JPS642522B2 - - Google Patents
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Description
本発明ラジアルタイヤに関し、更に詳しくはタ
イヤのゴムストツクとリムクツシヨンを同一組成
のゴム組成物で一体的に形成した押出生産性及び
成型生産性にすぐれたラジアルタイヤに関する。
従来から、ラジアルタイヤのビード部にはリム
に接するリムクツシヨンゴム及びその内側に補強
ゴムストツクが設けられている。
第１図は従来のラジアルタイヤの断面図であ
る。図において、１はキヤツプトレツドゴム、２
はサイドウオールゴム、３はカーカス、４はリム
クツシヨンゴム、５は補強ゴムストツク、６はビ
ードワイヤー、８はリムを示している。リムクツ
シヨンゴム４はフレツクスラツク性と耐摩耗性に
富んだ組成のゴムからなり、リム８に接するタイ
ヤ外側を構成している。また補強ゴムストツク５
はJISスプリング硬さの大きい組成のゴムからな
り、カーカス３の外側からリムクツシヨンゴム４
の間に形成されている。
ところが、このような従来のラジアルタイヤを
製造する場合、押出工程、成型工程における生産
性は著しく低いものであつた。その理由は、サイ
ドウオールゴム、リムクツシヨンゴム、補強ゴム
ストツクの押出時３者の同時押出の精度がよくな
いという問題に起因している。すなわち３者押出
を実施すると、セツト位置の不良、エアー溜り等
が発生し、タイヤのユニフオミテイー、加硫故障
さらにはタイヤ性能という面で好ましくない。そ
のためリムクツシヨンゴムと補強ゴムストツクと
のプレアツシ押出とサイドウオールゴムのみの押
出を必然的に分けなければならない。
さらに成型工程においては、成型ドラム上でま
ず、前述のリムクツシヨンゴムと補強ゴムストツ
クのプレアツシ品をタイヤのカーカス本体へ貼り
付けタイヤを回転し、その後サイドウオールの押
出品をリムクツシヨンゴムと補強ゴムストツクの
プレアツシ品の上へ貼り付け、タイヤを回転する
という作業工程をたどる必要があつた。
したがつて、押出工程及び成型工程において、
従来品のタイヤの製造は著しく劣るのが現状であ
つた。
そこで、ゴム配合組成体としてリムクツシヨン
ゴム組成体と補強ゴムストツク組成体の特性を両
立して一体化した大型リムクツシヨンゴム組成体
の開発が急務であつた。すなわち、リムクツシヨ
ンゴム組成体の特性であるフレツクスクラツク性
と耐摩耗性、補強ゴムストツク組成体の特性であ
るJISスプリング硬さを両立するゴム材料が必要
であつた。
本発明者らはこのような要望にこたえるため、
鋭意検討した結果、本発明に至つたのである。し
たがつて、本発明の目的は押出生産性及び成型生
産性にすぐれたラジアルタイヤを提供することに
ある。
すなわち、本発明のラジアルタイヤは、シス−
１，４−ポリブタジエンにシンジオタクチツク−
１，２−ポリブタジエンをブロツク又はグラフト
重合させた重合体であつて、その重合体のミクロ
構造がシス−１，４構造75〜95重量％、シンジオ
タクチツク−１，２構造５〜20重量％であるポリ
ブタジエンゴム30〜80重量部と、他のジエン系ゴ
ム20〜70重量部とから成るゴム混合物100重量部
に対して、平均粒子径が50ｍμ以下のカーボンブ
ラツク60〜90重量部と熱可塑性樹脂又は熱硬化性
樹脂２〜10重量部とを配合してなるゴム組成物を
タイヤの補強ゴムストツク兼リムクツシヨンゴム
として用いたことをその要旨とするものである。
つまり、本発明のラジアルタイヤの構造は第２
図に示すようなものである。
第２図は本発明のラジアルタイヤの断面図を示
し、図中の数字は第１図の数字と同じものを示し
ている。ただし、第２図においてはリムクツシヨ
ンゴム及び補強ゴムストツクが一体化され、大型
リムクツシヨン７が用いられている。
大型リムクツシヨン７を構成するゴム組成物は
特定のゴム混合物Ａ、特定のカーボンブラツクＢ
および特定の樹脂Ｃの配合物であるが、この他に
必要な添加剤を更に配合してもよいことは勿論で
ある。
ゴム混合物Ａは特定のポリブタジエン重合体ａ
とその他のジエン系ゴムｂとの混合物である。ポ
リブタジエン重合体ａはシス−１，４−ポリブタ
ジエンにシンジオタクチツク−１，２−ポリブタ
ジエンをブロツク又はグラフト重合させた重合体
であり、シス−１，４−構造が75〜95部を占め、
シンジオタクチツク−１，２構造が５〜20重量部
を占めるミクロ構造を有するものである。勿論、
このポリブタジエン重合体ａはシス−１，４、シ
ンジオ−１，２構造以外にトランス−１，４構造
等を含んでいても良い。このポリブタジエン重合
体ａは特公昭49−17666号公報、特公昭49−17667
号公報に記載されている方法で製造することがで
きる。シンジオタクチツク−１，２構造部の融点
は200〜210℃で、結晶化度は65〜75％である。シ
ンジオタクチツク−１，２構造の含有量が５重量
％未満ではシス−１，４−ポリブタジエンの物性
がそのまま出てしまい、20重量％を越えるとフレ
ツクスクラツク性が低下する。
他のジエン系ゴムｂとしては、例えば天然ゴ
ム、ポリイソプレンゴム、スチレン−ブタジエン
共重合体又はこれらの混合物を挙げることができ
る。
ゴム混合物Ａ中のポリブタジエン重合体ａが30
重量％未満では耐摩耗性に問題を生じ、80重量％
を越えるとフレツクスクラツク性が劣る。
カーボンブラツクＢは平均粒子径が50ｍμ以下
である必要がある。50ｍμを越えると補強性が少
なく耐摩耗性に劣る。また、すべてのカーボン粒
子が50ｍμの径を有する必要はなく、粒子径に分
布がある場合、その平均粒子径が50ｍμ以下であ
れば十分である。カーボンブラツクＢの配合量は
ゴム混合物A100重量部に対して60〜90重量部で
あり、60重量部未満では補強性が十分でなく、90
重量部を越えるとフレツクスクラツク性の面で好
ましくない。
更に樹脂Ｃは熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂
あるいはこれらの混合物である。熱可塑性樹脂と
しては、例えばクマロン樹脂、フエノール系樹
脂、テルペン系樹脂、石油系炭化水素樹脂、ロジ
ン誘導体あるいはこれらの混合物であり、また熱
硬化性樹脂としては、例えばノボラツク型フエノ
ール系樹脂、ノボラツク型変性フエノール系樹脂
等である。
また、樹脂Ｃの配合量はゴム混合物A100重量
部に対して２〜10重量部であり、２重量部未満で
はJIS(A)スプリング硬さが充分でなく、10重量部
を越えるとフレツクスクラツク性の面で好ましく
ない。
また、上記配合物以外に熱硬化性樹脂の硬化
剤、硫黄、加硫助剤、老化防止剤、プロセスオイ
ル等が適度に配合されるのが普通である。
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明す
るが、実施例中の配合成分割合はすべて重量部を
意味する。また、混合方法及び試験機、試験方法
は次の方法で実施した。
(1) 混合はＢ型バンバリー（容量1.7）にて行
ない、加硫剤は８×16インチロールによつて混
合する。
(2) 加硫条件：160℃×15分加硫。
(3) JIS(A)スプリング硬さはJIS Ｋ−6301による。
(4) フレツクスクラツク試験はデイマチヤクラツ
ク試験機により、20ｍ／ｍストローク、室温
下、10万回時の成長量を測定する。
(5) 摩耗試験はグツドリツチ式ピコ摩耗試験機に
より、ASTM−Ｄ−2228に準拠する。
実施例１〜３及び比較例１〜３
種々のミクロ構造を有するポリブタジエンゴム
を製造し、その構造組成を表１に示した。
The present invention relates to a radial tire, and more particularly to a radial tire with excellent extrusion productivity and molding productivity in which the rubber stock and rim cushion of the tire are integrally formed from a rubber composition of the same composition. Conventionally, the bead portion of a radial tire is provided with a rim cushion rubber in contact with the rim and a reinforcing rubber stock inside the rim cushion rubber. FIG. 1 is a sectional view of a conventional radial tire. In the figure, 1 is cap lead rubber, 2
3 is a sidewall rubber, 3 is a carcass, 4 is a rim cushion rubber, 5 is a reinforcing rubber stock, 6 is a bead wire, and 8 is a rim. The rim cushion rubber 4 is made of a rubber having a composition rich in flex and wear resistance, and constitutes the outer side of the tire in contact with the rim 8. Also reinforced rubber stock 5
is made of rubber with a high composition of JIS spring hardness, and the rim cushion rubber 4 is applied from the outside of the carcass 3.
is formed between. However, when manufacturing such conventional radial tires, the productivity in the extrusion process and molding process was extremely low. The reason for this is that when extruding the sidewall rubber, rim cushion rubber, and reinforcing rubber stock, the accuracy of simultaneous extrusion of the three components is not good. That is, if three-party extrusion is carried out, a poor set position, air pockets, etc. will occur, which is unfavorable in terms of tire uniformity, vulcanization failure, and tire performance. Therefore, it is necessary to separate the pre-extrusion of the rim cushion rubber and reinforcing rubber stock from the extrusion of only the sidewall rubber. Furthermore, in the molding process, on the molding drum, the pre-assembled product of the rim cushion rubber and reinforcing rubber stock is first attached to the tire carcass body, the tire is rotated, and then the extruded product of the sidewall is reinforced with the rim cushion rubber. It was necessary to follow the process of pasting it onto a pre-attached rubber stock and rotating the tire. Therefore, in the extrusion process and molding process,
Currently, the production of conventional tires is extremely inferior. Therefore, there has been an urgent need to develop a large rim cushion rubber composition that combines the characteristics of a rim cushion rubber composition and a reinforcing rubber stock composition as a rubber composition. That is, there was a need for a rubber material that has both flex scratch resistance and abrasion resistance, which are the characteristics of a rim cushion rubber composition, and JIS spring hardness, which is a characteristic of a reinforced rubber stock composition. In order to meet these demands, the present inventors
As a result of intensive study, the present invention was arrived at. Therefore, an object of the present invention is to provide a radial tire with excellent extrusion productivity and molding productivity. That is, the radial tire of the present invention has sys-
Syndiotactic on 1,4-polybutadiene
A polymer obtained by block or graft polymerization of 1,2-polybutadiene, in which the microstructure of the polymer is 75 to 95% by weight of cis-1,4 structure and 5 to 20% by weight of syndiotactic-1,2 structure. For 100 parts by weight of a rubber mixture consisting of 30 to 80 parts by weight of polybutadiene rubber and 20 to 70 parts by weight of other diene rubber, 60 to 90 parts by weight of carbon black with an average particle size of 50 mμ or less and thermoplastic The gist of the invention is that a rubber composition containing 2 to 10 parts by weight of a resin or a thermosetting resin is used as a tire reinforcing rubber stock and rim cushion rubber. In other words, the structure of the radial tire of the present invention is
It is as shown in the figure. FIG. 2 shows a sectional view of the radial tire of the present invention, and the numbers in the figure are the same as those in FIG. 1. However, in FIG. 2, the rim cushion rubber and the reinforcing rubber stock are integrated, and a large rim cushion 7 is used. The rubber composition constituting the large rim cushion 7 is a specific rubber mixture A and a specific carbon black B.
and a specific resin C, but it goes without saying that other necessary additives may be further blended. Rubber mixture A is a specific polybutadiene polymer a
and other diene rubber b. Polybutadiene polymer a is a polymer obtained by block or graft polymerization of syndiotactic-1,2-polybutadiene to cis-1,4-polybutadiene, in which the cis-1,4-structure accounts for 75 to 95 parts,
It has a microstructure in which the syndiotactic 1,2 structure accounts for 5 to 20 parts by weight. Of course,
This polybutadiene polymer a may contain a trans-1,4 structure in addition to the cis-1,4 and syndio-1,2 structures. This polybutadiene polymer a is disclosed in Japanese Patent Publication No. 49-17666 and Japanese Patent Publication No. 49-17667.
It can be manufactured by the method described in the publication. The syndiotactic-1,2 structure has a melting point of 200-210°C and a crystallinity of 65-75%. If the content of the syndiotactic-1,2 structure is less than 5% by weight, the physical properties of cis-1,4-polybutadiene will be exhibited as they are, and if it exceeds 20% by weight, the flex scratch resistance will decrease. Examples of the other diene rubber b include natural rubber, polyisoprene rubber, styrene-butadiene copolymer, or a mixture thereof. Polybutadiene polymer a in rubber mixture A is 30
Less than 80% by weight causes problems in wear resistance.
If it exceeds 100%, the flex scratch resistance will be poor. Carbon black B must have an average particle diameter of 50 mμ or less. If it exceeds 50 mμ, there will be little reinforcement and poor wear resistance. Furthermore, it is not necessary that all carbon particles have a diameter of 50 mμ, and if there is a distribution in particle size, it is sufficient that the average particle diameter is 50 mμ or less. The amount of carbon black B blended is 60 to 90 parts by weight based on 100 parts by weight of rubber mixture A, and if it is less than 60 parts by weight, the reinforcing property is insufficient, and 90 parts by weight.
Exceeding the weight part is unfavorable in terms of flex scratch resistance. Furthermore, the resin C is a thermoplastic resin, a thermosetting resin, or a mixture thereof. Thermoplastic resins include, for example, coumaron resins, phenolic resins, terpene resins, petroleum-based hydrocarbon resins, rosin derivatives, or mixtures thereof, and thermosetting resins include, for example, novolak-type phenolic resins, novolak-type resins, and mixtures thereof. Modified phenolic resins, etc. In addition, the amount of resin C blended is 2 to 10 parts by weight per 100 parts by weight of rubber mixture A. If it is less than 2 parts by weight, the JIS (A) spring hardness will not be sufficient, and if it exceeds 10 parts by weight, it will cause flex cracking. Unfavorable in terms of stickiness. In addition to the above-mentioned components, a curing agent for a thermosetting resin, sulfur, a vulcanization aid, an anti-aging agent, a process oil, etc. are usually appropriately blended. The present invention will be specifically explained below with reference to Examples, and all proportions of ingredients in the Examples refer to parts by weight. The mixing method, testing machine, and testing method were as follows. (1) Mixing is carried out in a B-type Banbury (capacity 1.7), and the vulcanizing agent is mixed using an 8 x 16 inch roll. (2) Vulcanization conditions: 160℃ x 15 minutes vulcanization. (3) JIS(A) spring hardness is based on JIS K-6301. (4) The flex crack test measures the amount of growth after 100,000 cycles at 20 m/m stroke at room temperature using a daybreak crack tester. (5) The abrasion test was conducted using a Gutdrich Pico abrasion tester in accordance with ASTM-D-2228. Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3 Polybutadiene rubbers having various microstructures were produced, and their structural compositions are shown in Table 1.
【表】
次に、表１に示したポリブタジエンゴム１〜６
を使用して大型リムクツシヨン（第２図７）を作
製し、その組成と物性を表２に示した。[Table] Next, polybutadiene rubbers 1 to 6 shown in Table 1
A large rim cushion (FIG. 2, 7) was prepared using the same, and its composition and physical properties are shown in Table 2.
【表】【table】
【表】
表１、２の結果からシンジオタクチツク−１，
２−構造が増えるにしたがつてJIS硬さが増加す
るが、フレツクスクラツク性はJIS硬さとの兼ね
合いでシンジオタクチツク−１，２−構造が５〜
20重量％の範囲で良好な結果を示すことがわか
る。
実施例４〜９及び比較例４〜９
本実施例では他のジエン系ゴムとブレンド比が
異なる場合、カーボンブラツクの平均粒子径と配
合量が異なる場合、樹脂の種類と配合量が異なる
場合の試験を行ない、その結果を表３に示した。[Table] From the results of Tables 1 and 2, syndiotactic-1,
As the number of 2-structures increases, the JIS hardness increases, but the flex scratch resistance of syndiotactic-1,2-structures increases from 5 to 5 in balance with JIS hardness.
It can be seen that good results are shown in the range of 20% by weight. Examples 4 to 9 and Comparative Examples 4 to 9 In this example, when the blend ratio is different from that of other diene rubbers, when the average particle diameter and amount of carbon black is different, and when the type and amount of resin is different, A test was conducted and the results are shown in Table 3.
【表】
＊１：表１を参照。 ＊２：１万回時に
サンプル破壊を示す。
表３の結果から次のことがわかる。
本発明に用いるポリブタジエンゴムが、80重量
部を越えると、JIS硬さが大きくなり、フレツク
スクラツク性も劣る（比較例−４）のに対し30重
量部以下であると耐摩耗性が劣る。（比較例−５）
実施例４、５は本発明に用いるポリブタジエン
ゴムが30〜80重量部であり、JIS硬さも適度に大
きくフレツクスクラツク性、耐摩耗性において優
れている。
本発明に用いるカーボンブラツクの平均粒子径
は50ｍμ以下であり、FEF（36ｍμ）、ISAF（22
ｍμ）を用いても良好なデータを示す。配合量は
60〜90重量部が最適であるが、60重量部以下であ
ると耐摩耗性、JIS硬さが劣る。90重量部以上で
あるとフレツクスクラツク性が著しく劣る。
本発明に用いる樹脂は熱可塑性樹脂でも熱硬化
性樹脂でもよく、加硫後硬くなれば充分使用可能
である。変性ロジン、石油樹脂を用いた場合でも
JIS硬さ、フレツクスクラツク性、耐摩耗性を満
足する。樹脂量が２重量部未満では、JIS硬さを
満足せず、10重量部を越えるとフレツクスクラツ
ク性が悪くなる。
実施例 10
第１図に示した従来タイプのタイヤ（タイヤＢ
と称する）と第２図に示した本発明タイプのタイ
ヤ（タイヤＡと称する）を製造し、その生産性デ
ータ、タイヤ性能データを表４に示した。各工程
での生産性のデータにおいては、タイヤを製造す
るのに必要な時間を従来品（タイヤＢ）を100と
して指数表示したものである。ビード廻りの耐久
試験においては走行レベルの絶対値と故障内容を
操縦安定性についてはコーナリングパワーの値を
従来品（タイヤＢ）を100として指数表示したも
のである。[Table] *1: See Table 1. *2: Sample breaks down after 10,000 cycles.
The following can be seen from the results in Table 3. If the polybutadiene rubber used in the present invention exceeds 80 parts by weight, the JIS hardness will increase and the flex scratch resistance will be poor (Comparative Example-4), whereas if it is less than 30 parts by weight, the wear resistance will be poor. . (Comparative Example 5) In Examples 4 and 5, the polybutadiene rubber used in the present invention was 30 to 80 parts by weight, the JIS hardness was appropriately high, and the flex scratch resistance and abrasion resistance were excellent. The average particle diameter of the carbon black used in the present invention is 50 mμ or less, FEF (36 mμ), ISAF (22 mμ) or less.
Good data are also shown using mμ). The amount is
60 to 90 parts by weight is optimal, but if it is less than 60 parts by weight, wear resistance and JIS hardness will be poor. If the amount is 90 parts by weight or more, the flex scratch resistance will be significantly poor. The resin used in the present invention may be either a thermoplastic resin or a thermosetting resin, and can be used sufficiently as long as it becomes hard after vulcanization. Even when using modified rosin or petroleum resin
Satisfies JIS hardness, flex scratch resistance, and wear resistance. If the resin amount is less than 2 parts by weight, the JIS hardness will not be satisfied, and if it exceeds 10 parts by weight, the flex scratch resistance will be poor. Example 10 Conventional type tire (tire B) shown in Figure 1
A tire of the present invention type shown in FIG. 2 (referred to as Tire A) was manufactured, and the productivity data and tire performance data are shown in Table 4. In the productivity data for each process, the time required to manufacture a tire is expressed as an index with the conventional product (tire B) set as 100. In the durability test around the bead, the absolute value of the running level and the details of the failure, and the steering stability, the value of cornering power is expressed as an index with the conventional product (tire B) set as 100.
【表】【table】
【表】
表４の結果から次のことがわかる。
タイヤＡにおいて、大型リムクツシヨンゴム組
成体として実施例１を使用したものはタイヤＢと
比較してビード廻り耐久試験において25％優れ、
故障の発端はトレツドセパレーシヨンである。コ
ーナリングパワーも４％優れたものである。さら
にタイヤを製造する際の生産性としては、タイヤ
Ｂに比べ押出生産性において82％、成型生産性に
おいて22％優れている。
タイヤＡにおいて、大型リムクツシヨンゴム組
成物として、比較例８を使用したものは生産性は
優れるがビード廻りの耐久性、コーナリングパワ
ー共、タイヤＢより劣るものとなる。[Table] The following can be seen from the results in Table 4. Tire A using Example 1 as the large rim cushion rubber composition was 25% superior to Tire B in the bead area durability test.
The origin of the failure was the tread separation. Cornering power is also 4% better. Furthermore, in terms of productivity when manufacturing tires, it is 82% superior in extrusion productivity and 22% superior in molding productivity compared to Tire B. Tire A using Comparative Example 8 as a large rim cushion rubber composition has excellent productivity, but is inferior to Tire B in both durability around the bead and cornering power.
第１図は従来のタイヤの断面図、第２図は本発
明のラジアルタイヤの断面図である。
１……キヤツプトレツドゴム、２……サイドウ
オールゴム、３……カーカス、４……リムクツシ
ヨンゴム、５……補強ゴムストツク、６……ビー
ドワイヤー、７……大型リムクツシヨン、８……
リム。
FIG. 1 is a sectional view of a conventional tire, and FIG. 2 is a sectional view of a radial tire of the present invention. 1... Cap lead rubber, 2... Side wall rubber, 3... Carcass, 4... Rim cushion rubber, 5... Reinforced rubber stock, 6... Bead wire, 7... Large rim cushion, 8...
rim.
Claims (1)
クチツク−１，２−ポリブタジエンをブロツク又
はグラフト重合させた重合体であつて、その重合
体のミクロ構造がシス−１，４構造75〜95重量
％、シンジオタクチツク−１，２構造５〜20重量
％であるポリブタジエンゴム30〜80重量部と、他
のジエン系ゴム20〜70重量部とから成るゴム混合
物100重量部に対して、平均粒子径が50ｍμ以下
のカーボンブラツク60〜90重量部と熱可塑性樹脂
又は熱硬化性樹脂２〜10重量部とを配合してなる
ゴム組成物をタイヤの補強ゴムストツク兼リムク
ツシヨンゴムとして用いたことを特徴とするラジ
アルタイヤ。1 A polymer obtained by block or graft polymerization of syndiotactic-1,2-polybutadiene to cis-1,4-polybutadiene, wherein the microstructure of the polymer is 75 to 95% by weight of cis-1,4 structure, For 100 parts by weight of a rubber mixture consisting of 30 to 80 parts by weight of polybutadiene rubber having a syndiotactic 1,2 structure of 5 to 20% by weight and 20 to 70 parts by weight of other diene rubbers, the average particle size is A rubber composition comprising 60 to 90 parts by weight of carbon black of 50 mμ or less and 2 to 10 parts by weight of a thermoplastic resin or thermosetting resin is used as a tire reinforcing rubber stock and rim cushion rubber. Radial tires.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56209082A JPS58110306A (en) | 1981-12-25 | 1981-12-25 | Radial tyre |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56209082A JPS58110306A (en) | 1981-12-25 | 1981-12-25 | Radial tyre |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58110306A JPS58110306A (en) | 1983-06-30 |
| JPS642522B2 true JPS642522B2 (en) | 1989-01-17 |
Family
ID=16566962
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56209082A Granted JPS58110306A (en) | 1981-12-25 | 1981-12-25 | Radial tyre |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58110306A (en) |
Families Citing this family (5)
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|---|---|---|---|---|
| JPH0712765B2 (en) * | 1986-05-28 | 1995-02-15 | 横浜ゴム株式会社 | Radial tires for passenger cars |
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-
1981
- 1981-12-25 JP JP56209082A patent/JPS58110306A/en active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58110306A (en) | 1983-06-30 |
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