回行う繰返通電工程を有する、請求項2に記載の抵抗スポット溶接部材の製造方法。
0≦Inc≦Imax (8)
0.8 × Imin≦Inr<1.5 × Imax (9)
前記(8)式、(9)式において、
Inc:n回目の冷却通電における電流値(kA)
Inr:n回目の再後通電における電流値(kA)
Imax:主通電工程における最大電流値(kA)
Imin:主通電工程における最小電流値(kA)
n:1以上の自然数
である。
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