JPS637608A - Manufacture of flat coil - Google Patents
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- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、モータ、偏向ヨーク、トランス等に使用され
るフラットコイルの製造方法に関するものであり、特に
巻回体と中心コアとなる高ｉ３１率材からなる中心軸と
を同時に放電加工法により切断するフラットコイルの製
造方法に関するものである。[Detailed Description of the Invention] [Field of Industrial Application] The present invention relates to a method for manufacturing flat coils used in motors, deflection yokes, transformers, etc. The present invention relates to a method for manufacturing a flat coil, in which a central shaft made of conductive material is simultaneously cut by electrical discharge machining.
Ｃ発明の概要〕
本発明は、金属箔に絶縁層を被着する工程と、上記絶縁
層を設けた金ＩＸ箔を熱圧着しながら高透磁率材からな
る中心軸に巻回し金属薄ＷＪ、壱図体を作成する工程と
、
上記巻回体をその中心軸と直交する方向で該中心軸とと
もに同時に放電加工法により所定の厚さに切断する工程
とにより、
インダクタンスが大きく、また信顛性及び加工性の高い
フラットコイルを製造しようとするものである。C. Summary of the Invention] The present invention comprises the steps of applying an insulating layer to a metal foil, and winding the gold IX foil provided with the insulating layer around a central shaft made of a high magnetic permeability material while thermocompression bonding, a thin metal WJ, The process of creating the one-piece body and the process of cutting the wound body to a predetermined thickness by electric discharge machining in a direction perpendicular to the central axis and simultaneously with the central axis results in high inductance, high reliability and high reliability. The aim is to manufacture a flat coil with high workability.
従来、モータのコイルやブラウン管の偏向ヨークには、
銅線を幾重にも巻いた巻線式のコイルが一般に使用され
ているが、これら機器の小型化に伴って、より薄手のい
わゆるフラットコイルが開発され実用化されてきている
。Conventionally, motor coils and cathode ray tube deflection yokes have
Wire-wound coils in which copper wire is wound many times are generally used, but as these devices become smaller, thinner so-called flat coils have been developed and put into practical use.
例えば、偏平モータ用のコイルには、絶縁シートにラミ
ネートされた銅箔に線幅５０μｍ程度のｉｔ−状のエツ
チングを施し、これをコイルとしたシートコイルが使用
されており、モータの薄型化。For example, sheet coils for flat motors are made by etching a copper foil laminated to an insulating sheet in an IT-like pattern with a line width of about 50 μm, which helps make the motor thinner.
小型化に大きく貢献している。This greatly contributes to miniaturization.
しかしながら、前述のシートコイルは、薄型化には極め
て有用ではあるものの、非常に精度の高いエツチング技
術が要求されるため量産するのは難しく、また特殊な技
術が必要であるので何処でも節単にできるというわけに
はいかない。However, although the sheet coil described above is extremely useful for thinning, it is difficult to mass produce because it requires extremely high precision etching technology, and because it requires special technology, it can be easily produced anywhere. That cannot be said.
−方、絶縁皮膜を塗布した銅箔を巻き取り、これを輪切
りにしてフラットコイルを作製するという考えが捷案さ
れ、様々な試みがなされているが、信顛性、量産性等の
点で実用するには至っていない。特に、巻回した銅箔を
所定の厚さに切断することが難しく、例えば機械的手段
やレーザ等を用いて切断すると断面がダしてコイルが短
絡する不良等が発生し易くなる。この切断面のブレを解
決するためには、該切断面を滑らかに磨くほかないが、
こうした工程は製造工程の繁雑化を招き量産には向かな
い。- On the other hand, the idea of winding up copper foil coated with an insulating film and cutting it into rings to make flat coils has been devised, and various attempts have been made, but there are problems in terms of reliability, mass production, etc. It has not yet been put into practical use. In particular, it is difficult to cut the wound copper foil to a predetermined thickness, and when it is cut using, for example, mechanical means or a laser, the cross section is warped and defects such as short-circuiting of the coil are likely to occur. In order to solve this blurring of the cut surface, there is no choice but to polish the cut surface smoothly.
This process complicates the manufacturing process and is not suitable for mass production.
このように銅箔のを囲体を切断してフラットコイルを作
製しようとした場合、従来の切断方法ではコストに見合
うだけの能力がなかったり後処理が困難であること、生
産コストがかかること等から、量産化されていないのが
実情である。When trying to cut a copper foil enclosure to create a flat coil, conventional cutting methods do not have the capacity to justify the cost, post-processing is difficult, and production costs are high. The reality is that it has not been mass-produced.
そこで本発明は、上述の従来方法の欠点を除去したフラ
ットコイルの製造方法を提供することを目的とし、金属
箔の巻回体を切断したときに短絡等が生ずることがなく
、インダクタンスが大きく、信転性の高いコイルを生産
性よく製造することを目的とする。Therefore, an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a flat coil that eliminates the drawbacks of the above-mentioned conventional methods, which does not cause short circuits when cutting a wound body of metal foil, has a large inductance, and has a high inductance. The purpose is to manufacture highly reliable coils with high productivity.
本発明者等は、金属箔の巻回体の切断方法について種々
の検討を重ねた結果、放電加工法が好適であるとの結論
を得るに至った。本発明は、このような知見に基づいて
完成されたものであって、金属箔に絶縁層を被着する工
程と、上記絶縁層を設けた金属箔を熱圧着しながら高透
磁率材からなる中心軸に巻回し金属薄膜を囲体を作成す
る工程と、上記巻回体をその中心軸と直交する方向で咳
中心軸とともに同時に放電加工法により所定の厚さに切
断する工程とを有することを特徴とするものである。The inventors of the present invention have repeatedly investigated various methods for cutting a rolled body of metal foil, and have come to the conclusion that electrical discharge machining is suitable. The present invention was completed based on such findings, and includes a process of applying an insulating layer to a metal foil, and a process of bonding the metal foil with the insulating layer with a high magnetic permeability material while thermocompression bonding. The method includes the steps of: creating a surrounding body with a metal thin film by winding it around a central axis; and cutting the wound body to a predetermined thickness by electric discharge machining in a direction perpendicular to the central axis and simultaneously with the cough central axis. It is characterized by:
絶縁層をラミヱートした金属箔の巻回体を放電加工法に
より切断すると、その切断面においては絶縁層が金属箔
よりもやや突出した状態となり、金属箔間の絶縁が保た
れる。従って、短絡等の不良の発生が抑えられる。When a rolled body of metal foil with an insulating layer laminated thereon is cut by electrical discharge machining, the insulating layer protrudes slightly beyond the metal foil at the cut surface, and insulation between the metal foils is maintained. Therefore, occurrence of defects such as short circuits can be suppressed.
また、上記放電加工法によれば金属箔と中心コアとを同
時にまとめて切断でき、さらに複数個の巻回体を一度に
切断することができるためフラットコイルの生産性が向
上する。Further, according to the electrical discharge machining method, the metal foil and the central core can be cut at the same time, and a plurality of wound bodies can be cut at the same time, thereby improving the productivity of the flat coil.
さらに、放電加工法により中心軸をコイルと同時に切断
しているので、高透磁率材からなる中心コアを有したコ
イルとなり、少ない巻数で所定のインダクタンスが得ら
れ、同じ径を有するものであればより大きなインダクタ
ンスが得られる。Furthermore, since the central axis is cut at the same time as the coil using the electric discharge machining method, the coil has a central core made of high magnetic permeability material, and the desired inductance can be obtained with a small number of turns. Larger inductance can be obtained.
以下、本発明によるフラットコイルの製造方法を具体的
な実施例により説明する。Hereinafter, the method for manufacturing a flat coil according to the present invention will be explained using specific examples.
フラットコイルを作製するには、先ず、第３図に示すよ
うにｉＰＩ箔（１）に対して絶縁層となる接着剤層をラ
ミネートする。本実施例では、絶縁を確実なものとする
ためにポリイミドフィルムの如き高分子フィルム（２）
をラミネートし、これを挟んで二層の接着剤層（３）
、 （４）をコーティングした。To fabricate a flat coil, first, as shown in FIG. 3, an adhesive layer serving as an insulating layer is laminated onto iPI foil (1). In this example, a polymer film (2) such as a polyimide film was used to ensure insulation.
Laminate and sandwich this with two adhesive layers (3)
, (4) was coated.
ここで、上記銅箔の厚さは３５μｍ、接着剤１’ｆｆｌ
（３） 。Here, the thickness of the copper foil is 35 μm, and the adhesive is 1'ffl.
(3).
（４）の厚さはそれぞれ６μｍとし、また高分子フィル
ム（２）には厚さ１３μｍのポリイミドフィルムを使用
した。(4) had a thickness of 6 μm, and a 13 μm thick polyimide film was used as the polymer film (2).
なお、上記高分子フィルム（２）は必ずしも必要なく、
例えば第４図に示すように、銅箔（１）の両面に接着剤
層（３） 、 （４）をコーティングするだけでも良い
。Note that the polymer film (2) is not necessarily necessary.
For example, as shown in FIG. 4, it is sufficient to simply coat both surfaces of the copper foil (1) with adhesive layers (3) and (4).
フラットコイルの原料となる銅箔（１）に高分子フィル
ム（２）あるいは接着剤層（３） 、 （４）を第１図
に示すような’ＡＮを用いてラミネートを行う。すなわ
ち、巻・出しロール（１１）より供給される高分子フィ
ルム（２）を接着剤塗布ａ（１２）に導きその両面に接
着剤をコーティングする。次いで乾燥機（１３）を通し
て上記接着剤を乾燥（半硬化状態）させ、さらにラミネ
ータ（１４）により巻出しロールク１５）から供給され
るｗ４箔（１）と圧着接合し、巻取りロール（１６）に
巻取る。A polymer film (2) or adhesive layers (3) and (4) are laminated onto a copper foil (1), which is a raw material for a flat coil, using an 'AN' as shown in FIG. That is, the polymer film (2) supplied from the unwinding/unwinding roll (11) is guided to the adhesive coating a (12), and both surfaces thereof are coated with adhesive. Next, the adhesive is dried (semi-cured) through a dryer (13), and is then pressure-bonded with the W4 foil (1) supplied from an unwinding roll (15) by a laminator (14), and then rolled onto a winding roll (16). Wind it up.
以上により、第２図に示すように、ｗ４箔（１）、高分
子フィルム（２）、接着剤層（３） 、 （４）からな
る積層体（５）の原反ロールが得られる。Through the above steps, as shown in FIG. 2, a raw roll of laminate (5) consisting of W4 foil (1), polymer film (2), adhesive layers (3) and (4) is obtained.
次に、この積層体（５）の原反ロールを裁断機を用いて
所定の幅に裁断し、それぞれロールに巻取る。Next, the raw fabric roll of this laminate (5) is cut into a predetermined width using a cutting machine, and each is wound into a roll.
続いて、以上の工程で作製された積層体（５）を巻出し
ロールより送り出し、テンソヨンロールによってバック
テンンヨンを加えながら断面略三角形状の中心軸（６）
に巻き付けて、該積層体（５）の巻回体（７）を得る。Subsequently, the laminate (5) produced in the above steps is fed out from an unwinding roll, and a central shaft (6) having a substantially triangular cross section is rolled while applying back tensioning with a tensioning roll.
to obtain a rolled body (7) of the laminate (5).
この実施例では、上記中心軸（６）に積層体（５）を巻
付ける際にエアシリンダにより付勢される熱ロールを三
方より圧着し、巻回体（７）の巻回状態を整えている。In this embodiment, when winding the laminate (5) around the central shaft (6), hot rolls energized by an air cylinder are crimped from three sides to adjust the winding state of the rolled body (7). There is.
また、上記熱ロールの圧着によりこの時点で各積層体（
５）間は、接着剤層（３） 、 （４）により接着され
る。In addition, each laminate (
5) They are bonded together by adhesive layers (3) and (4).
上記中心軸（６）は、フラットコイルとなった際に中心
コアとなるもので、フェラ、イト、鉄等をはじめとする
高透磁率材が用いられる。また、中心軸（６）の断面形
状は、所望のコイルの形状に合わせて変更すればよく、
円形、楕円形、四角形、多角形等積々の形状とすること
ができる。さらに、この中心軸（６）には、第５図に示
すように電極端子をもうけるための溝が切ってあり、そ
の溝に予め半田棒や銅等の導体金属棒（８）を取り付け
るか、中心軸（６）に巻回する積層体（５）の最内周部
末端に半田棒や銅等の導体金属棒（８）を設けておき中
心軸（６）に設けた溝に嵌合させ取り付けて、巻回され
る積層体（５）の最内周部と電気的接続を図り、後述の
工程でコイルを切断したときｄ−方の引き出し電極端子
となるようにしておく。The central axis (6) becomes the central core when it becomes a flat coil, and is made of high magnetic permeability materials such as ferrite, iron, iron, etc. Further, the cross-sectional shape of the central shaft (6) may be changed according to the desired shape of the coil.
It can have any number of shapes such as circular, oval, quadrangular, polygonal, etc. Further, this central shaft (6) has a groove cut therein for forming an electrode terminal as shown in FIG. A conductive metal rod (8) such as a solder rod or copper is provided at the innermost end of the laminate (5) wound around the central shaft (6), and is fitted into a groove provided in the central shaft (6). It is attached and electrically connected to the innermost circumferential portion of the laminate (5) to be wound, so that when the coil is cut in the process described later, it becomes a d-direction lead-out electrode terminal.
次いで、上記巻回体（７）の末端〔上記積層体（５）の
巻き終わり〕に沿って半田棒（９）を接続し、これをコ
イルに切断したときに他方の引き出し電極端子となるよ
うにする。上記半田棒（９）は、第６図に示すように、
ノズル（１７）より半田を軟化状態で押し出すことによ
り容易に形成される。Next, a solder rod (9) is connected along the end of the wound body (7) [the end of the winding of the laminated body (5)] so that when it is cut into a coil, it will become the other lead-out electrode terminal. Make it. As shown in FIG. 6, the solder rod (9) is
It is easily formed by extruding solder in a softened state from the nozzle (17).
第７図は、上記半田棒（９）を巻回体（７）の−側縁に
沿って被着した状態を示す外観斜視図で、この状態がコ
イルの構成要素を全て備えた状態となり、これを総じて
コイルブロック（１０）とする。FIG. 7 is an external perspective view showing a state in which the solder rod (9) is attached along the negative side edge of the winding body (7), and this state is a state in which all the constituent elements of the coil are provided. This is collectively referred to as a coil block (10).
以上の工程で得られたコイルブロック（１０）を、加熱
炉によって、所定の温度で加熱して巻回体（７〕の層間
に介在される接着剤層（３） 、 （４）を完全に硬化
する。The coil block (10) obtained in the above process is heated at a predetermined temperature in a heating furnace to completely remove the adhesive layers (3) and (4) interposed between the layers of the wound body (7). harden.
次いで、第８図に示すように、上記コイルブロック（１
０）を放電加工法により所定の間隔で巻回体（７）と中
心軸（６）を同時に切断する。Next, as shown in FIG. 8, the coil block (1
0), the wound body (7) and the central shaft (6) are simultaneously cut at predetermined intervals by electrical discharge machining.
上記放電加工法は、誘電体液（冷却液）中における微小
放電間隔でのパルス的な火花放電と、それに伴う短アー
ク放電を利用した非接触加工法（エネルギー加工法）で
、現象的には放電点における金属の異常摩耗ともいうこ
とができる。この放電加工法は金型形成等、通常は導電
体の加工に使用されるが、本発明者等の実験によれば、
金属箔と絶縁石との積層体の切断や高透磁率を示す材料
からなる中心軸（６）の切断に際しても良好な結果を示
すことが判明した。The electric discharge machining method described above is a non-contact machining method (energy machining method) that utilizes pulsed spark discharges at minute intervals in a dielectric liquid (cooling liquid) and the associated short arc discharges. It can also be referred to as abnormal wear of metal at points. This electrical discharge machining method is usually used for processing conductors such as forming molds, but according to the experiments of the present inventors,
It has been found that good results are also obtained when cutting a laminate of metal foil and insulating stone and when cutting a central shaft (6) made of a material exhibiting high magnetic permeability.
ここで、中心！Ｊ］（６）をコイルと共に切断すること
は、フラットコイルの性能の点で極めて重要性を示す。Here, the center! J] (6) along with the coil is extremely important in terms of flat coil performance.
すなわち、コイルの中心に高透磁率材を設けることによ
ってコイルの有するインダクタンスに影響を与え、上記
インダクタンスが大きくなるのである。よって、コイル
の少ない巻数（小さい巻径）で所定のインダクタンスが
得られ、また同じ形状、同じ径を有するコイルであれば
より大きなインダクタンスが得られるのである。That is, by providing a high magnetic permeability material at the center of the coil, the inductance of the coil is affected, and the inductance increases. Therefore, a predetermined inductance can be obtained with a small number of coil turns (small winding diameter), and a larger inductance can be obtained with coils having the same shape and diameter.
上記放電加工を施すには、上記コイルブロック（１０）
を加工液（１８）中に浸潤し、中間軸（６）の長手方向
に所定の間隔で配置される板状電極（１９）よりパルス
電源を与えればよい。本実施例では、２０Ａ、 ４０
〜５０ Ｖ （ＤＮＲを用い、ピーク’７：ｔｉｌＯＡ
でパルス幅がオン３μｓｅｃ、オフ６μｓｅｃのパルス
電源を与えた。また、放電加工時の加工液（１８）とし
ては、水又は石油系加工液（例えばケロシン）等が使用
可能である。In order to perform the above electric discharge machining, the above coil block (10)
may be soaked in the machining fluid (18), and pulsed power may be applied from plate electrodes (19) arranged at predetermined intervals in the longitudinal direction of the intermediate shaft (6). In this example, 20A, 40
~50 V (using DNR, peak '7: tilOA
A pulsed power supply with a pulse width of 3 μsec on and 6 μsec off was applied. Further, as the machining fluid (18) during electrical discharge machining, water or petroleum-based machining fluid (for example, kerosene) can be used.
また、本実施例では上記コイルブロック（１０）の中心
軸（６）を回動軸（２０） 、 ’（２１）に固定し、
１２０＠ずつ回転させながら、上記中心軸（６）の三角
形状の各辺に対応する部分の巻回体（７）を切断した。In addition, in this embodiment, the central axis (6) of the coil block (10) is fixed to the rotating shafts (20) and '(21),
The wound body (7) was cut at a portion corresponding to each side of the triangular shape of the central axis (6) while rotating by 120 degrees.
上記コイルブロック（１０）は、必ずしも１つずつ切断
する必要はなく、例えば第９図に示すように複数のコイ
ルブロック（１０）を並列に配置し、これらを同時に所
定間渚で配置される板状電極（１９）で切断するように
してもよい。The coil blocks (10) do not necessarily need to be cut one by one; for example, as shown in FIG. The cutting may be performed using a shaped electrode (19).
いずれにしても、上記放電加工を施す際には、上記コイ
ルブロック（１０）側でアースをとる必要があり、例え
ば第１０図に示すように、上記コイルブロック（１０）
を導電金属性の固定金具（２２）に載面し、この固定金
具（２２）を接地するようにすればよい。In any case, when performing the electrical discharge machining, it is necessary to ground the coil block (10) side. For example, as shown in FIG. 10, the coil block (10)
may be placed on a conductive metal fixture (22), and this fixture (22) may be grounded.
上述の放電加工法により、コイルブロック（１０）は第
１１図に示すように、所定の厚さを有するコイル（２３
）に切断される。第１２図は、フラットコイル（２３）
の外観形状を示すものである。By the electric discharge machining method described above, the coil block (10) is formed into a coil (23) having a predetermined thickness, as shown in FIG.
) is cut off. Figure 12 shows the flat coil (23)
This shows the external shape of the .
得られたフラットコイル（２３）は銅箔（１）と接着剤
（３） 、 （４） 、高分子フィルム（２）が緻密に
積層されており非常に薄く、また、電極端子も接触面積
が広く接続の信頼性が高く形成できるためモータ用コイ
ルとして有用なものとなる。The obtained flat coil (23) is made up of densely laminated copper foil (1), adhesives (3), (4), and polymer film (2), and is extremely thin, and the contact area of the electrode terminals is also small. Since it can be formed over a wide range of areas with high connection reliability, it is useful as a motor coil.
さらに、本発明者等が上記放電加工による切断面を顕微
鏡により観察したところ、第１３図に示すように、絶縁
層（２４） Ｃ高分子フィルム（２）十接着剤層（３）
、（４） ）が銅箔（１）よりも突出した状態となって
おり、積層される各銅箔（１）間の絶縁は完全に保たれ
ていた。Furthermore, when the present inventors observed the cut surface obtained by the electrical discharge machining using a microscope, as shown in FIG.
, (4) ) protruded from the copper foil (1), and the insulation between the laminated copper foils (1) was completely maintained.
かかる工程を経て作製されるフラットコイル（２３）は
、ひつように応じて端子部のマスキング工程や樹脂のコ
ーティング工程、さらにはインダクタンス１導通抵抗、
絶縁テスト等の検査工程を経て、モータに組込まれる。The flat coil (23) produced through these steps is subjected to a terminal masking process, a resin coating process, and an inductance 1 conduction resistance, as required.
After going through inspection processes such as insulation tests, it is assembled into the motor.
以上の説明からも明らかなように、本発明においては、
絶縁層をラミネートした金属箔の巻回体を放電加工法に
より切断しているので、金属箔と中心コアとを同時にま
とめて切断でき、さらに複数個のを囲体を一度に切断す
ることができるためフラットコイルの生産性が向上する
。As is clear from the above description, in the present invention,
Since the roll of metal foil laminated with an insulating layer is cut using electrical discharge machining, the metal foil and center core can be cut at the same time, and multiple enclosures can be cut at the same time. This improves the productivity of flat coils.
また、金属箔と中心コアとを同時にまとめて形成できる
ためコイル毎の各仕）策による中心コアの特別な加工作
業が必要なくフラットコイルを簡単に生産することがで
きる。Furthermore, since the metal foil and the center core can be formed together at the same time, flat coils can be easily produced without the need for special processing of the center core for each coil.
本発明の放電加工法による巻回体の切断面は、絶縁層が
金属箔よりもやや突出した状態となっているため、金ス
箔間の絶縁が保たれ、短絡等の不良の発生が抑えられる
。したがって、信頼性の高いフラットコイルを製造する
ことができる。In the cut surface of the wound body produced by the electric discharge machining method of the present invention, the insulating layer is in a state slightly protruding from the metal foil, so insulation between the gold foils is maintained and defects such as short circuits are suppressed. It will be done. Therefore, a highly reliable flat coil can be manufactured.
さらに、フラットコイルを作製するに際して、中心軸で
ある高透磁率材も同時に切断しているため、インダクタ
ンスの大きなフラットコイルの作製が可能である。Furthermore, when producing the flat coil, the high magnetic permeability material that is the central axis is also cut at the same time, so it is possible to produce a flat coil with large inductance.
本発明方法は、特殊な技術や高い精度は要求されず、極
めて簡便な方法であるので、実用価値が高いと言える。The method of the present invention does not require special techniques or high precision, and is extremely simple, so it can be said to have high practical value.
第１図ないし第１３図は本発明を適用したフラットコイ
ルの製造方法の一例をその工程順序に従って示すもので
、第１図は銅箔への絶縁層形成工程を示す模式図、第２
図は絶縁層を被着したコイル原反の外観斜視図、第３図
はコイル原反の要部拡大断面図、第４図は高分子フィル
ムを使用しない場合のコイル原反の要部拡大断面図、第
５図は中心軸にコイルを巻き付ける前の状態を示す概略
的な斜視図、第６図は？ｉｔ極となる半田棒の接続工程
を示す外観斜視図、第７図はコイルブロックの外観斜視
図、第８図は放電加工法による切断工程を示す概略的な
側面図、第９図はコイルブロックをまとめて同時に切断
するための電極の配置を示す概略斜視図、第１０図はコ
イルブロックへのアースの接続方法を示す模式図、第１
１図は切断後のコイルブロックを示す外観斜視図、第１
２図は得られるフラットコイルの外観斜視図、第１３図
は放電加工による切断面近傍を示す要部拡大断面図であ
る。
１・・・金属箔（ｗ４箔）
３．４・・・接着剤層
６・・・中心軸
７・・・巻回体
特許出願人 ソニーケミカル株式会社
代理人 弁理士 小泡 見
間 円相 榮−
第１図
第２図
第３図 第４図
第５図
第６図 第７図
第８図
ＬＪ
第９図
第１２図
第１１図
第１３図
手続主甫正書帽発）
昭和６１年９月３０日
昭和６１年 特許側 第１５２２０４号２、発明の名称
フラットコイルの製造方法
３、補正をする者
事件との関係 特許出願人
代表取締役 山 口 紀 夫
４、代理人
５８３．工。。ヨイ、（）
自発
６、補正の対象
７、補正の内容
明細書の「特許請求の範囲」の欄の記載を別紙の通り補
正する。
明細書第２頁第７行目に「熱圧着」とある記載を「圧着
」と補正する。
明細書第６頁第４行目に「熱圧着」とある記載を「圧着
」と補正する。
（以上）
別紙
特許請求の範囲
「金属箔に絶縁層を被着する工程と、
上記絶縁層を設けた金属箔を圧１しながら高透磁率材か
らなる中心軸に巻回し金属薄膜巻回体を作成する工程と
、
上記巻回体をその中心軸と直交する方向で該中心軸とと
もに同時に放電加工法により所定の厚さに切断する工程
とを有することを特徴とするフラットコイルの製造方法
。」1 to 13 show an example of a method for manufacturing a flat coil to which the present invention is applied according to the process order, and FIG. 1 is a schematic diagram showing the step of forming an insulating layer on copper foil, and FIG.
The figure is a perspective view of the appearance of the raw coil with an insulating layer attached, Figure 3 is an enlarged sectional view of the main part of the raw coil, and Figure 4 is an enlarged cross-section of the main part of the raw coil when no polymer film is used. Fig. 5 is a schematic perspective view showing the state before the coil is wound around the central shaft, and Fig. 6 is a schematic perspective view showing the state before winding the coil around the central shaft. Fig. 7 is an external perspective view showing the process of connecting the solder rods that become the IT poles, Fig. 7 is an external perspective view of the coil block, Fig. 8 is a schematic side view showing the cutting process using electrical discharge machining, and Fig. 9 is the coil block. Figure 10 is a schematic perspective view showing the arrangement of electrodes for simultaneously cutting the coil blocks.
Figure 1 is an external perspective view showing the coil block after cutting.
FIG. 2 is an external perspective view of the obtained flat coil, and FIG. 13 is an enlarged sectional view of the main part showing the vicinity of the cut surface obtained by electrical discharge machining. 1...Metal foil (W4 foil) 3.4...Adhesive layer 6...Central axis 7...Wound body Patent applicant Sony Chemical Co., Ltd. agent Patent attorney Sakae Kobu Mima Enso - Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4 Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8 Fig. LJ Fig. 9 Fig. 12 Fig. 11 Fig. 13 Issued by the head of procedure March 30, 1986 Patent side No. 152204 2, Name of the invention Method for manufacturing flat coil 3, Relationship with the case of the person making the amendment Patent applicant representative director Norio Yamaguchi 4, agent 583. Engineering. . Yes, () Voluntary action 6, Subject of amendment 7, The statement in the "Claims" column of the description of the contents of the amendment is amended as shown in the attached sheet. The description "thermocompression bonding" on page 2, line 7 of the specification is amended to read "crimping". The description "thermocompression bonding" on page 6, line 4 of the specification is amended to read "crimping". (Above) The scope of the appended patent claims: ``A step of applying an insulating layer to a metal foil, and winding the metal foil provided with the insulating layer around a central shaft made of a high magnetic permeability material while pressing the metal foil to form a metal thin film wound body. 1. A method for manufacturing a flat coil, comprising: a step of cutting the wound body to a predetermined thickness by electric discharge machining in a direction perpendicular to the central axis thereof and simultaneously with the central axis. ”
Claims (1)
からなる中心軸に巻回し金属薄膜巻回体を作成する工程
と、 上記巻回体をその中心軸と直交する方向で該中心軸とと
もに同時に放電加工法により所定の厚さに切断する工程
とを有することを特徴とするフラットコイルの製造方法
。[Claims] A step of applying an insulating layer to a metal foil, and winding the metal foil provided with the insulating layer around a central shaft made of a high magnetic permeability material while thermocompression bonding to create a metal thin film wound body. A method for manufacturing a flat coil, comprising the steps of: cutting the wound body to a predetermined thickness by electric discharge machining in a direction perpendicular to the central axis thereof and simultaneously with the central axis.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15220486A JPS637608A (en) | 1986-06-28 | 1986-06-28 | Manufacture of flat coil |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15220486A JPS637608A (en) | 1986-06-28 | 1986-06-28 | Manufacture of flat coil |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS637608A true JPS637608A (en) | 1988-01-13 |
Family
ID=15535336
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15220486A Pending JPS637608A (en) | 1986-06-28 | 1986-06-28 | Manufacture of flat coil |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS637608A (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007267236A (en) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Furukawa Electric Co Ltd:The | Heat hardening treatment method, planar speaker and diaphragm therefor |
| JP2008277864A (en) * | 2008-08-04 | 2008-11-13 | Panasonic Corp | Method for manufacturing electronic component |
| JP2010199291A (en) * | 2009-02-25 | 2010-09-09 | Sae Magnetics (Hk) Ltd | Methods of manufacturing coil and coil device |
-
1986
- 1986-06-28 JP JP15220486A patent/JPS637608A/en active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007267236A (en) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Furukawa Electric Co Ltd:The | Heat hardening treatment method, planar speaker and diaphragm therefor |
| JP4728858B2 (en) * | 2006-03-29 | 2011-07-20 | 古河電気工業株式会社 | Heat curing method, flat speaker diaphragm and flat speaker |
| JP2008277864A (en) * | 2008-08-04 | 2008-11-13 | Panasonic Corp | Method for manufacturing electronic component |
| JP2010199291A (en) * | 2009-02-25 | 2010-09-09 | Sae Magnetics (Hk) Ltd | Methods of manufacturing coil and coil device |
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