JPS639934B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、ワイヤカツト放電加工装置におい
て、高精度加工を行なうためにワイヤ電極の位置
制御を高精度に行なうワイヤガイド装置に関す
る。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a wire guide device that controls the position of a wire electrode with high precision in order to perform high precision machining in a wire cut electric discharge machining apparatus.

ワイヤカツト放電加工装置は、第１図に示すよ
うに、間隔を置いて配置した一対の位置決めガイ
ド５６，５６′間にワイヤ電極１を軸方向に更新
送り移動させながら前記加工電極の軸方向に対し
て略直角方向に被加工物５７を移動させ、該被加
工物５７の通常両側に、例えば前記ワイヤ電極と
同軸状に、かつ被加工物に相対向して配置した一
対の加工液噴射ノズル（図示せず）から加工部へ
加工液を噴射供給させつつ前記ワイヤ電極１と被
加工物５７との間に間歇的な電圧パルスを印加
し、発生する放電により加工を行なうものであ
る。 As shown in FIG. 1, the wire-cut electric discharge machining apparatus moves the wire electrode 1 in the axial direction between a pair of positioning guides 56 and 56' spaced apart while moving the wire electrode 1 in the axial direction. The workpiece 57 is moved in a substantially perpendicular direction, and a pair of machining fluid injection nozzles ( While a machining liquid is injected from a source (not shown) to the machining section, intermittent voltage pulses are applied between the wire electrode 1 and the workpiece 57, and machining is performed by the generated electrical discharge.

前記位置決めガイド５６，５６′として、一般
に第２図に示すように、中央に円形のガイド穴５
６ａを設けたダイヤモンドダイス等が用いられ、
例えば直径0.2mmのワイヤ電極の場合、ガイド穴
５６ａの直径は、例えば約0.206〜0.22mmにする
というように、ワイヤ電極１とガイド穴５６ａの
ガイド面との間に約６〜20μｍ前後、通常６〜
12μｍ程度の間隙のあるダイスが用いられる。ガ
イド穴５６ａの直径がこれより小さいとワイヤ電
極１は通しにくくなり、かつ放電痕の広がりや溶
融ビードの突出によつて穴から出られず、ワイヤ
電極が突然切断することがある。 As shown in FIG. 2, the positioning guides 56, 56' generally have a circular guide hole 5 in the center.
A diamond die etc. equipped with 6a is used,
For example, in the case of a wire electrode with a diameter of 0.2 mm, the diameter of the guide hole 56a is approximately 0.206 to 0.22 mm, and the distance between the wire electrode 1 and the guide surface of the guide hole 56a is approximately 6 to 20 μm. 6～
A die with a gap of about 12 μm is used. If the diameter of the guide hole 56a is smaller than this, it becomes difficult for the wire electrode 1 to pass through, and the wire electrode 1 may not be able to come out of the hole due to the spread of the discharge trace or the protrusion of the molten bead, and the wire electrode may be suddenly cut.

従つて、前記間隙を設けることは必要なことで
あるが、第１図に示すように、加工進行方向が矢
印５８である場合、ワイヤ電極１は矢印５９に示
すように反対方向の放電圧力を受け、極端に描く
と、ワイヤ電極１は１′に示すように湾曲し、こ
のため、第２図に示すように、ワイヤ電極１はガ
イド穴５６ａ内の進行方向と反対側のガイド面に
１″のように偏倚する。この種のワイヤカツト放
電加工装置においては、ガイド穴５６ａの中心が
加工位置座標となるように設計されているので、
ワイヤ電極が１″のように偏倚すると、少なくと
もその偏倚分だけ加工位置がずれ、加工精度が低
下することになる。 Therefore, it is necessary to provide the gap, but as shown in FIG. When drawn to an extreme, the wire electrode 1 is curved as shown at 1', and therefore, as shown in FIG. This type of wire cut electric discharge machining apparatus is designed so that the center of the guide hole 56a is the machining position coordinate.
If the wire electrode deviates by 1'', the machining position will shift by at least the amount of the deviation, resulting in a decrease in machining accuracy.

また、前記の直径0.2mmのワイヤ電極とは、ワ
イヤ電極の最大直径部分のそれ（直径の上限）が
0.2mmであるということであつて、最小直径部分
のそれは、例えば約0.198〜0.196mm程度であるか
ら、実際の加工精度は、ワイヤ電極の直径を0.2
mmと想定した場合よりも低い可能性が高いのであ
る。 In addition, the wire electrode with a diameter of 0.2 mm mentioned above is the maximum diameter of the wire electrode (the upper limit of the diameter).
This means that the diameter of the wire electrode is 0.2 mm, and the smallest diameter part is, for example, about 0.198 to 0.196 mm, so the actual machining accuracy is 0.2 mm.
There is a high possibility that it is lower than if it were assumed to be mm.

本発明は上記従来技術の欠点に鑑み、ワイヤ電
極の偏倚による加工精度の低下が防止され、かつ
ワイヤ電極を容易に通すことのできる構成のワイ
ヤカツト放電加工用のワイヤガイド装置を提供す
ることを目的とする。 SUMMARY OF THE INVENTION In view of the above-mentioned drawbacks of the prior art, an object of the present invention is to provide a wire guide device for wire cut electrical discharge machining, which is configured to prevent deterioration in machining accuracy due to deviation of the wire electrode and to allow the wire electrode to pass through easily. shall be.

この目的を達成するため、本発明のワイヤガイ
ド装置は、ワイヤ電極の位置決めガイドが円形の
ガイド穴を有する３個以上のダイスガイドからな
り、該３個以上のダイスガイドを各ガイド穴の中
心が互いに偏心し、かつそれぞれのガイド穴の中
心が１つの円周上にほぼ等角度間隔で配置される
ように多段に組合わせて構成したことを特徴とす
る。 In order to achieve this object, the wire guide device of the present invention has a wire electrode positioning guide consisting of three or more die guides having circular guide holes, and the three or more die guides are arranged such that the center of each guide hole is The guide holes are eccentric to each other and are combined in multiple stages so that the centers of the respective guide holes are arranged on one circumference at approximately equal angular intervals.

以下本発明の一実施例を図面により説明する。
第３図は本発明を適用する位置決めガイドの回り
の構成例を示す図であり、１はワイヤ電極、２，
３は該ワイヤ電極１のガイドローラ４，５を取付
けた上アームおよび下アームであり、これらは図
示しない装置本体に取付けられる。６，７は手動
ハンドルまたはモータ８，９によつて上下位置調
節可能にアーム２，３に取付けられた支持部材、
１０は通電ピンであり、これは支持部材６に取付
けられ、耐摩耗性で絶縁性の押付ピン１０′によ
り押圧変位したワイヤ電極１と接触することによ
りワイヤ電極に電圧を印加する上部通電装置を構
成するものである。１１は下部ガイドローラを兼
用する下部通電装置としての通電ローラであつ
て、ワイヤカツト放電加工に供されたワイヤ電極
１と接触して通電するものであるため、上部の清
浄ワイヤ電極１に対する固定通電ピン１０に対し
て回転ローラとしたものであつて、接触面積を大
きくするためにピン１０に対して充分径を大きく
し、また、該通電ローラ１１に対するワイヤカツ
ト放電加工電源からの通電は、該通電ローラ１１
またはその回転軸に対するブラツシ通電により行
なわれている。 An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 3 is a diagram showing an example of the configuration around a positioning guide to which the present invention is applied, in which 1 is a wire electrode, 2,
Reference numeral 3 denotes an upper arm and a lower arm to which guide rollers 4 and 5 of the wire electrode 1 are attached, and these are attached to the main body of the apparatus (not shown). Support members 6 and 7 are attached to the arms 2 and 3 so that their vertical positions can be adjusted by manual handles or motors 8 and 9;
Reference numeral 10 denotes a current-carrying pin, which is attached to the support member 6 and serves as an upper current-carrying device that applies a voltage to the wire electrode by contacting the wire electrode 1 which has been pressed and displaced by a wear-resistant and insulating pressing pin 10'. It consists of Reference numeral 11 denotes a current-carrying roller as a lower current-carrying device that also serves as a lower guide roller, and since it is energized by contacting with the wire electrode 1 subjected to wire cut electrical discharge machining, it is a fixed current-carrying pin for the upper clean wire electrode 1. 10 is a rotating roller, and the diameter is made sufficiently large relative to the pin 10 in order to increase the contact area, and the power supply from the wire cut electric discharge machining power source to the current-carrying roller 11 is carried out by the current-carrying roller 11. 11
Or, it is carried out by applying brush current to the rotating shaft.

１２，１３はそれぞれ前記支持部材６，７にワ
イヤ電極１軸と直角方向に微小位置調節可能に、
または固定して取付けられた中空円筒状のノズル
本体であり、これらのノズル本体１２，１３の上
下端面にはそれぞれ開口部１４，１５および１
６，１７が形成され、これらの開口部１４〜１７
はノズル本体１２，１３のほぼ中心軸線部に形成
されていて、前記ガイドローラ４および通電ロー
ラ１１間のガイド電極１がほぼ鉛直、かつ直線状
で同軸状に挿通するような位置関係に配置されて
いる。さらにノズル本体１２，１３の内部には、
上下位置決めガイド１８，１９のガイドホルダ２
０，２１が同軸状にそれぞれ固設してあり、また
上方のノズル本体１２の下端開口部１５と、下方
のノズル本体１３の上端開口部１７には、それぞ
れノズル２２，２３が互いに対向するように同軸
状に固設されるかまたは図示のように軸方向に移
動可能に嵌設されている。 12 and 13 are provided on the support members 6 and 7, respectively, so that the position can be minutely adjusted in a direction perpendicular to the axis of the wire electrode,
Alternatively, it is a hollow cylindrical nozzle body that is fixedly attached, and the upper and lower end surfaces of these nozzle bodies 12 and 13 have openings 14, 15 and 1, respectively.
6 and 17 are formed, and these openings 14 to 17
is formed approximately at the central axis of the nozzle bodies 12 and 13, and is arranged in a positional relationship such that the guide electrode 1 is inserted substantially vertically, linearly, and coaxially between the guide roller 4 and the current-carrying roller 11. ing. Furthermore, inside the nozzle bodies 12 and 13,
Guide holder 2 for vertical positioning guides 18 and 19
0 and 21 are coaxially fixed, respectively, and nozzles 22 and 23 are arranged in the lower end opening 15 of the upper nozzle main body 12 and the upper end opening 17 of the lower nozzle main body 13 so as to face each other. It may be coaxially fixed to the holder or axially movably fitted as shown.

前記ガイドホルダ２０，２１はノズル本体１
２，１３内加工液が流通する孔２０ａ，２１ａを
有する中空の筒体であり、先端部には本発明によ
るダイス状位置決めガイド１８，１９が取付けら
れ、これらのガイド１８，１９によつてノズル２
２，２３間に介在させる被加工物２４の上部およ
び下部におけるワイヤ電極１の加工部２７の位置
決めを行なつている。また、この例のノズル２
２，２３は、所望の軸方向長さ内径および軸方向
径絞りを有する中空円筒状体であり、ノズル本体
１２，１３内のフランジ部２２ａ，２３ａの外径
はノズル本体１２，１３の先端部の内径とほぼ等
しく形成され、これらのフランジ２２ａ，２３ａ
によつてノズル本体１２，１３からの脱落を防い
でいる。２２Ａは必要に応じて設けられる押しバ
ネである。 The guide holders 20 and 21 are attached to the nozzle body 1.
2 and 13 are hollow cylinders having holes 20a and 21a through which the machining fluid flows, and dice-shaped positioning guides 18 and 19 according to the present invention are attached to the tips of the bodies, and these guides 18 and 19 allow the nozzle to be 2
The processing portion 27 of the wire electrode 1 is positioned at the upper and lower portions of the workpiece 24 interposed between the wire electrodes 2 and 23. Also, nozzle 2 in this example
2 and 23 are hollow cylindrical bodies having a desired axial length, inner diameter, and axial diameter restriction, and the outer diameter of the flange portions 22a, 23a in the nozzle bodies 12, 13 is the same as the tip of the nozzle bodies 12, 13. These flanges 22a, 23a are formed approximately equal to the inner diameter of
This prevents the nozzle from falling off from the nozzle bodies 12 and 13. 22A is a push spring provided as necessary.

前記ノズル本体１２，１３には、加工液の加圧
供給ホース２５，２６がそれぞれ取付けられ、こ
こから加工液がノズル本体１２，１３内に所定の
圧力および流量で供給され、内部の位置決めガイ
ド１８，１９を冷却し、上下のノズル２２，２３
から被加工物２４の加工部２７へそれぞれ上方、
下方から噴出すると共に、各ノズル本体１２，１
３の上端、下端の開口部１４，１６から噴出して
通電ピン１０および通電ローラ１１とワイヤ電極
１との間にも加工液を供給してワイヤ電極１と通
電ピン１０および通電ローラ１１を冷却するよう
になつている。３０は加工済溝、３９，４０はそ
れぞれ上下のノズル２２，２３から噴出される加
工液の流れを示す。 Pressurized machining fluid supply hoses 25 and 26 are attached to the nozzle bodies 12 and 13, respectively, from which machining fluid is supplied into the nozzle bodies 12 and 13 at a predetermined pressure and flow rate, and the internal positioning guide 18 , 19, and the upper and lower nozzles 22, 23
upwardly to the processing section 27 of the workpiece 24, respectively.
In addition to ejecting from below, each nozzle body 12,1
The machining fluid is jetted out from the openings 14 and 16 at the upper and lower ends of 3 and is supplied between the current-carrying pin 10 and the current-carrying roller 11 and the wire electrode 1 to cool the wire electrode 1, the current-carrying pin 10, and the current-carrying roller 11. I'm starting to do that. Reference numeral 30 indicates a machined groove, and 39 and 40 indicate flows of processing liquid ejected from the upper and lower nozzles 22 and 23, respectively.

前記被加工物２４は、加工テーブル３１に固定
され、該加工テーブル３１はＸ軸モータ３２、Ｙ
軸モータ３３によつてワイヤ電極１の軸と直角な
平面上を数値制御装置による制御の下に所定の輪
郭形状等に沿つて自在に移動できるようになつて
いる。また、ワイヤ電極１は、図示しない装置本
体のカラム等に設けた貯蔵リールからブレーキロ
ーラ等を介して引き出され、ガイドローラ４部か
ら下方へ延び、下方のアーム３の通電ローラ１１
およびガイドローラ５を介して図示しない巻取り
ローラを経てカラム本体等の巻取りリールまたは
回収容器に巻取りまたは回収されるようになつて
いる。そして、被加工物２４とワイヤ電極１との
間に間歇的な電圧パルスを印加し、放電加工を行
なうものである。 The workpiece 24 is fixed to a processing table 31, and the processing table 31 is connected to an X-axis motor 32 and a Y-axis motor 32.
The shaft motor 33 allows the wire electrode 1 to be freely moved along a predetermined contour on a plane perpendicular to the axis under the control of a numerical controller. Further, the wire electrode 1 is pulled out from a storage reel provided in a column or the like of the device main body (not shown) via a brake roller or the like, extends downward from the guide roller 4 section, and extends to the energizing roller 11 of the lower arm 3.
It is then wound up or collected via a guide roller 5, a take-up roller (not shown), and then onto a take-up reel such as a column body or a collection container. Then, intermittent voltage pulses are applied between the workpiece 24 and the wire electrode 1 to perform electrical discharge machining.

しかして本実施例においては、上下の位置決め
ガイド１８，１９の何れか一方または双方が、第
４図ないし第６図に上方の位置決めガイド１８で
代表して示すように、３個のダイスガイド４１，
４２，４３を多段に重ね合わせることにより構成
され、各ダイスガイド４１，４２，４３はそれぞ
れほぼ同径の円形のガイド穴４１ａ，４２ａ，４
３ａを有し、第６図に示すように、各ガイド穴４
１ａ，４２ａ，４３ａの中心Ａ１，Ａ２，Ａ３
は、挿通するワイヤ電極１の仮想の軸心Ｏから互
いに偏心し、ワイヤ電極１の軸心方向に見た場合
の全体的なガイド穴の形状はほぼ円形をなすよう
に、即ち、第７図にも示すように、全体的なガイ
ド穴に内接する真円４４の中心Ｏと各ガイド穴４
１ａ，４２ａ，４３ａの各中心Ａ１，Ａ２，Ａ３
とを結ぶ線のなす角度θ１，θ２，θ３がほぼ等
しくなるように組合わせてなる。下方の位置決め
ガイド１９も通常は同様に、但し、第４図の上下
方向の向きを逆にして構成されている。 Therefore, in this embodiment, one or both of the upper and lower positioning guides 18 and 19 are connected to the three die guides 41 as represented by the upper positioning guide 18 in FIGS. 4 to 6. ，
Each die guide 41, 42, 43 has circular guide holes 41a, 42a, 4 with approximately the same diameter.
3a, each guide hole 4 as shown in FIG.
Centers A1, A2, A3 of 1a, 42a, 43a
are eccentric to each other from the imaginary axis O of the wire electrode 1 to be inserted, and the overall shape of the guide hole when viewed in the axial direction of the wire electrode 1 is approximately circular, that is, as shown in FIG. As shown in , the center O of the perfect circle 44 inscribed in the overall guide hole and each guide hole 4
Each center A1, A2, A3 of 1a, 42a, 43a
are combined so that the angles θ1, θ2, and θ3 formed by the lines connecting them are approximately equal. The lower positioning guide 19 is normally constructed in the same manner, but with the vertical direction in FIG. 4 reversed.

このような位置決めガイドの構成とすれば、各
ダイスガイド４１，４２，４４のガイド穴４１
ａ，４２ａ，４３ａの直径を大とし、前記真円４
４の直径を小（例えば最大直径が0.20mmのワイヤ
電極に対して各ガイド穴４１ａ，４２ａ，４３ａ
の直径を0.22mm、真円４４の直径をワイヤ電極１
と同じく0.20mmとする）としても、ワイヤ電極１
の持つ可撓性により、ワイヤ電極１を容易にガイ
ド穴４１ａ，４２ａ，４３ａに挿入して挿通する
ことが可能であつた。この場合、第５図に示すよ
うに、各ガイド穴４１ａ，４２ａ，４３ａのワイ
ヤ電極１の少くとも入口側を、４１ｂのようにテ
ーパー状に形成するかあるいは４２ｂ，４３ｂに
示すように角取りして曲面状に形成することによ
つてワイヤ電極１のガイド穴４１ａ，４２ａ，４
３ａへの挿入がより容易となる。 If such a positioning guide is configured, the guide holes 41 of each die guide 41, 42, 44
The diameters of a, 42a, and 43a are made large, and the perfect circle 4 is
4. For example, each guide hole 41a, 42a, 43a for a wire electrode with a maximum diameter of 0.20 mm.
The diameter of the wire is 0.22mm, and the diameter of the perfect circle 44 is wire electrode 1.
(same as 0.20mm), wire electrode 1
Due to its flexibility, it was possible to easily insert the wire electrode 1 into the guide holes 41a, 42a, and 43a. In this case, as shown in FIG. 5, at least the entrance side of the wire electrode 1 of each guide hole 41a, 42a, 43a is formed into a tapered shape as shown in 41b or rounded as shown in 42b, 43b. By forming the guide holes 41a, 42a, 4 of the wire electrode 1 into a curved shape,
3a becomes easier.

また、加工時には、ワイヤ電極１はこれに張力
が加えられた状態で位置決めガイド１８，１９に
ガイドされるため、ワイヤ電極１はガイド穴４１
ａ，４２ａ，４３ａの組合わせにより形成される
ガイド穴によりガイドされ、実質的にワイヤ電極
と同径のガイド穴によつてガイドする場合と同様
の精度でガイドすることになり、加工面荒さが良
好となる。 Furthermore, during processing, the wire electrode 1 is guided by the positioning guides 18 and 19 with tension applied thereto, so that the wire electrode 1 is inserted into the guide hole 41.
The guide hole formed by the combination of a, 42a, and 43a guides with the same accuracy as when guiding with a guide hole having substantially the same diameter as the wire electrode, and the roughness of the machined surface is reduced. Becomes good.

具体的には、第８図のように、厚さｔが50mmの
SKD材２４を、１加工送りパルス当りの精度
0.1μｍ、放電電流ピーク値Ip5A、放電電流パル
ス幅τon0.3μsecで四角柱状の製品46を加工した
時、製品上部のＸ、Ｙ寸法はそれぞれ10.225mm、
10.223mmで平均値が10.224mmとなり、中部では該
平均値が10.223mm、下部では該平均値が10.223mm
となり、寸法精度は±1.5μｍ以内となつた。ま
た、加工面荒さは1.2μｍRmaxであつた。従来の
ワイヤカツト放電加工における高精度仕上加工で
はせいぜい２〜3μｍ程度の加工精度しか得られ
ないのに比較し、本発明によれば、加工精度を一
段と向上させることができた。 Specifically, as shown in Figure 8, the thickness t is 50 mm.
Accuracy per processing feed pulse for SKD material 24
When machining a rectangular prism-shaped product 46 with a discharge current peak value of Ip5A and a discharge current pulse width of 0.3μsec, the X and Y dimensions of the top of the product are 10.225mm, respectively.
10.223mm, the average value is 10.224mm, the average value is 10.223mm in the middle part, and the average value is 10.223mm in the lower part.
The dimensional accuracy was within ±1.5 μm. Furthermore, the machined surface roughness was 1.2 μm Rmax. Compared to the high-precision finishing machining in conventional wire cut electrical discharge machining, which can only achieve a machining precision of about 2 to 3 μm at most, the present invention has been able to further improve the machining precision.

また、従来の単円ダイスガイドの場合、ワイヤ
電極の直径ガイド穴の寸法0.20mmに対してガイド
穴５６ａの寸法を0.206mm以下とすればワイヤ電
極の挿通が難しく、かつしばしば切れるが、本発
明の前記実施例においては、各ダイスガイドのガ
イド穴４１ａ，４２ａ，４３ａは充分に大きいた
め、見掛のガイド穴（真円４４）の径は小さくて
も、ワイヤ電極１の挿通は容易で、また各ダイス
ガイド４１〜４３の間では放電痕や溶融ビードの
突出部の逃げ場が形成され、ワイヤ電極の切断が
防止される。 In addition, in the case of a conventional single circular die guide, if the size of the guide hole 56a is set to 0.206 mm or less with respect to the diameter guide hole size of the wire electrode of 0.20 mm, it is difficult to insert the wire electrode and the wire electrode often breaks. In the above embodiment, the guide holes 41a, 42a, 43a of each die guide are sufficiently large, so even if the diameter of the apparent guide hole (perfect circle 44) is small, it is easy to insert the wire electrode 1. Further, an escape area is formed between each of the die guides 41 to 43 for discharge traces and protrusions of the molten bead, thereby preventing the wire electrode from being cut.

上記例ではワイヤ電極１と３つのガイド穴４１
ａ，４２ａ，４３ａにより形成されるガイド穴
（真円４４）の直径を同一としたが、上方の位置
決めガイド１８のガイド穴（真円）の直径をワイ
ヤ電極の最大直径よりも小さくし、かつ必要なら
ば、例えば第９図に示すように、前記通電ローラ
１１の代わりに外周を歯状に形成して滑り止めし
た通電用歯車１１′を設けると共に、該歯車１
１′との間でワイヤ電極１を挟んで連動する歯車
４７とを設けてワイヤ電極１を強制的に引張るこ
とにより、ワイヤ電極１を上部位置決めガイド１
８にて線引きし、サイジングして加工部２７へ送
り込むことにより、ワイヤ電極の外周面の加工硬
化を行なわせ、剛性を増大させれば、より高精度
の加工が可能となる。 In the above example, the wire electrode 1 and three guide holes 41
The diameter of the guide hole (perfect circle 44) formed by a, 42a, and 43a was made the same, but the diameter of the guide hole (perfect circle) of the upper positioning guide 18 was made smaller than the maximum diameter of the wire electrode, and If necessary, for example, as shown in FIG. 9, a current-carrying gear 11' whose outer periphery is formed into a tooth shape to prevent slipping is provided in place of the current-carrying roller 11, and the gear 1
By forcibly pulling the wire electrode 1 by providing a gear 47 interlocking with the wire electrode 1 between the upper positioning guide 1 and the upper positioning guide 1',
By drawing the wire in step 8, sizing it, and sending it to the processing section 27, the outer circumferential surface of the wire electrode is work-hardened and the rigidity is increased, thereby making it possible to process with higher precision.

一例としてワイヤ電極１を前記の通り最大直径
0.20mmのものとし、前記真円４４の直径を0.198
mmとし、線引き張力を0.8Kgとし、前記と同様の
加工を行なつた結果、寸法精度は±1.0μｍ以下と
なり、加工面荒さは1.0μｍRmaxとなつた。 As an example, the wire electrode 1 has the maximum diameter as described above.
The diameter of the perfect circle 44 is 0.198 mm.
mm, the wire drawing tension was 0.8 Kg, and the same processing as above was performed. As a result, the dimensional accuracy was ±1.0 μm or less, and the machined surface roughness was 1.0 μm Rmax.

なお上記例では位置決めガイド１８，１９をそ
れぞれ３個のダイスガイドによつて構成したが、
４個以上によつて構成してもよい。また、上記実
施例においては、各３つのワイヤガイド４１，４
２，４３を相互に密着して組合せ組立ててガイド
ホルダ２０，２１に取付け構成しているが、各々
または一部のダイスガイド４１，４２，４３間に
はmmオーダ程度以下の間隔があるようにドーナツ
状の介在物を挿設して組立て構成しても良く、ま
た、一部をダイヤモンドとして、他をルビーまた
はサフアイヤ等で構成する等、各種の変更構成が
可能である。 In addition, in the above example, the positioning guides 18 and 19 were each composed of three die guides, but
It may be configured with four or more. Further, in the above embodiment, each of the three wire guides 41, 4
The die guides 2 and 43 are assembled in close contact with each other and attached to the guide holders 20 and 21, but each or some of the die guides 41, 42, and 43 are arranged so that there is a gap on the order of mm or less. The structure may be assembled by inserting a donut-shaped inclusion, and various modifications are possible, such as one part being made of diamond and the other part being made of ruby or sapphire.

以上述べたように、本発明においては、一対の
位置決めガイドの双方または少なくとも一方、特
にワイヤ電極を加工部へ送り込む側のガイドが円
形のガイド穴を有する３個以上のダイスガイドか
らなり、該３個以上のダイスガイドを各ガイド穴
の中心が互いに偏心し、かつそれぞれのガイド穴
の中心が１つの円周上にほぼ等角度間隔で配置さ
れるように多段に組合わせて構成したので、ワイ
ヤ電極を極めて高精度に位置決めすることが可能
となり、これによつて極めて高精度の加工が可能
となる。また本発明によれば、位置決めガイドを
構成する各ダイスガイドのガイド穴の径を大にし
ても高精度の加工が行なえるため、ガイド穴を大
とすることができ、これによつて加工電極のガイ
ド穴への挿通を容易化することができる。また、
各ダイスガイドのガイド穴の径を大にすることに
より、全ダイスガイドにより形成されるガイド穴
が小であつても、ワイヤ電極の逃げ場が形成さ
れ、ワイヤ電極の切断が防止される。 As described above, in the present invention, both or at least one of the pair of positioning guides, especially the guide on the side that sends the wire electrode to the processing section, is composed of three or more die guides having circular guide holes, and the three or more die guides have circular guide holes. Since the die guides are combined in multiple stages so that the centers of each guide hole are eccentric to each other and the centers of each guide hole are arranged at approximately equal angular intervals on one circumference, it is possible to It becomes possible to position the electrode with extremely high precision, thereby enabling extremely high precision machining. Further, according to the present invention, high precision machining can be performed even if the diameter of the guide hole of each die guide constituting the positioning guide is increased. can be easily inserted into the guide hole. Also,
By increasing the diameter of the guide hole of each die guide, even if the guide holes formed by all the die guides are small, a place for the wire electrode to escape is formed, and the wire electrode is prevented from being cut.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]

第１図は本発明の対象となるワイヤカツト放電
加工装置の概略図、第２図はそのワイヤ電極の一
例図、第３図は本発明を適用したワイヤカツト放
電加工装置の一例を示す縦断面図、第４図は本発
明の一実施例を示す位置決めガイド回りの縦断面
図、第５図は第４図の要部拡大断面図、第６図は
該実施例の各ダイスガイドのガイド穴の位置関係
を示す平面図、第７図は各ダイスガイドのガイド
穴の中心の位置関係を示す平面図、第８図はワイ
ヤカツトの一例を示す斜視図、第９図は本発明の
他の実施例となるワイヤ電極強制送り機構の一例
図である。 １……ワイヤ電極、１８，１９……位置決めガ
イド、２４……被加工物、４１〜４３……ダイス
ガイド、４１ａ〜４３ａ……ガイド穴。 FIG. 1 is a schematic diagram of a wire-cut electrical discharge machining device to which the present invention is applied, FIG. 2 is an example of the wire electrode, and FIG. 3 is a longitudinal sectional view showing an example of the wire-cut electrical discharge machining device to which the present invention is applied. Fig. 4 is a longitudinal sectional view of the positioning guide and its surroundings showing an embodiment of the present invention, Fig. 5 is an enlarged sectional view of the main part of Fig. 4, and Fig. 6 is the position of the guide hole of each die guide of the embodiment. FIG. 7 is a plan view showing the positional relationship between the guide holes of each die guide, FIG. 8 is a perspective view showing an example of a wire cut, and FIG. 9 is a plan view showing the relationship between the centers of the guide holes of each die guide. FIG. 2 is an example diagram of a wire electrode forced feeding mechanism. DESCRIPTION OF SYMBOLS 1... Wire electrode, 18, 19... Positioning guide, 24... Workpiece, 41-43... Dice guide, 41a-43a... Guide hole.

Claims (1)

【特許請求の範囲】 １ 間隔を置いて配置した一対の位置決めガイド
間にワイヤ電極を軸方向に更新送り移動させなが
ら前記ワイヤ電極の軸方向に対して略直角方向に
被加工物を移動させ、両者が相対向する加工部へ
加工液噴射ノズルから加工液を噴射供給させつつ
前記ワイヤ電極と被加工物との間に間歇的な電圧
パルスを印加し、発生する放電により加工を行な
うワイヤカツト放電加工において、前記位置決め
ガイドの双方または一方が円形のガイド穴を有す
る３個以上のダイスガイドからなり、該３個以上
のダイスガイドを各ガイド穴の中心が互いに偏心
し、かつそれぞれのガイド穴の中心が１つの円周
上にほぼ等角度間隔で配置されるように多段に組
合わせて構成したことを特徴とするワイヤカツト
放電加工用のワイヤガイド装置。 ２ 前記ワイヤ電極の軸心方向に見た全体的なガ
イド穴に内接する真円の直径をワイヤ電極の直径
以下としたことを特徴とする特許請求の範囲第１
項記載のワイヤカツト放電加工用のワイヤガイド
装置。 ３ 前記各ダイスガイドのワイヤ電極入口側をテ
ーパ状または曲面状に形成したことを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載のワイヤカツト放電加
工用のワイヤガイド装置。[Scope of Claims] 1. Moving a workpiece in a direction substantially perpendicular to the axial direction of the wire electrode while updatingly moving the wire electrode in the axial direction between a pair of positioning guides arranged at intervals, Wire cut electrical discharge machining in which machining fluid is sprayed from a machining fluid injection nozzle to a machining part where the two face each other, and intermittent voltage pulses are applied between the wire electrode and the workpiece, and machining is performed by the generated electrical discharge. In this case, both or one of the positioning guides includes three or more die guides having circular guide holes, and the three or more die guides are arranged such that the centers of the guide holes are eccentric to each other, and the centers of the respective guide holes are eccentric to each other. 1. A wire guide device for wire cut electric discharge machining, characterized in that the wire guide device is constructed by combining multiple stages such that the wire guides are arranged at approximately equal angular intervals on one circumference. 2. Claim 1, characterized in that the diameter of the perfect circle inscribed in the entire guide hole as viewed in the axial direction of the wire electrode is equal to or less than the diameter of the wire electrode.
A wire guide device for wire cut electric discharge machining as described in 2. 3. The wire guide device for wire cut electrical discharge machining according to claim 1, wherein the wire electrode entrance side of each die guide is formed into a tapered or curved shape.