JPWO2002070199A1 - 光ディスクの研磨装置 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、CD、DVD、VD、LD等の光ディスクの修復用研磨装置に関するものである。
背景技術
近時大量に販売されている光ディスクは、一旦表面に傷が付くとデータの読み取りが不可能となるため、これを修復して再利用できるようにすることが望ましい。また、使用不能となった光ディスクを大量に廃棄することは、資源の有効活用上望ましくない。
従来一般のディスク研磨装置は、例えば第5図に示すように、被研磨体31を回転させるディスク駆動部A2と、被研磨体31の表面を研磨する研磨機構B2とから構成される。研磨機構B2については、研磨パッドC2が、回転軸32に固定された回転基板33にマジックテープ(登録商標)34等を介して取り付けられている。研磨パッドC2については、研磨シート36が、例えば柔軟なスポンジ状弾性体35の下面に貼り付けられている。
このような構成を有する上記研磨装置を光ディスク表面の研磨に用いた場合、研磨パッドC2の弾性体35が柔軟すぎると、第6a図に示すように、研磨面の変形量が大きくなり、研磨時に光ディスク31の外周エッジに面ダレEが発生する。
逆に、研磨パッドC2の弾性体35に適度な柔軟性がないと、光ディスク表面に対する研磨面の圧接力が部分的に大きくなるため、研磨時の削り屑(ポリカーボネート粉等)の排出が困難となり、研磨シート面に目づまりが生じる。その結果、研磨能力が低下すると共に、集積した削り屑によって光ディスク表面にすり傷(スクラッチ傷)が発生する。
また、光ディスクの回転面と研磨シート36の回転面との面平行を保たないと、第6b図に示すように、研磨時に研磨面の平面精度を充分に補正することができない。
従って、本発明においては、(1)研磨に必要な適切な圧力を得ること、(2)光ディスクの回転面と研磨シートの回転面との面平行精度を補正すること、(3)光ディスク外周エッジの面ダレ及び研磨むらを解消すること、(4)研磨時の削り屑の排出を促進して研磨シート面の目づまりを防止すると共に、目づまりに起因する光ディスク表面のスクラッチ傷の発生を防止すること、が課題となる。
発明の開示
本発明は第1に、光ディスクを回転させるディスク駆動部Aと、光ディスク表面を研磨する研磨機構Bとから成り、研磨機構Bは研磨パッドCを弾性的に保持する弾性機構Dを有し、研磨パッドCの研磨シートは研磨に必要な圧力で光ディスク表面に接した時の変形量Δxが0.005mm〜0.3mmとなるような弾性を有する光ディスクの研磨装置を提供するものである。
この発明においては、研磨時の削り屑の排出を促進して研磨シート面の目づまりを防止することができると共に、目づまりに起因する光ディスク表面のスクラッチ傷の発生を防止することができる。また、研磨シートの弾性を規制して、光ディスク外周エッジの面ダレ及び研磨むらを解消することができる。
本発明は第2に、光ディスクを回転させるディスク駆動部Aと、光ディスク表面を研磨する研磨機構Bとから成り、研磨機構Bは研磨パッドCを弾性的に保持する弾性機構Dを有し、弾性機構Dは光ディスクへの圧接方向に対して弾性を有し、せん断方向に対して剛性を有する構造とされた光ディスクの研磨装置を提供するものである。
この発明においては、光ディスクの回転面と研磨シートの回転面との面平行精度を補正して、研磨面に対し研磨に必要な適切な圧力を均一に得ることができ、光ディスク外周エッジの面ダレ及び研磨むらを解消することができる。
本発明は第3に、光ディスクを回転させるディスク駆動部Aと、光ディスク表面を研磨する研磨機構Bとから成り、ディスク駆動部Aのディスク角速度をωa、研磨機構Bの研磨シート角速度をωbとすると、これらの比が0.2<ωa/ωb<1.5の範囲を満足させる光ディスクの研磨装置を提供するものである。
この発明においては、ディスク駆動部Aのディスク角速度と研磨機構Bの研磨シート角速度との比を一定の範囲に調整することにより、研磨効率を向上させて充分な研磨量を得ることができると共に、削り屑の排出を容易にして目づまりの発生を抑制することができる。また、研磨シートの耐久性を向上させることもできる。
発明を実施するための最良の形態
本発明の一実施例を図面に基づき説明する。本実施例においては、光ディスク表面1aに研磨パッドCの研磨シート面2aを圧接して研磨する際に、水等の液体を光ディスク表面1aと研磨シート面2aとの界面に供給して摩擦熟を解消すると共に、削り屑を排出しながら研磨するようにした湿式研磨装置を用いる。
第1図及び第2図に示すように、本実施例に係る光ディスクの研磨装置は、光ディスク1を回転させるディスク駆動部Aと、光ディスク表面を研磨する研磨機構Bとから成り、研磨機構Bは研磨パッドCを弾性的に保持する弾性機構Dを有する。
ディスク駆動部Aは、回転軸3に結合された回転基板4上に光ディスク1を搭載する。
研磨機構Bについては、第2図及び第3図に示すように、回転軸5に結合された第1の剛体6と研磨パッドCを取り付ける第2の剛体7との間において、第2の剛体7の外周近傍から上方に複数個突出する軸7aを、コイル状スプリング8を介在させながら第1の剛体6の外周近傍に複数個設けた軸穴6aに摺動自在に嵌入し、固定部材9により固定する。こうして第2の剛体7を第1の剛体6にフローティング状に連結することにより、上記弾性機構Dを構成する。
従って、この弾性機構Dについては、光ディスク1への圧接方向に対して弾性を有し、せん断方向に対して剛性を有する構造となっている。また、第2の剛体7の下面には、後述する研磨パッドCの金属基板11と磁気的に接合する磁気体10を形成する。
研磨パッドCについては、第3図に示すように、前記磁気体10と接合する金属基板11に、弾性シート12を介して研磨シート2を接着する。
なお、前記第2の剛体7と研磨パッドCとの着脱には、磁気的着脱手段の他、面ファスナー(例えばマジックテープ(登録商標))等を使用することもできる。また、第2の剛体7と研磨パッドCとを着脱するのではなく、上記弾性機構Dと研磨パッドCとを一体化した上で、このような一体化した弾性機構D及び研磨パッドCと上記回転軸5とを着脱するようにしてもよい。
第4a図及び第4b図は前記弾性機構Dの別の仕様を示すものであり、研磨機構B1の回転軸25に固定したリブ状弾性体28に、リング29を介して磁気体20を取り付ける。第4b図(第4a図の弾性機構の平面図)に示すように、内周部28aと外周部28bとを空間28cを形成するようにリブ28dで連結してリブ状弾性体28を形成し、弾性機構D1を構成する。従って、この弾性機構D1も光ディスクへの圧接方向に対して弾性を有し、せん断方向に対して剛性を有する構造となっている。
〔実験例1〕
材質及び厚みの異なる弾性シートを用いた研磨パッドを作成する。続いて、これら研磨パッドを本実施例に係る研磨装置の研磨機構Bに取り付け、各研磨パッドの研磨シート面を研磨に必要な圧力で光ディスク表面に圧接して試料1〜6を得た。この時の研磨シート面の変形量Δxは、それぞれ第1表に示す通りである。また、研磨シート面の目づまりの評価、光ディスク外周エッジの面ダレの評価、及び総合評価についても行い、その結果を同様に第1表に示した。本実験においては、ディスク駆動部Aの回転数を500rpm、研磨機構Bの回転数を1200rpmとすると共に、各回転方向を同一としている。
なお、試料1については、弾性シートを使用せず研磨パッドの金属基板11に直接研磨シートを貼り付けている。試料2〜6については、弾性シートとして種々の合成ゴムを使用し、その厚みも異ならせている。
この結果からは、研磨パッドの研磨シートが研磨に必要な圧力で光ディスク表面に接した時の研磨シート面の変形量(凹み量)Δxが小さいと研磨シート面に目づまりが発生し易く、大きいと光ディスク外周エッジに面ダレが生じ易いことがわかった。また、研磨シートの変形量(凹み量)Δxが0.005mm〜0.3mmの範囲であると好ましく、より好ましくは0.01mm〜0.1mmの範囲であることもわかった。
〔実験例2〕
本実施例に係る研磨装置を用いて、上記ディスク駆動部Aのディスク角速度ωaと上記研磨機構Bの研磨シート角速度ωbとを調整し、これらの比が第2表に示す値となるようにして試料1〜7を得た。これら試料について研磨量を測定すると共に、同時に削り屑の排出、目づまりの発生等についても評価し、第2表の研磨量の評価欄に示した。
ディスク角速度が遅く研磨シート角速度が早い試料番号1(比0.1)については、第7a図に示すように、研磨シートは研磨跡Kaに対して平行な研磨方向Laで常に研磨を行う。この時、研磨シートでは、同一砥粒が前記研磨跡Kaの山部Yを、他の部分が谷部Tを、それぞれ常に研磨することになる。従って、研磨効率が悪く、研磨量が少なくなる。また、削り屑の排出も困難となるため目づまりを起こし易くなると共に、研磨シートの耐久性も悪くなる。
次に、ディスク角速度が早く研磨シート角速度が遅い試料番号7(比2.0)については、第7b図に示すように、研磨シート面の砥粒1回転当りの研磨距離が長くなりすぎることから、砥粒に研磨熱がたまり易い。その結果、削り屑(ポリカーボネート)が軟化して破粒表面に貼り付くと、目づまりを起こして摩擦抵抗が増大するため、研磨効率が悪くなる。
そして、ディスク角速度と研磨シート角速度との比が0.6である試料番号4については、第7c図に示すように、研磨シートが研磨跡Kcに対してほぼ直角な研磨方向Lcで研磨を行うため、試料番号1のように砥粒の同じ部分が山部Yを削ることはなく、山部Yと谷部Tを交互に研磨するようになる。この時、山部Tを研磨してできた削り屑は谷部Tで効率よく排出されるため、目づまりの発生が抑制される。
以上の結果からは、ディスク角速度と研磨シート角速度との比は適切な比率であることが望まれるところ、これらの比が0.2<ωa/ωb<1.5の範囲であると好ましく、より好ましくは0.4<ωa/ωb<1.0の範囲であることがわかった。
上述の通り、本発明においては、研磨時の削り屑の排出を促進して研磨シート面の目づまりを防止することができると共に、目づまりに起因する光ディスク表面のスクラッチ傷の発生を防止することができる。また、光ディスクの回転面と研磨シートの回転面との面平行精度を補正して、研磨面に対して研磨に必要な適切な圧力を均一に得ることができ、光ディスク外周エッジの面ダレ及び研磨むらを解消することができる。さらに、ディスク駆動部Aのディスク角速度と研磨機構Bの研磨シート角速度との比を一定の範囲に調整することにより、研磨効率を向上させて充分な研磨量を得ることができると共に、削り屑の排出を容易にして目づまりの発生を抑制できる。また、研磨シートの耐久性を向上させることもできる。
【図面の簡単な説明】
第1図 ディスク駆動部と研磨機構との構成関係を示す斜視図。
第2図 研磨パッドを取り付けた研磨機構の側面図。
第3図 研磨パッドを取りつけていない研磨機構の部分断面図。
第4a図 別の仕様の弾性機構の部分断面図。
第4b図 第4a図の弾性機構の平面図。
第5図 従来のディスク駆動部と研磨機構との構成関係を示す側面図。
第6a図 従来の研磨機構の部分断面作用説明図。
第6b図 従来の研磨機構の部分断面作用説明図。
第7a図 実験例2の試料1のディスクの平面図及び研磨跡の斜視図。
第7b図 実験例2の試料7のディスクの平面図。
第7c図 実験例2の試料4のディスクの平面図及び研磨跡の斜視図。
Claims (7)
- 光ディスクを回転させるディスク駆動部Aと、光ディスク表面を研磨する研磨機構Bとから成り、研磨機構Bは研磨パッドCを弾性的に保持する弾性機構Dを有し、研磨パッドCの研磨シートは研磨に必要な圧力で光ディスク表面に接した時の変形量Δxが0.005mm〜0.3mmとなるような弾性を有する光ディスクの研磨装置。
- 光ディスクを回転させるディスク駆動部Aと、光ディスク表面を研磨する研磨機構Bとから成り、研磨機構Bは研磨パッドCを弾性的に保持する弾性機構Dを有し、弾性機構Dは光ディスクへの圧接方向に対して弾性を有し、せん断方向に対して剛性を有する構造とされた光ディスクの研磨装置。
- 光ディスクを回転させるディスク駆動部Aと、光ディスク表面を研磨する研磨機構Bとから成り、ディスク駆動部Aのディスク角速度をωa、研磨機構Bの研磨シート角速度をωbとすると、これらの比が0.2<ωa/ωb<1.5の範囲を満足させる光ディスクの研磨装置。
- 上記弾性機構Dが、
a)第1板状部材と、
b)第1板状部材に設けられた棒状部材に対して摺動する第2板状部材と、
c)上記第1及び第2板状部材の間において上記棒状部材を嵌挿した弾性部材と、
を備えることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の光ディスクの研磨装置。 - 上記弾性機構Dが、リブ状弾性体であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の光ディスクの研磨装置。
- 上記弾性機構Dと上記研磨パッドとを磁気的着脱手段或いは面ファスナーを用いて着脱することを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の光ディスクの研磨装置。
- 一体を成した弾性機構D及び研磨パッドCと回転軸とを着脱することを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の光ディスクの研磨装置。
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