JPWO2016194371A1 - 伝動ベルト - Google Patents

Abstract

ラップドＶベルトは、ベルト本体（１０）と、ベルト本体（１０）を被覆する補強布（１５）とを備え、プーリに巻き掛けられて動力を伝達する。ベルト本体（１０）の少なくとも一部は、ポリマー成分としてエチレン−α−オレフィンエラストマーを含むゴム組成物からなる。ゴム組成物には、架橋剤としての有機過酸化物と、常温において液状である共架橋剤とが配合されている。

Description

本開示は、農機、一般産業機械等に用いられる伝動ベルトに関する。

農機、一般産業機械等において、動力を伝達するために広く伝動ベルトが用いられている。伝動ベルトには様々な性能が要求される。例えば、特許文献１には、エチレン含量、ジエン含量等を規定し、優れた屈曲疲労性及び耐熱性を実現したとする伝動ベルトが開示されている。

また、ゴム製品の材料コスト及び製造コストを削減する等のために、再生ゴムが使用されている。再生ゴムは、使用済みのゴム製品の架橋ゴムに化学的処理或いは物理的処理を施すことにより、再び成形加工可能な状態としたものである。特許文献２には、架橋ゴムに、温度１８０〜３５０℃及び剪断応力１０〜１５０ｋｇ／ｃｍ^２の条件の脱硫処理を施す再生ゴムの製造方法が開示されている。

特開２００１−８２５４８号公報 特開平９−２２７７２４号公報

製造された伝動ベルトに様々な性能が要求されることに加えて、伝動ベルト製造するためには材料の加工性が要求される。これに関し、特許文献１の伝動ベルトは、加工性（タック性等）が悪く、ベルト成形に際してシートゴムのプライアップ時に過分な空気が入り込みやすい。入り込んだ空気は、加硫後にも残る危険性があり、その結果として品質の安定が保たれない可能性、更にはラップドＶベルトの場合にはベルトの製造自体ができない可能性がある。

また、再生ゴムの使用はコスト削減に効果があるが、加硫ゴムの脱硫処理にはコストを要するので、これに関して更なるコスト削減の要求がある。

以上に鑑みて、本開示の目的は、ゴムの再利用により更にコストを削減しながら、加工性等の性能に優れた伝動ベルトを実現することである。

前記の目的を達成するために、本開示の伝動ベルトは、ベルト本体と、ベルト本体を被覆する補強布とを備え、プーリに巻き掛けられて動力を伝達するラップドＶベルトにおいて、ベルト本体の少なくとも一部は、ポリマー成分としてエチレン−α−オレフィンエラストマーを含むゴム組成物からなり、当該ゴム組成物には、架橋剤としての有機過酸化物と、常温において液状である共架橋剤とが配合されている。

尚、ゴム組成物には、加硫済ゴム粉末が配合されていても良い。

前記の伝動ベルトによると、プライアップ性が向上して量産性が改善すると共に、損失係数tanδが下がって伝動能力が向上する。この効果は、ゴム組成物に加硫済ゴム粉末を配合することにより更に顕著になる。また、加硫済ゴム粉末を用いると、脱硫処理のコストを要することなくゴムの再利用が可能となり、伝動ベルトを低コスト化できる。

図１は、本開示の一実施形態における伝動ベルトの一例を示す図である。 図２は、図１の伝動ベルトの製造方法を示す図である。 図３は、本開示の実施例におけるベルトの耐久寿命の試験方法を説明する図である。 図４は、本開示の実施例におけるベルトの伝動能力の試験方法を説明する図である。

以下、本開示の一実施形態について図面を参照しながら説明する。

図１は、本実施形態の例示的ＶベルトＢ（伝動ベルト）を示す図である。当該ＶベルトＢは、例えば、農業機械や産業機械に使用されるものである。また、ＶベルトＢの寸法は、特に限定されるものではないが、例えば、ベルト周長７００〜５０００ｍｍ、ベルト幅１６〜１７ｍｍ、及びベルト厚さ８〜１０ｍｍである。

ＶベルトＢは、ベルト内周側（プーリ接触側）の底部ゴム層１１と、中間の接着ゴム層１２と、ベルト外周側の背面ゴム層１３との三重の層に構成されたベルト本体１０を備える。接着ゴム層１２には、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配された心線１４が埋設されている。

また、ベルト本体１０の全体が補強布１５によって覆われ、ＶベルトＢはラップドベルトとなっている。

底部ゴム層１１を構成するゴム組成物のポリマー成分は、エチレン−α−オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭ）を含む。また、当該ゴム組成物には、架橋剤としての有機過酸化物と、常温において液状である共架橋剤とが配合されている。このようなＥＰＤＭは、プライアップ性が向上して量産性が改善していると共に、低tanδであり、ベルト屈曲時の発熱を抑制できるので屈曲疲労性に優れたベルトとなる。

また、当該ゴム組成物には、加硫済ゴム粉末が配合されていても良い。このことにより、プライアップ性向上及び低tanδ化の効果がより顕著になる。また、脱硫処理を要することなく加硫済ゴムを再使用しているので、低コスト化に貢献する。

加硫済ゴム粉末は、例えば硫黄架橋されたＥＰＤＭの粉末であり、その粒径は好ましくは１μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上であり、且つ、好ましくは１０００μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下である。

ここで、加硫済ゴム粉末は凝集しており、混合前には凝集体として上記の寸法を有する。しかし、バージンのゴムに混合して混練することにより凝集体が小さくなり、例えば粒径が好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上となり、且つ、好ましくは３００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下となる。

また、加硫済ゴム粉末は、例えば、硫黄架橋されたＥＰＤＭを含む架橋ゴムを粉砕等により粉末状にしたものである。また、伝動ベルト等の製造工程中において架橋ゴムを切削する際に生じたゴム粉末を利用することもできる。この場合、廃棄物となるゴム粉末を再利用することができ、コストの低減にも繋がる。

また、接着ゴム層１２についても、前記のゴム組成物からなるものとすることができる。更に、補強布１５の少なくとも一方の面が、前記のゴム組成物により被覆されていても良い。

ここで、補強布１５におけるベルト外面側については、ゴム組成物による被覆を行わないようにしても良い。このようにすると、補強布１５の両面に被覆を行った場合に比べて大きく性能を落とすこと無しに、ベルトを取り付けた機械及びその周辺を汚すことの無いクリーンなベルトとなる。

前記のゴム組成物は、ポリマー成分と、これに配合されたカーボンブラックなどの補強材、架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤、軟化剤等からなる。

補強材としては、カーボンブラックでは、例えば、チャネルブラック；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ−３３９、ＨＡＦ、Ｎ−３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ−２３４などのファーネスブラック；ＦＴ、ＭＴなどのサーマルブラック；アセチレンブラックが挙げられる。補強剤としてはシリカも挙げられる。補強剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。補強材は、耐摩耗性及び耐屈曲性のバランスが良好となるという観点から、ゴム成分１００質量部に対する配合量が３０〜８０質量部であることが好ましい。

架橋剤としては有機過酸化物を用い、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば０．５〜８質量部である。具体的には、ジクミルパーオキサイドなどのジアルキルパーオキサイド類、ｔ−ブチルパーオキシアセテートなどのパーオキシエステル類、ジシクロヘキサノンパーオキサイドなどのケトンパーオキサイド類等が挙げられる。有機過酸化物は、単一種が配合されていても、また、複数種が配合されていても、どちらでもよい。

有機過酸化物を架橋剤とする際の共架橋剤としては、常温において液状である共架橋剤を用い、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば１〜２３質量部、より好ましくは２〜２０質量部である。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリアリルイソシアヌレート等である。

加硫促進剤としては、スルフェンアミド系（例えばＣＺなど）、ジチオカルバミン酸塩系（例えばＢＺ−Ｐなど）のもの等が挙げられる。加硫促進剤は、単一種で構成されていても、また、複数種で構成されていても、どちらでもよい。

但し、ベルト本体１０の一部には硫黄架橋されたゴム組成物を用いても良い。硫黄を架橋剤とする場合、ゴム成分１００質量部に対する配合量が０．５〜４．０質量部であることが好ましい。硫黄を架橋剤とする場合、加硫促進剤として、チアゾール系（例えばＭＢＴ、ＭＢＴＳ等）、チウラム系（例えばＴＴ、ＴＲＡ等）の加硫促進剤を併用することが望ましい。加硫促進剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば０．５〜１０質量部である。

加硫促進助剤としては、酸化マグネシウムや酸化亜鉛（亜鉛華）などの金属酸化物、金属炭酸塩、ステアリン酸などの脂肪酸及びその誘導体等が挙げられる。加硫促進助剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。加硫促進助剤は、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば０．５〜８質量部である。

老化防止剤としては、アミン系、キノリン系、ヒドロキノン誘導体、フェノール系、亜リン酸エステル系のものが挙げられる。老化防止剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。老化防止剤は、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば０〜８質量部である。

軟化剤としては、例えば、石油系軟化剤、パラフィンワックスなどの鉱物油系軟化剤、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落下生油、木ろう、ロジン、パインオイルなどの植物油系軟化剤が挙げられる。軟化剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。石油系軟化剤以外の軟化剤は、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば２〜３０質量部である。

尚、配合剤として、スメクタイト族、バーミキュライト族、カオリン族等の層状珪酸塩が含まれていてもよい。

また、補強布１５を被覆するゴムは、摩擦係数低減材を含有していても良い。摩擦係数低減材としては、例えば、ナイロン短繊維、ビニロン短繊維、アラミド短繊維、ポリエステル短繊維、綿短繊維などの短繊維や超高分子量ポリエチレン樹脂等が挙げられる。

次に、接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３は、断面横長矩形の帯状に構成されている。接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３は、ゴム成分に種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して架橋剤により架橋させたゴム組成物で形成されている。

接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物のゴム成分は、底部ゴム層１１と同じＥＰＤＭであるのが良い。ただし、他のゴム組成物を用いることは可能であり、例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。

配合剤としては、底部ゴム層１１と同様、例えば、カーボンブラックなどの補強材、加硫促進剤、架橋剤、老化防止剤、軟化剤等が挙げられる。

また、心線１４は、ポリエステル繊維（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート繊維（ＰＥＮ）、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚り糸で構成されている。心線１４は、ベルト本体１０に対する接着性を付与するために、成形加工前にＲＦＬ水溶液に浸漬した後に加熱する接着処理及び／又はゴム糊に浸漬した後に乾燥させる接着処理が施されている。

また、補強布１５は、例えば、綿、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維等の糸で形成された織布、編物、不織布等によって構成されている。補強布１５は、ベルト本体１０に対する接着性を付与するために、成形加工前にＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、及び／又は、ベルト本体１０側となる表面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理が施されても良い。

（伝動ベルトの製造方法）
以下、ラップドＶベルトであるＶベルトＢの製造方法について、図２（ａ）〜（ｇ）を参照して説明する。

まず、圧縮ゴム層用、接着ゴム層用及び伸張ゴム層用の各ゴムシート２２を準備する。これは、実施形態にて説明した未架橋ゴム組成物を、カレンダロール等を用いてシート状に加工することにより得る。また心線用の撚り糸１４及び補強布用の布１５には接着処理を施す。

次に、図２（ａ）に示すように、マントル２１に、圧縮ゴム層用のクロロプレンゴム組成物等のゴムシート２２を複数回巻き付け、その上に、接着ゴム層用のゴムシート２２を巻き付ける。更にその上に、図２（ｂ）に示すように、接着剤を付着させたポリエステルコード等の心線１４を螺旋状に巻き付ける。その上に、図２（ｃ）に示すように、接着ゴム層用及び背面ゴム層用のゴムシート２２を巻き付けて、円筒状の積層構造体２０を作製する。

次いで、図２（ｄ）に示すように、円筒状の積層構造体２０をマントル２１上で所定幅に輪切りにした後、それらをマントル２１から取り外す。

次いで、図２（ｅ）に示すように、環状の積層構造体２０を、ゴム層の厚い側を外側にして一対のプーリ間に巻き掛け、回転させながら両エッジを斜めにカットしてＶ形状にスカイビング加工する。これにより体積を調整する。

続いて、図２（ｆ）に示すように、Ｖ形状にスカイビング加工した環状の積層構造体２０の外周を包むように、補強布１５となるベルト形成用布２５によりラッピングする。

そして、図２（ｇ）に示すように、ラッピングした環状の積層構造体２０を円筒金型２３に外嵌めし、円筒金型２３ごと加硫缶に入れて加熱及び加圧する。このとき、環状の積層構造体２０のゴム成分が架橋して一体化することによりベルト形成用布２５が補強布１５となってラップドＶベルトであるＶベルトＢが製造される。

以下に、実施例のラップドＶベルトについて説明する。ここでは、底部ゴム層１１して用いるために、加硫済ゴム粉を含有するゴム組成物Ａ〜Ｈを調整した。また、これらのゴム組成物を用いて、実施例１〜４及び比較例１〜４のラップドＶベルトを作成した。更に、比較例５として、クロロプレン製の従来のラップドＶベルトを準備した。

（ゴム組成物）
表１に、実施例及び比較例のラップドＶベルト本体を形成するために用いるゴム組成物Ａ〜Ｈの配合を示す。

＜ゴム組成物Ａ＞
ゴム成分として、ＥＰＤＭ（ＪＳＲ株式会社製、ＥＰ３３）を１００質量部と、ＥＰＤＭが５０質量％含まれる加硫済ゴム粉末６０質量部とを用いる。

これに対し、配合剤として、ＨＡＦカーボンブラック（東海カーボン社製、商品名：シースト３）を５０質量部、ステアリン酸（日油社製、ビーズステアリン酸つばき）を１質量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製、酸化亜鉛３種）を５質量部、樹脂成分（日本ゼオン社製、クイントンＡ１００）を１０質量部、オイル（出光興産社製、ダイアナプロセスＰＷ−９０）を２０質量部、架橋剤である有機過酸化物（（日油社製 商品名：パーブチルＰ−４０ 純度４０質量％）５質量部（有効成分２質量部）、共架橋剤（三新化学工業株式会社製 商品名：サンエステルＴＭＰ）を５質量部、配合した。これを混練して、表４のゴム組成物Ａを得た。

尚、ここで用いた有機過酸化物は常温において液体である。

また、本実施例の加硫済ゴム粉末は、伝動ベルトの製造工程中において架橋ゴムを切削する際に生じたゴム粉末であり、その粒径は１０μｍ〜５００μｍ程度である。混練後には、凝集体がより細かくなり、粒径は１μｍ〜２００μｍ程度となる。

＜ゴム組成物Ｂ＞
ゴム組成物Ａの配合において、共架橋剤のみを（ゴム組成物Ａにおける５質量部に対して）２質量部に減らした配合とし、これを混練して表１のゴム組成物Ｂを得た。

＜ゴム組成物Ｃ＞
ゴム組成物Ａの配合において、共架橋剤のみを（ゴム組成物Ａにおける５質量部に対して）２０質量部に増やした配合とし、これを混練して表１のゴム組成物Ｃを得た。

＜ゴム組成物Ｄ＞
ゴム組成物Ａの配合において、加硫済ゴム粉の配合量を０（つまり、配合しない）配合とし、これを混練して表１のゴム組成物Ｄを得た。

＜ゴム組成物Ｅ＞
ゴム組成物Ａの配合において、共架橋剤の配合量０質量部に減らした（つまり、共架橋剤を配合しない）配合とし、これを混練して表１のゴム組成物Ｅを得た。

＜ゴム組成物Ｆ＞
ゴム組成物Ａの配合において、共架橋剤のみを（ゴム組成物Ａにおける５質量部に対して）２５質量部に増やした配合とし、これを混練して表１のゴム組成物Ｆを得た。

＜ゴム組成物Ｇ＞
ゴム組成物Ａの配合において、共架橋剤として、サンエステルＴＭＰに代えてジメタクリル酸亜鉛（川口化学工業株式会社製、商品名：アクターＺＭＡ）５質量部を配合した。これを混練して表１のゴム組成物Ｇを得た。

尚、ジメタクリル酸亜鉛は常温において固体（粉末状）である。

＜ゴム組成物Ｈ＞
ゴム組成物Ａの配合において、架橋系を硫黄に変更した配合とした。具体的には、有機過酸化物及び共架橋剤に代えて、ゴム組成物Ａと同様に、硫黄（軽井沢精錬所社製、油処理硫黄）を３質量部、チウラム系加硫促進剤である促進剤１（大内新興社製、ノクセラーＴＥＴ）を２質量部、及び、チアゾール系加硫促進剤である促進剤２（大内新興社製、ＤＭ−Ｐ）を１質量部、配合した。これを混練して表１のゴム組成物Ｈを得た。

（損失係数ｔａｎδ）
各実施例及び比較例の未架橋ゴム組成物について、シート状のゴムシートを成形加硫し、ＪＩＳ Ｋ６３９４に基づいて、振動周波数１０Ｈｚ及び動歪１．０％とし、その列理方向の１００℃における損失係数ｔａｎδを求めた。

（ラップドＶベルトの作製）
底部ゴム層１１として、表２に示すようにゴム組成物Ａ〜Ｈのいずれかを用い、図２（ａ）〜（ｆ）に示したようにして、実施例１〜４及び比較例１〜４のラップドＶベルトを作成した。接着ゴム層１２及びフリクションゴムとしては、それぞれのベルトについて、加硫済ゴム粉を配合しないことを除いて底部ゴム層１２のゴム組成物と同様に作製したゴム組成物を用いた。前記の通り、比較例５については、クロロプレンゴムを用いた従来のラップドＶベルトを準備したものである。フリクションゴムによる補強布１５に対する被覆は、いずれの場合も両面に行っている。

＜ベルト試験評価＞
（ベルト耐久寿命試験）
図３に、プーリ径８０ｍｍの駆動プーリ３１と、その下方に設けられたプーリ径８０ｍｍの従動プーリ３２とを有するベルトの試験評価用のプーリレイアウトを示す。これらのプーリに評価対象のベルトを巻き掛け、従動プーリ３２に８０ｋｇのデッドウェイトを与え、無負荷にて３５００ｒｐｍで回転させた。

実施例１〜３及び比較例１〜６のラップドＶベルトについて、上記の通りベルトを走行させて、底部ゴム層１１にクラックが生じる（故障モード「底ゴムクラック」）か又は一定量の摩耗を生じる（故障モード「摩耗大」）までの時間を寿命として測定し、比較例５（クロロプレン製のベルト）の寿命を１００として表２に示す。

（ベルト伝動能力試験）
図４に、プーリ径１００ｍｍの駆動プーリ４１と、その側方に設けられたプーリ径１００ｍｍの従動プーリ４２とを有するベルトの伝動能力評価用のプーリレイアウトを示す。従動リブプーリ４２は、軸荷重（デッドウェイトＤＷ）を負荷してＶリブドベルトＢに張力を付与できるように左右に可動に設けられている。これらのプーリに評価対象のベルトを巻き掛け、従動プーリ４２に１０７８Ｎ（１１０ｋｇｆ）のデッドウェイトを与え、２ｋｗの回転負荷を加えて、駆動プーリ４１を１８００ｒｐｍにて回転させた。各ベルトについて、スリップ率を測定し、比較例５（クロロプレン製のベルト）の値を１として表２に示す。

更に、底部ゴムについてのプライアップ性及び損失係数tanδ（１００℃における値）についても、それぞれ表２に示す。

尚、カレンダーにてフリクション加工をする場合、一本のロールにゴムを巻き付かせた状態で帆布を通し、巻き付かせたゴムの一部をすり込むように帆布に付着させる。これに関する加工性をフリクション加工性と呼び、当該フリクション加工性が悪い場合、巻き付かせたゴムが全て帆布に乗り移り、トップ加工状態になる。

また、バイアスカットした帆布同士をジョイントする際、数ｍｍラップさせて、フリクションゴムの粘着力によってジョイントして巻き取る。これに関する加工性をラップジョイント加工性と呼び、当該ラップジョイント加工性が悪い場合、ジョイントができない、又は、一旦はジョイントできたとしても、巻き取りまでの間に一部が剥がれる等の不具合を生じる。

また、図２（ｆ）に示したラッピングの際に、ラップした帆布は、帆布自体の粘着力で剥がれ無いようにする。これに関する加工性をカバーリング加工性と呼び、当該カバーリング加工性が悪い場合、帆布が剥がれる等の不具合が生じる。

また、図２（ａ）の巻き付け時の粘着性をプライアップ性と呼ぶ。当該プライアップ性が悪いと、図２（ａ）の時点で剥がれるか、図２（ａ）の時点では問題が無かったとしても、図２（ｄ）、図２（ｅ）等の後の工程にて剥がれる等の不具合が生じる。

（評価結果）
底部ゴム及びベルトの評価結果を表２に示す。

架橋系が有機過酸化物であり、共架橋剤が常温で液体のＴＭＰ（配合量は順に５、２及び２０質量部）である実施例１〜４のラップドＶベルトについて、いずれもプライアップ性は良好である。これに対し、架橋系が硫黄である比較例４と、架橋系は有機過酸化物であるが、共架橋剤が常温で固体のジメタクリル酸亜鉛である比較例３とについて、プライアップ性が悪い。また、架橋系は有機過酸化物であるが、共架橋剤を用いない比較例１の場合もプライアップ性は悪い。

更に、架橋系が有機過酸化物であり、共架橋剤がＴＭＰである比較例２についてもプライアップ性は悪い。比較例２の場合、共架橋剤の配合量の２５質量部であり、これが多過ぎるのでブリードが多くなり過ぎて粘着性が低下したと考えられる。従って、共架橋剤の配合量に適切な範囲が存在する。例えば、ゴム成分１００質量部に対して１質量部以上で且つ２３質量部以下とするのが良い。

次に、損失係数tanδについて、実施例１〜４では順に０．１７９、０．１８２、０．１７２及び０．１９６である。これは、架橋系が硫黄である比較例４の０．２１５、架橋系は有機過酸化物であるが共架橋剤を用いない比較例１の０．２０１に比べて低減している。また、比較例２及び３ではtanδが０．１７５及び０．１７３であるから、実施例１〜３ではこれらと同等のtanδとなっている。

また、ベルトの伝動能力（基準伝動容量時におけるクロロプレンゴムを用いた比較例１１のスリップ率を１とした評価）について、実施例１〜４は順に０．９１、０．９９、０．９６及び０．９８であって、クロロプレンの場合よりも優れる。また、共架橋剤を用いない比較例１及び架橋系が硫黄である比較例４の１．０５及び１．３８に比べても明らかに優れている。

ベルトの耐久性について、実施例１〜４の耐久寿命は順に３３１、３５９、２２３及び３７０であり、基準としたクロロプレンゴムを用いる比較例５に比べて顕著に優れる。ＥＰＤＭを用いており、共架橋剤を用いない比較例１、共架橋剤が２５質量部である比較例２、架橋系が硫黄である比較例４の耐久寿命は順に２０５、２１４及び２１０であり、これらに対しても実施例１、２及び４は明らかに優れている。

以上の通り、比較例１〜４は、tanδ、伝動能力及び耐久試験寿命に関しては優れている部分もあるが、いずれもプライアップ性が悪いので量産性が低い。これに対し、実施例１〜４は、tanδ、伝動能力及び耐久試験寿命に関して各比較例と同等又はより優れた性能を備え、且つ、プライアップ性が良好である。クロロプレンゴムを用いる比較例５については、tanδ、プライアップ性について良好であるが、耐久試験寿命は基準とした１００であり、実施例１〜４はこれに対して２倍から３倍以上の性能を有している。

このように、架橋系を有機過酸化物とし、常温において液体である共架橋剤を適量用いることにより、tanδ、伝動能力及び耐久試験寿命と、プライアップ性とについて、総合的に優れたゴム組成物を得ることができる。また、脱硫処理を行うこと無しに加硫済ゴム粉末を再利用することができるので、より低コストに伝動ベルトを製造することができる。

尚、加硫済ゴム粉を用いないゴム組成物からなる実施例４のベルトよりも、加硫済ゴム粉を用いたゴム組成物からなる実施例１〜３の方が、tanδについては明らかに優れている。伝動能力及び耐久寿命については、概ね同等である。

本開示のラップドＶベルトは、耐摩耗性及び加工性が高いので、各種の一般産業機械等に用いる伝動ベルトとして有用である。また、加硫済ゴムを材料の一部として使用することにより、低コスト化を図ることができる。

１０ ベルト本体
１１ 底部ゴム層
１２ 接着ゴム層
１３ 背面ゴム層
１４ 心線
１５ 補強布
２０ 積層構造体
２１ マントル
２２ ゴムシート
２３ 円筒金型
２５ ベルト形成用布
３１ 駆動プーリ
３２ 従動プーリ

Claims (6)

1. ベルト本体と、前記ベルト本体を被覆する補強布とを備え、プーリに巻き掛けられて動力を伝達するラップドＶベルトにおいて、
   前記ベルト本体の少なくとも一部は、ポリマー成分としてエチレン−α−オレフィンエラストマーを含むゴム組成物からなり、
   前記ゴム組成物には、架橋剤としての有機過酸化物と、常温において液状である共架橋剤とが配合されている伝動ベルト。
2. 請求項１に記載の伝動ベルトにおいて、
   前記ゴム組成物には、加硫済ゴム粉末が配合されていることを特徴とする伝動ベルト。
3. 請求項２に記載の伝動ベルトにおいて、
   前記加硫済ゴム粉末は凝集体を形成しており、当該凝集体の粒径は、０．１μｍ以上で且つ３００μｍであることを特徴とする伝動ベルト。
4. 請求項１〜３のいずれか１つに記載の伝動ベルトにおいて、
   前記共架橋剤は、前記ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して１質量部から２３質量部の範囲で配合されていることを特徴とする伝動ベルト。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の伝動ベルトにおいて、
   前記共架橋剤は、トリメチロールプロパントリメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリアリルイソシアヌレートの少なくとも一つであることを特徴とする伝動ベルト。
6. 請求項１〜５のいずれか１つに記載の伝動ベルトにおいて、
   前記補強布における少なくとも前記ベルト本体側の面は、前記ゴム組成物によって被覆されていることを特徴とする伝動ベルト。

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