JPWO2018123831A1 - 熱間プレス用めっき鋼板、熱間プレス用めっき鋼板の製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、及び車両の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
特許文献2:国際公開第2009/131233号
特許文献3:日本国特開2014−139350号公報
また、他の本開示の一態様の課題は、この熱間プレス用めっき鋼板を使用し、熱間プレス用金型の摺動面の摩耗の発生を抑制する熱間プレス成形品の製造方法、および、熱間プレス成形品の製造方法により製造したプレス成形品を用いた車両の製造方法を提供することである。
鋼板と、前記鋼板の片面又は両面に設けられたアルミめっき層とを有するめっき鋼板本体と、
前記めっき鋼板本体のアルミめっき層側の面上に設けられ、付着部の付着量がZn量換算で7.1〜19.8g/m2の亜鉛系金属石鹸皮膜と、
を有する熱間プレス用めっき鋼板。
<2>
鋼板と、前記鋼板の片面又は両面に設けられたアルミめっき層と、前記アルミめっき層の面上に設けられた酸化亜鉛皮膜とを有するめっき鋼板本体と、
前記めっき鋼板本体の前記酸化亜鉛皮膜の面上に設けられた亜鉛系金属石鹸皮膜と、
を備え、
前記酸化亜鉛皮膜と前記亜鉛系金属石鹸皮膜との合計の付着部の付着量が、Zn量換算で7.1〜19.8g/m2である熱間プレス用めっき鋼板。
<3>
前記酸化亜鉛皮膜と前記亜鉛系金属石鹸皮膜との合計の付着部の付着量のうち、半分以上が前記亜鉛系金属石鹸皮膜の付着部の付着量である<2>に記載の熱間プレス用めっき鋼板。
<4>
前記亜鉛系金属石鹸皮膜が、ビスオクタン酸亜鉛,オクチル酸亜鉛,ラウリン酸亜鉛、及びステアリン酸亜鉛よりなる群から選択される少なくとも一種の亜鉛系金属石鹸の皮膜である<1>〜<3>のいずれか1項に記載の熱間プレス用めっき鋼板。
<5>
鋼板と、前記鋼板の片面又は両面に設けられたアルミめっき層とを有するめっき鋼板本体と、
前記めっき鋼板本体のアルミめっき層側の面上に設けられた酸化亜鉛皮膜と、
を有し、
前記酸化亜鉛皮膜の表面の粗さ曲線のスキューネスRskの最大値が0未満である熱間プレス用めっき鋼板。
<6>
鋼板と、前記鋼板の片面又は両面に設けられたアルミめっき層とを有するめっき鋼板本体の前記アルミめっき層側の面上に、付着部の付着量がZn量換算で7.1〜19.8g/m2となるように亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する工程を有する熱間プレス用めっき鋼板の製造方法。
<7>
鋼板と、前記鋼板の片面又は両面に設けられたアルミめっき層と、前記アルミめっき層上に設けられた酸化亜鉛皮膜とを有するめっき鋼板本体の前記酸化亜鉛皮膜の面上に、前記酸化亜鉛皮膜の付着部の付着量との合計の付着部の付着量がZn量換算で7.1〜19.8g/m2になるように亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する工程を有する熱間プレス用めっき鋼板の製造方法。
<8>
前記亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する工程において、前記酸化亜鉛皮膜と前記酸化亜鉛皮膜との合計の付着部の付着量のうち、半分以上を前記亜鉛系金属石鹸皮膜の付着部の付着量とする<7>に記載の熱間プレス用めっき鋼板の製造方法。
<9>
前記亜鉛系金属石鹸皮膜を300℃以上で加熱し、酸化亜鉛皮膜とする工程を有する<6>〜<8>のいずれか1項に記載の熱間プレス用めっき鋼板の製造方法。
<10>
前記亜鉛系金属石鹸皮膜の加熱により形成された酸化亜鉛皮膜の表面の粗さ曲線のスキューネスRskの最大値が0未満である<9>に記載の熱間プレス用めっき鋼板の製造方法。
<11>
前記亜鉛系金属石鹸皮膜が、ビスオクタン酸亜鉛,オクチル酸亜鉛,ラウリン酸亜鉛、及びステアリン酸亜鉛よりなる群から選択される少なくとも一種の亜鉛系金属石鹸の皮膜である<6>〜<10>のいずれか1項に記載の熱間プレス用めっき鋼板の製造方法。
<12>
<6>〜<11>のいずれか1項に記載の熱間プレス用めっき鋼板の製造方法により熱間プレス用めっき鋼板を製造する工程であって、前記亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する工程で、前記めっき鋼板本体のアルミめっき層側の面上のうち、後の熱間プレス工程において熱間プレス用金型の摺動面と接触する面上に、少なくとも前記亜鉛系金属石鹸皮膜を形成して熱間プレス用めっき鋼板を製造する工程と、
前記熱間プレス用めっき鋼板を熱間プレス成形する熱間プレス工程と、
を有する熱間プレス成形品の製造方法。
<13>
<10>に記載の熱間プレス用めっき鋼板の製造方法により製造された熱間プレス用めっき鋼板を熱間プレス成形する熱間プレス成形品の製造方法。
<14>
<12>または<13>に記載の熱間プレス成形品の製造方法により製造されたプレス成形品を、酸化亜鉛皮膜のある面を車両の外側に向けて取り付ける車両の製造方法。
また、本開示の一態様によれば、この熱間プレス用めっき鋼板を使用し、熱間プレス用金型の摺動面の傷の発生を抑制する熱間プレス成形品の製造方法、および、熱間プレス成形品の製造方法により製造したプレス成形品を用いた車両の製造方法を提供することができる。
以下に添付図面を参照しながら、本開示の好適な実施の形態について詳細に説明する。
なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する場合がある。
また、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
また、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
本開示の一実施形態に係るめっき鋼板について説明する。
本実施形態に係る熱間プレス用めっき鋼板(以下「めっき鋼板」とも称する)は、鋼板と、前記鋼板の片面又は両面に設けられたアルミめっき層(以下「Alめっき層」とも称する)とを有するめっき鋼板本体と、めっき鋼板本体のAlめっき層側の面上に設けられ、付着部の付着量がZn量換算で7.1〜19.8g/m2の亜鉛系金属石鹸皮膜と、を有する。
本実施形態に係るめっき鋼板において、めっき鋼板本体は、Alめっき層上に設けられた酸化亜鉛皮膜(以下「ZnO皮膜」とも称する)を有していてもよい。ただし、めっき鋼板本体がZnO皮膜を有する場合、ZnO皮膜と亜鉛系金属石鹸皮膜の合計の付着部の付着量は、Zn量換算で7.1〜19.8g/m2とする。
つまり、次のことが判明した。1)特許文献2のめっき鋼板は、薄いZnO皮膜がAlめっき層に形成されているため、表面の粗さ曲線のスキューネスRskの最大値が0を超えて、表面に突出した凸部が形成されていること。2)表面に突出した凸部は金型と点接触すること。3)熱間プレス成形のプレス圧が高くなると、表面の凸部に高面圧が発生し、金型の摺動面を摩耗させること(図2B参照:図2B中、12は鋼板、14はAlめっき層、16はZnO皮膜、26は金型を示す。)。
そして、発明者らは、次のことも見出した。本実施形態に係るめっき鋼板は、亜鉛系金属石鹸皮膜から形成されるZnO皮膜が熱間プレス成形時及び成形後に剥離し難く、かつ金型の摩耗が起こり難い。そのため、高い量産性で、高い化成処理性と共に、成形後のAlめっき層及びZnO皮膜の密着性に優れ、高い耐食性(即ち、塗装後耐食性)を有する成形品が得られる。
めっき鋼板本体は、鋼板と、鋼板の片面又は両面に設けられたAlめっき層とを有する。そして、めっき鋼板本体は、Alめっき層上に設けられたZnO皮膜を有してもよい。
鋼板(めっき前の鋼板)としては、例えば、高い機械的強度(例えば、引張強さ、伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ、クリープ強さなどの機械的な変形及び破壊に関する諸性質を意味する。)を有するように形成された鋼板を使用することが好ましい。本実施形態に係るめっき鋼板に使用される高い機械的強度を実現する鋼板(めっき前の鋼板)の一例は、以下の通りである。なお、%の表記は、特に断りがない場合は質量%を意味する。
Alめっき層は、めっき前の鋼板の片面又は両面に形成される。Alめっき層は、例えば、溶融めっき法により鋼板の片面又は両面に形成されるが、形成方法はこれに限定されるものではない。
ZnO皮膜(ZnOを含む皮膜)は、必要に応じて、めっき鋼板本体のAlめっき層の面上に形成される。特に、亜鉛系金属石鹸皮膜をめっき鋼板本体のAlめっき層側の面上の一部に形成する場合、ZnO皮膜は、めっき鋼板本体のAlめっき層の全面上に形成されていることが好ましい。ZnO皮膜がめっき鋼板の最表面層となる領域では、このZnO皮膜によって、めっき鋼板に、熱間潤滑性、化成処理性、耐食性が付与される。
ZnO皮膜の付着量は、鋼板の片面当たり、Zn量換算で1〜4g/m2程度が特に好ましく、熱間プレス成形における金型の摺動面以外と接触する領域では熱間プレス時の潤滑性も確保でき、さらに溶接性や塗料密着性も良好となる。
なお、ZnO皮膜の付着量の測定方法としては、蛍光X線法を利用する。具体的には、蛍光X線法により、ZnO皮膜の付着量(Zn量換算)が既知である数種類の標準試料を用いて検量線を作成し、測定対象である試料のZn強度をZnO皮膜の付着量に換算して、ZnO皮膜の付着量を求める。
亜鉛系金属石鹸皮膜(亜鉛系金属石鹸を含む皮膜)は、めっき鋼板本体のAlめっき層側の面上に設けられる。具体的には、めっき鋼板本体のAlめっき層上にZnO皮膜が設けられていない場合、亜鉛系金属石鹸皮膜は当該Alめっき層の表面(全面)に設けられる。一方、めっき鋼板本体のAlめっき層上にZnO皮膜が設けられている場合、亜鉛系金属石鹸皮膜はZnO皮膜の表面の少なくとも一部に設けられる。
いずれであってもよい。
特に、平滑性の高い亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する観点から、亜鉛系金属石鹸皮膜の金属石鹸は、常温(25℃)で液体状の金属石鹸であることが好ましい。
亜鉛系金属石鹸皮膜として具体的には、例えば、ビスオクタン酸亜鉛,オクチル酸亜鉛,ラウリン酸亜鉛、及びステアリン酸亜鉛よりなる群から選択される少なくとも一種の亜鉛系金属石鹸の皮膜が好適に挙げられる。
具体的には、例えば、めっき鋼板本体のAlめっき層上にZnO皮膜が形成されている場合、亜鉛系金属石鹸皮膜は、熱間プレス用金型によりめっき鋼板を熱間プレス成形したとき、得られるプレス成形品の縦壁部及びフランジ部となるめっき鋼板(めっき鋼板本体のAlめっき層又はZnO皮膜)の表面に少なくとも形成されていることがよい。プレス成形品の縦壁部及びフランジ部となる部分のめっき鋼板は、表面が金型(例えば、上型における「鋼板を保持するホルダー部及び肩部」、下型における「鋼板を保持するホルダー部及び肩部」)に摺動しつつ成形される箇所であるため(図3(8)参照)、金型に摩耗が発生し易い領域となるためである。
一方、めっき鋼板本体のAlめっき層上にZnO皮膜が形成されていない場合、亜鉛系金属石鹸皮膜はAlめっき層の全面に形成されていることがよい。
つまり、本実施形態に係るめっき鋼板は、鋼板と、鋼板の片面又は両面に設けられたAlめっき層とを有するめっき鋼板本体と、めっき鋼板本体のAlめっき層側の面上に設けられたZnO皮膜と、を有し、ZnO皮膜の表面の粗さ曲線のスキューネスRskの最大値が0未満である熱間プレス用めっき鋼板として、熱間プレス成形に使用してもよい。
測定装置:株式会社ミツトヨ製「表面粗さ・輪郭形状測定機 フォームトレーサ」
測定長さL:9.6mm
カットオフ波長λc:0.8mm
触針先端形状:先端角度60°円錐
触針先端半径:2μm
測定速度:1mm/sec
そして、Rskの値が,一部でも正となっていると,熱間プレス用めっき鋼板の表面の一部に突出した凸部が存在することになる。つまり、この表面の凸部と金型の摺動面との面圧が相対的に高くなり、金型の摺動面の摩耗が生じ易くなる。そのため、ZnO皮膜の表面のRskの最大値は0未満にすることがよい。ZnO皮膜表面のRskの最大値を0未満にすることで、ZnO皮膜表面と金型の摺動面との均一な面当たりが実現され、金型が摺動する時の実効面圧を低減でき、金型の摺動面の摩耗が抑制される。
本実施形態に係るめっき鋼板の製造方法は、めっき鋼板本体のAlめっき層側の面上に、亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する工程を有する。
具体的には、例えば、めっき鋼板本体のAlめっき層上にZnO皮膜が設けられていない場合、めっき鋼板の製造方法は、Alめっき層の表面に亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する工程を有する。一方、めっき鋼板本体のAlめっき層上にZnO皮膜が設けられている場合、めっき鋼板の製造方法は、ZnO皮膜の表面の少なくとも一部に亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する工程を有する。
一方、めっき鋼板本体がZnO皮膜を有する場合(つまり、めっき鋼板本体のZnO皮膜の表面に亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する場合)、めっき鋼板本体のZnO皮膜の付着量と合わせた合計の亜鉛系金属石鹸皮膜の付着量(めっき鋼板本体のZnO皮膜と亜鉛系金属石鹸皮膜の合計の付着量)を、Zn量換算で7.1〜19.8g/m2とし、好ましくは8.82〜16.3g/m2とする。ただし、亜鉛系金属石鹸皮膜から形成されるZnO皮膜の表面の平滑性を高める観点から、ZnO皮膜と酸化亜鉛皮膜との合計の付着量のうち、半分以上を亜鉛系金属石鹸皮膜の付着量とすることが好ましい。
なお、亜鉛系金属石鹸皮膜をZnO皮膜とする加熱は、300℃以上、2分以上の条件で行うことが好ましい。
本実施形態に係る熱間プレス成形品の製造方法は、本実施形態に係るめっき鋼板を熱間プレス成形して、成形品の製造する方法である。
まず、鋼板(図3(1):図3中12は鋼板を示す)の片面又は両面に、Alめっき層を形成する(図3(2):図3中14はAlめっき層を示す)。
次に、Alめっき層の表面に、ZnO皮膜を形成する(図3(3):図3中16はZnO皮膜を示す。)
次に、得られためっき鋼板をコイル状に巻き取る(図3(4):図3中20はコイル状に巻かれためっき鋼板(本実施形態でのめっき鋼板本体)を示す。)。
次に、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出し、ブランキング(打ち抜き加工)する(図3(5)〜図3(6):図3中22はブランクを示す)。
次に、加熱炉で、ブランクを加熱する(図3(7):図3中24は加熱炉を示す。)。
次に、上型及び下型の一対の金型により、加熱されたブランクをブレスし、成形及び焼入れする(図3(8):図3中26Aは上型、26Bは下型を示す)。
そして、金型から取り外すことで、目的とするプレス成形品が得られる(図3(9):図3中28はプレス成形品を示す)
本実施形態に係る熱間プレス成形方法では、種々のプレス成形品が製造できる。そして、製造されたプレス成形品において、ZnO皮膜が形成された面は、特に耐食性(即ち、塗装耐食性)に優れる。このため、車両用のプレス成形品を製造した場合、製造されたプレス成形品を、ZnO皮膜のある面を車両の外側に向けて取り付けて、車両を製造することが好ましい。
表1に示す板厚の冷延鋼板(質量%で、C:0.21%、Si:0.12%、Mn:1.21%、P:0.02%、S:0.012%、Ti:0.02%、B:0.03%、Al:0.04%、残部:Fe及び不純物)の両面にゼンジマー法でAlめっきした。焼鈍温度は約800℃とし、Alめっき浴はSiを9%含有し、他に冷延鋼板から溶出するFeを含有していた。めっき後のAl目付量をガスワイピング法で調整し、表1に示す片面当たりのAl目付量とした後、冷却した。その後、形成したAlめっき層上に、薬液(シーアイ化成(株)社製nanotek slurry、酸化亜鉛粒の粒径=70nm)をロールコーターで塗布し、約80℃で焼きつけ、表1に示す付着量のZnO皮膜を形成した。このようにして、めっき鋼板の供試材を得た。
表1に示す板厚の冷延鋼板(質量%で、C:0.21%、Si:0.12%、Mn:1.21%、P:0.02%、S:0.012%、Ti:0.02%、B:0.03%、Al:0.04%、残部:Fe及び不純物)の両面にゼンジマー法でAlめっきした。焼鈍温度は約800℃とし、Alめっき浴はSiを9%含有し、他に冷延鋼板から溶出するFeを含有していた。めっき後のAl目付量をガスワイピング法で調整し、表1に示す片面当たりのAl目付量とした後、冷却した。その後、形成したAlめっき層上に、薬液(シーアイ化成(株)社製nanotek slurry、酸化亜鉛粒の粒径=70nm)をロールコーターで塗布し、約80℃で焼きつけ、表1に示す付着量(Zn量換算)のZnO皮膜を形成した。次に、ZnO皮膜上に、亜鉛系金属石鹸としてビスオクタン酸亜鉛(DIC製「Zn−OCTOATE 22% 無溶剤」)をロールコーターで塗布し、表1に示す付着量の亜鉛系金属石鹸皮膜を形成した。このようにして、めっき鋼板の供試材を得た。
表1に示す板厚の冷延鋼板(質量%で、C:0.21%、Si:0.12%、Mn:1.21%、P:0.02%、S:0.012%、Ti:0.02%、B:0.03%、Al:0.04%、残部:Fe及び不純物)の両面にゼンジマー法でAlめっきした。焼鈍温度は約800℃とし、Alめっき浴はSiを9%含有し、他に冷延鋼板から溶出するFeを含有していた。めっき後のAl目付量をガスワイピング法で調整し、表1に示す片面当たりのAl目付量とした後、冷却した。その後、形成したAlめっき層上に、亜鉛系金属石鹸としてビスオクタン酸亜鉛(DIC製「Zn−OCTOATE 22% 無溶剤」)をロールコーターで塗布し、表1に示す付着量の亜鉛系金属石鹸皮膜を形成した。このようにして、めっき鋼板の供試材を得た。
上記のようにして製造しためっき鋼板の供試材の特性を、次に示す方法で評価した。なお、920℃に加熱する際の平均昇温速度は、7.5℃/秒とした。
図4に示す熱間潤滑性の評価装置を使用して、めっき鋼板の供試材の熱間潤滑性を評価した。図4に示す熱間潤滑性の評価装置は、近赤外線加熱炉100と、上型102A及び下型102Bからなる金型とを備えている。上型102A及び下型102Bは、めっき鋼板の引き抜き方向に直交する方向に伸びた幅10mmの凸部を有しており、互いの凸部の頂面で供試材を挟み込むことで、所定の押付け荷重を掛ける。また、熱間潤滑性の評価装置には、近赤外線加熱炉100で加熱しためっき鋼板、及び、金型で挟み込むときのめっき鋼板の温度を測定するための熱電対(不図示)も設けられている。なお、図4中、10はめっき鋼板の供試材を示す。
図4に示す熱間潤滑性の評価装置を用いて、近赤外線加熱炉100により、窒素雰囲気で、30mm×500mmの供試材を920℃加熱した後、約700℃となった供試材を、上型102A及び下型102Bからなる金型で3kNの押付け荷重を掛けつつ(つまり供試材を金型に摺動させつつ)、引き抜いて引抜き荷重を測定した。なお、引抜き長さは100mm,引抜き速度は40mm/sとした。そして、熱間摩擦係数(=(引き抜き荷重)/(押付け荷重))を求めた。
金型摩耗量は、(1)熱間潤滑性の評価試験前後における「熱間潤滑性の測定装置の金型」の表面形状差分を分析することで測定した。具体的には、接触式の形状測定機を用いて,摺動前後の摺動部における金型表面のプロファイルを計測して、金型摩耗量を測定した。なお、金型摩耗量は、上型及び下型の摩耗量の平均値とした。
(1)熱間潤滑性の評価試験後の供試材(そのZnO皮膜)の表面性状について、粗さ曲線のスキューネスRskの最大値を正負で評価した。粗さ曲線のスキューネスRskは、既述の方法で,材料の圧延方向及び圧延直角方向に各2断面測定した。その中の値の最大値を評価値として使用した。なお、表中「+」との表記は「0<Rsk」を示し、「−」との表記は「Rsk<0」を示している。
(1)熱間潤滑性の評価試験後の供試材の表面のZnO皮膜の付着量(Zn量換算)について、既述の方法によって測定した。
なお、表1中、表面付着物のZn量換算の合計量とは、「ZnO皮膜と亜鉛系金属石鹸皮膜の付着量(Zn量換算)」を示している。
また、実施例1〜8では、熱間潤滑性の評価試験後に、供試材の表面のZnO皮膜の剥れは見られず、得られる成形品の化成処理性、耐食性が向上できることを確認した。
また、実施例2、3、6、7では、ZnO皮膜の付着量との合計の亜鉛系金属石鹸皮膜の付着量がZn量換算で8.8g/m2よりも大きく(8.8を含まない)、16.3g/m2以下の場合、金型摩耗が抑制され、かつ熱間摩擦係数が0.4以下となる。結果、熱間プレス成形(ホットプレス)における材料の成形性が向上できることを確認した。
めっき鋼板の製造から熱間プレス成形(ホットプレス)までの間(図3参照)で、亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する対象(時期)及び条件(形成方法、付着量、亜鉛系金属石鹸皮膜をZnO皮膜とする加熱工程の有無、形成部位)を表2に示すように変更して、プレス成形品(皿状の成形品)を製造した。ただし、亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する対象がAlめっき層の表面の場合、ZnO皮膜の形成は行わなかった。
なお、熱間プレス成形(ホットプレス)では、熱間潤滑性の評価試験と同様に、めっき鋼板を900℃に加熱後、700℃、3kNの押付け荷重の条件でプレスした。
また、鋼板の種類、Alめっき層の形成条件、ZnO皮膜の形成条件、亜鉛系金属石鹸の種類は、実施例1と同条件とした。
1)得られた成形品と同じ条件のめっき鋼板の供試材を作製し、この供試材を用いて上記熱間潤滑性の評価を実施した。
2)上記金型摩耗量の評価と同様にして、金型(上型における「鋼板を保持するホルダー部及び肩部」、下型における「鋼板を保持するホルダー部及び肩部」))の摩耗量を測定した。
3)上記供試材の表面性状の評価と同様にして、成形品(縦壁部及びフランジ部)の表面性状を評価した。
なお、表2中、亜鉛系脂肪族金属石鹸皮膜の付着量(Zn量換算)の欄は、Alめっき層の表面に亜鉛系脂肪族金属石鹸皮膜を形成している実施例9では「亜鉛系脂肪族金属石鹸皮膜自体の付着量(Zn量換算)を示し、ZnO皮膜の表面に亜鉛系脂肪族金属石鹸皮膜を形成している実施例10〜16では「ZnO皮膜と亜鉛系脂肪族金属石鹸皮膜の合計の付着量(Zn量換算)を示す。
実施例9〜10に示すように、亜鉛系金属石鹸皮膜を加熱によりZnO皮膜しても、同様に、熱間潤滑性の向上と共に,金型の摺動面の摩耗を低減できることができることを確認した。
実施例14〜実施例16に示すように、成形品の縦壁部及びフランジ部となるめっき鋼板(めっき鋼板本体のAlめっき層又はZnO皮膜)の表面に、少なくとも亜鉛系金属石鹸皮膜を形成することで、金型の摺動面の摩耗を低減できることができることを確認した。
そして、実施例9〜16では、成形品の表面のZnO皮膜の剥れは見られず、得られた成形品の化成処理性、耐食性が向上できることを確認した。
ただし、参考例1に示すように、膜切れをおこさないように、連続的に金属石鹸を供給することによって、熱間潤滑性の向上、及び金型の摺動面の摩耗低減が見られた。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。
Claims (14)
- 鋼板と、前記鋼板の片面又は両面に設けられたアルミめっき層とを有するめっき鋼板本体と、
前記めっき鋼板本体のアルミめっき層側の面上に設けられ、付着部の付着量がZn量換算で7.1〜19.8g/m2の亜鉛系金属石鹸皮膜と、
を有する熱間プレス用めっき鋼板。 - 鋼板と、前記鋼板の片面又は両面に設けられたアルミめっき層と、前記アルミめっき層の面上に設けられた酸化亜鉛皮膜とを有するめっき鋼板本体と、
前記めっき鋼板本体の前記酸化亜鉛皮膜の面上に設けられた亜鉛系金属石鹸皮膜と、
を備え、
前記酸化亜鉛皮膜と前記亜鉛系金属石鹸皮膜との合計の付着部の付着量が、Zn量換算で7.1〜19.8g/m2である熱間プレス用めっき鋼板。 - 前記酸化亜鉛皮膜と前記亜鉛系金属石鹸皮膜との合計の付着部の付着量のうち、半分以上が前記亜鉛系金属石鹸皮膜の付着部の付着量である請求項2に記載の熱間プレス用めっき鋼板。
- 前記亜鉛系金属石鹸皮膜が、ビスオクタン酸亜鉛,オクチル酸亜鉛,ラウリン酸亜鉛、及びステアリン酸亜鉛よりなる群から選択される少なくとも一種の亜鉛系金属石鹸の皮膜である請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の熱間プレス用めっき鋼板。
- 鋼板と、前記鋼板の片面又は両面に設けられたアルミめっき層とを有するめっき鋼板本体と、
前記めっき鋼板本体のアルミめっき層側の面上に設けられた酸化亜鉛皮膜と、
を有し、
前記酸化亜鉛皮膜の表面の粗さ曲線のスキューネスRskの最大値が0未満である熱間プレス用めっき鋼板。 - 鋼板と、前記鋼板の片面又は両面に設けられたアルミめっき層とを有するめっき鋼板本体の前記アルミめっき層側の面上に、付着部の付着量がZn量換算で7.1〜19.8g/m2となるように亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する工程を有する熱間プレス用めっき鋼板の製造方法。
- 鋼板と、前記鋼板の片面又は両面に設けられたアルミめっき層と、前記アルミめっき層上に設けられた酸化亜鉛皮膜とを有するめっき鋼板本体の前記酸化亜鉛皮膜の面上に、前記酸化亜鉛皮膜の付着部の付着量との合計の付着部の付着量がZn量換算で7.1〜19.8g/m2になるように亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する工程を有する熱間プレス用めっき鋼板の製造方法。
- 前記亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する工程において、前記酸化亜鉛皮膜と前記酸化亜鉛皮膜との合計の付着部の付着量のうち、半分以上を前記亜鉛系金属石鹸皮膜の付着部の付着量とする請求項7に記載の熱間プレス用めっき鋼板の製造方法。
- 前記亜鉛系金属石鹸皮膜を300℃以上で加熱し、酸化亜鉛皮膜とする工程を有する請求項6〜請求項8のいずれか1項に記載の熱間プレス用めっき鋼板の製造方法。
- 前記亜鉛系金属石鹸皮膜の加熱により形成された酸化亜鉛皮膜の表面の粗さ曲線のスキューネスRskの最大値が0未満である請求項9に記載の熱間プレス用めっき鋼板の製造方法。
- 前記亜鉛系金属石鹸皮膜が、ビスオクタン酸亜鉛,オクチル酸亜鉛,ラウリン酸亜鉛、及びステアリン酸亜鉛よりなる群から選択される少なくとも一種の亜鉛系金属石鹸の皮膜である請求項6〜請求項10のいずれか1項に記載の熱間プレス用めっき鋼板の製造方法。
- 請求項6〜請求項11のいずれか1項に記載の熱間プレス用めっき鋼板の製造方法により熱間プレス用めっき鋼板を製造する工程であって、前記亜鉛系金属石鹸皮膜を形成する工程で、前記めっき鋼板本体のアルミめっき層側の面上のうち、後の熱間プレス工程において熱間プレス用金型の摺動面と接触する面上に、少なくとも前記亜鉛系金属石鹸皮膜を形成して熱間プレス用めっき鋼板を製造する工程と、
前記熱間プレス用めっき鋼板を熱間プレス成形する熱間プレス工程と、
を有する熱間プレス成形品の製造方法。 - 請求項10に記載の熱間プレス用めっき鋼板の製造方法により製造された熱間プレス用めっき鋼板を熱間プレス成形する熱間プレス成形品の製造方法。
- 請求項12または請求項13に記載の熱間プレス成形品の製造方法により製造されたプレス成形品を、酸化亜鉛皮膜のある面を車両の外側に向けて取り付ける車両の製造方法。
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