JPS6360227A - 無方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
無方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPS6360227A JPS6360227A JP20396886A JP20396886A JPS6360227A JP S6360227 A JPS6360227 A JP S6360227A JP 20396886 A JP20396886 A JP 20396886A JP 20396886 A JP20396886 A JP 20396886A JP S6360227 A JPS6360227 A JP S6360227A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
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- C21D8/1211—Rapid solidification; Thin strip casting
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、回転機や変圧器の鉄心材として使用される
無方向性電磁鋼板の製造方法に関する。
無方向性電磁鋼板の製造方法に関する。
電磁鋼板としては、一方向性電磁鋼板と無方向性Rim
B板の2つのタイプがよく知られている。
B板の2つのタイプがよく知られている。
一方向性電磁鋼板は、特定の一方向(圧延方間)にとく
にすぐれた磁気特性を示し、変圧器鉄心などに使われる
。無方向性電磁鋼板は、その名が表すとおり磁気特性の
異方性が、一方向性電磁鋼板と比べ極めて小さく方向に
拘りなく一定の性能をもつもので、これは回転機鉄心な
どに適している6また、一方向性電磁鋼板は価格が高い
ため、大量に使用される音響機器用や安定器などの小型
変圧器鉄心としては、安価に製造できる無方向性電磁鋼
板が使われるのが普通である。
にすぐれた磁気特性を示し、変圧器鉄心などに使われる
。無方向性電磁鋼板は、その名が表すとおり磁気特性の
異方性が、一方向性電磁鋼板と比べ極めて小さく方向に
拘りなく一定の性能をもつもので、これは回転機鉄心な
どに適している6また、一方向性電磁鋼板は価格が高い
ため、大量に使用される音響機器用や安定器などの小型
変圧器鉄心としては、安価に製造できる無方向性電磁鋼
板が使われるのが普通である。
衆知のとおり電磁鋼板は、いわゆる鉄損が小さく、また
磁束密度の大きいことが要求され、材料としてはけい素
鋼が使われている。
磁束密度の大きいことが要求され、材料としてはけい素
鋼が使われている。
さて、ここで無方向性if [tA 41についていう
と、これはSi2.0%(重量%をいう、以下同様。)
以上の高グレード品、St O,5%以上2%未満の中
のグレード品、Si0.5%未満の低グレード品に大別
されるが、その製造は通常次のような方法による。
と、これはSi2.0%(重量%をいう、以下同様。)
以上の高グレード品、St O,5%以上2%未満の中
のグレード品、Si0.5%未満の低グレード品に大別
されるが、その製造は通常次のような方法による。
すなわち、所定の成分(主としてSi量)に調整された
溶鋼を連続鋳造により約20on厚のスラブとし、これ
を熱間圧延により2〜3鶴厚に滅厚し、次いで脱スケー
ル後、1回または中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延を
実施して製品板厚となし、最後に仕上げ焼鈍を行って製
品を得る。またこの場合において、熱間圧延直後に焼鈍
工程が追加されることもある。このプロセスはと(に、
中・高グレード品の磁気特性改善とりジング対策に多用
される。
溶鋼を連続鋳造により約20on厚のスラブとし、これ
を熱間圧延により2〜3鶴厚に滅厚し、次いで脱スケー
ル後、1回または中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延を
実施して製品板厚となし、最後に仕上げ焼鈍を行って製
品を得る。またこの場合において、熱間圧延直後に焼鈍
工程が追加されることもある。このプロセスはと(に、
中・高グレード品の磁気特性改善とりジング対策に多用
される。
ところが、上記のような方法は、鋳片から製品までの間
の材料減厚量が大きく、基本的に製造コストが高くつく
、また、製品は積層状態で使用されることから、良好な
平坦度が求められ、このことが製造コストを更にアップ
させる原因となっている。
の材料減厚量が大きく、基本的に製造コストが高くつく
、また、製品は積層状態で使用されることから、良好な
平坦度が求められ、このことが製造コストを更にアップ
させる原因となっている。
それにまた、近年ユーザーより電気機器の高効率化のた
め鉄損と磁束密度がさらに良好な無方向性電磁鋼板が要
望されており、磁気特性の改良がきれば、その工業的メ
リットはきわめて大きい。
め鉄損と磁束密度がさらに良好な無方向性電磁鋼板が要
望されており、磁気特性の改良がきれば、その工業的メ
リットはきわめて大きい。
本発明は、上記実状に鑑みなされたものであって、工数
が少なく製造コストの大幅な節減が可能であるとともに
、従来品にくらべより高レベルの磁気特性をもつ無方向
性iam鋼板を得ることが可能な無方向性tM1鋼板の
製造方法の提供を目的とする。
が少なく製造コストの大幅な節減が可能であるとともに
、従来品にくらべより高レベルの磁気特性をもつ無方向
性iam鋼板を得ることが可能な無方向性tM1鋼板の
製造方法の提供を目的とする。
すなわち、本発明は、C0,01%以下、Si1.5〜
4.0%を含み、かつS、Nlを、それぞれS≦0゜0
05%、N≦o、 oos%に規制した溶鋼を、直接1
0〜1fl厚の薄鋳片とし、該薄鋳片を冷却後、冷間圧
延し、しかるのち焼鈍を行うことを特徴とする無方向性
電磁鋼板の製造方法を要旨する。
4.0%を含み、かつS、Nlを、それぞれS≦0゜0
05%、N≦o、 oos%に規制した溶鋼を、直接1
0〜1fl厚の薄鋳片とし、該薄鋳片を冷却後、冷間圧
延し、しかるのち焼鈍を行うことを特徴とする無方向性
電磁鋼板の製造方法を要旨する。
ここで、上記冷間圧延とは、1回の冷間圧延のみならず
、中間焼鈍を挾む2回以上の冷間圧延をも含む意味であ
る。
、中間焼鈍を挾む2回以上の冷間圧延をも含む意味であ
る。
C作用〕
近年、鋼板製造工程の省略によるコストダウン等の要請
を受け、厚みの1い薄鋳片を溶鋼から直接つくり出す技
術が様々の角度から検討され、その結果薄鋳片の製造は
、現在、工業的レベルで十分可能なものとなってきた。
を受け、厚みの1い薄鋳片を溶鋼から直接つくり出す技
術が様々の角度から検討され、その結果薄鋳片の製造は
、現在、工業的レベルで十分可能なものとなってきた。
薄鋳片製造の方法としては、薄型銅鋳型を用いた高速連
続鋳造、あるいは溶鋼からの直接圧延による方法が、一
般に公知である。
続鋳造、あるいは溶鋼からの直接圧延による方法が、一
般に公知である。
このような鋳片製造方法を利用すれば、冷延鋼板の製造
に際し、できた薄鋳片を、熱延工程を経ずに直接冷延に
かける段取りをとることができ(以下、これを「直接冷
延法」と呼ぶ)、熱延工程の省略による工数の削減、コ
ストの低減が可能である。
に際し、できた薄鋳片を、熱延工程を経ずに直接冷延に
かける段取りをとることができ(以下、これを「直接冷
延法」と呼ぶ)、熱延工程の省略による工数の削減、コ
ストの低減が可能である。
本発明者らは、この直接冷延法に着目し、同手法の適用
により無方向性電磁鋼板を製造することを考え、その手
法本来のコスト的メリットを生かしつつ、従来品を凌ぐ
すぐれた磁気特性を備える無方向性電磁鋼板の製造を可
能にする方法について、鋭意実験、研究を行い、その結
果、いくつかの新たな知見を得、本発明の完成に至った
ものである。
により無方向性電磁鋼板を製造することを考え、その手
法本来のコスト的メリットを生かしつつ、従来品を凌ぐ
すぐれた磁気特性を備える無方向性電磁鋼板の製造を可
能にする方法について、鋭意実験、研究を行い、その結
果、いくつかの新たな知見を得、本発明の完成に至った
ものである。
すなわち、直接冷延法による電磁鋼板の製造については
、一方向性電磁鋼板を扱つた先行技術が公知である。特
公昭56−43295号に記載されたものであり、要約
すれば次のようなものである。
、一方向性電磁鋼板を扱つた先行技術が公知である。特
公昭56−43295号に記載されたものであり、要約
すれば次のようなものである。
すなわち、素材としてSを0.01〜0.03%、N〉
o、oos%含有する材料(けい素鋼)を用い、薄鋳片
(調帯)製造時溶鋼の凝固冷却(凝固期の冷却)および
凝固後の冷却の過程において急冷処理(!I!整冷却)
を行うことにより、硫化物や窒化物を多量に固溶させて
おく、そして、−次再結晶焼鈍において、これら介在物
の微細析出を行わせることにより、微細な結晶粒を現出
させ、これにより最終の仕上げ焼鈍において二次再結晶
を十分に進行させるようにする。この方法によれば、い
わゆるゴス集合組織の集積度の高い高磁束密度の一方向
性型F61鋼板が得られる。
o、oos%含有する材料(けい素鋼)を用い、薄鋳片
(調帯)製造時溶鋼の凝固冷却(凝固期の冷却)および
凝固後の冷却の過程において急冷処理(!I!整冷却)
を行うことにより、硫化物や窒化物を多量に固溶させて
おく、そして、−次再結晶焼鈍において、これら介在物
の微細析出を行わせることにより、微細な結晶粒を現出
させ、これにより最終の仕上げ焼鈍において二次再結晶
を十分に進行させるようにする。この方法によれば、い
わゆるゴス集合組織の集積度の高い高磁束密度の一方向
性型F61鋼板が得られる。
この技術はしかしながら、あくまで一方向性電磁鋼板の
ものであり、無方向性型iff鋼板にとっては無意味で
ある。すなわち、この方法に従って素材を選択し、急冷
処理によって硫化物や窒化物を多量に固溶させ(″Ff
l鋳片製造工程)、その後頭記した常法どおりの冷延お
よび焼鈍工程を経るようにすると、とくに鉄損の面で十
分なものが得られないことが、発明者らの実験で明らか
となった。
ものであり、無方向性型iff鋼板にとっては無意味で
ある。すなわち、この方法に従って素材を選択し、急冷
処理によって硫化物や窒化物を多量に固溶させ(″Ff
l鋳片製造工程)、その後頭記した常法どおりの冷延お
よび焼鈍工程を経るようにすると、とくに鉄損の面で十
分なものが得られないことが、発明者らの実験で明らか
となった。
本発明者らは、このような事実を踏まえ更に実験、検討
を進めた結果、次のような事実を知見した。
を進めた結果、次のような事実を知見した。
i) 一般にいって、直接冷延法では、製造段階での凝
固冷却も含め鋳片の冷却は、その鋳片の薄さゆえに、特
別の冷却措置をとらずとも、冷却速度の相当速い急冷の
形となる。このため、鋼中の介在物(硫化物、窒化物)
は、上記冷却を経たあとも、多量固溶状態を保つことに
なる。そしてこの固溶状態の介在物はその後、冷延を経
て仕上げ焼鈍に至ったときに、微細に分散した形で析出
し、これが再結晶粒の成長を妨害することになるのであ
る。一般に鉄損は、結晶粒が150〜200μ輌以下の
比較的小さい領域においては、結晶粒が大きいほど良好
な値を示す傾向があり、上記のように再結晶粒の成長が
妨げられ結晶粒が細かくなると、優れた特性値が期待で
きないことになる。
固冷却も含め鋳片の冷却は、その鋳片の薄さゆえに、特
別の冷却措置をとらずとも、冷却速度の相当速い急冷の
形となる。このため、鋼中の介在物(硫化物、窒化物)
は、上記冷却を経たあとも、多量固溶状態を保つことに
なる。そしてこの固溶状態の介在物はその後、冷延を経
て仕上げ焼鈍に至ったときに、微細に分散した形で析出
し、これが再結晶粒の成長を妨害することになるのであ
る。一般に鉄損は、結晶粒が150〜200μ輌以下の
比較的小さい領域においては、結晶粒が大きいほど良好
な値を示す傾向があり、上記のように再結晶粒の成長が
妨げられ結晶粒が細かくなると、優れた特性値が期待で
きないことになる。
ii)シたがって、鉄損を改善するには、仕上げ焼鈍に
おける介在物の微細析出を防止してやることであり、こ
の達成のためには、冷延前の薄鋳片の段階での介在物固
溶量を減じてやることが必要である。そして、介在物固
溶量の低減策としては、薄鋳片の場合にあっては、冷却
過程での介在物制御によるよりも、素材そのものの成分
調整による方が、実際的かつ効果的である。
おける介在物の微細析出を防止してやることであり、こ
の達成のためには、冷延前の薄鋳片の段階での介在物固
溶量を減じてやることが必要である。そして、介在物固
溶量の低減策としては、薄鋳片の場合にあっては、冷却
過程での介在物制御によるよりも、素材そのものの成分
調整による方が、実際的かつ効果的である。
また一方、磁束密度に関しては、本発明者らの実験の結
果、直接冷延法では熱間圧延を経るよりもむしろすぐれ
た性能が得られることが、同時に判明した。すなわち、
次のような事実が明らかとなったものである。
果、直接冷延法では熱間圧延を経るよりもむしろすぐれ
た性能が得られることが、同時に判明した。すなわち、
次のような事実が明らかとなったものである。
rii)a固後の薄鋳片にはその板面と平行に(100
)面の強い集積が認められる。一方、素材中SI量を1
.5%以上にすると、α−T変態は消失しはじめるが、
このような領域においては、上記(100)面の集積し
た結晶組織は、その後の冷延および焼鈍を経た後も多量
に残存する傾向がある。
)面の強い集積が認められる。一方、素材中SI量を1
.5%以上にすると、α−T変態は消失しはじめるが、
このような領域においては、上記(100)面の集積し
た結晶組織は、その後の冷延および焼鈍を経た後も多量
に残存する傾向がある。
この(100)面の集積は、通常の熱延を経るプロセス
によった場合にくらべその集積度は蟲かに強いものであ
る。
によった場合にくらべその集積度は蟲かに強いものであ
る。
(100)面が高い比率で板面と平行に存在するという
ことは、換言すれば磁化容易軸である〔001〕軸が板
面と平行に存在する確率が高いということであり、これ
が高磁束密度をもたらすことは周知のとおりである。
ことは、換言すれば磁化容易軸である〔001〕軸が板
面と平行に存在する確率が高いということであり、これ
が高磁束密度をもたらすことは周知のとおりである。
すなわち、前記した本発明の方法は、以上のような知見
に基づいており、原理的にいうと、直接冷延法の適用に
際し、■素材中のS、N量を所定の低レベル(≦o、o
os%)に規制し、かっ■その5illはα−T変態が
消失しはじめる1、5%を限界値としてそれ以上のレベ
ルに設定するというものである。
に基づいており、原理的にいうと、直接冷延法の適用に
際し、■素材中のS、N量を所定の低レベル(≦o、o
os%)に規制し、かっ■その5illはα−T変態が
消失しはじめる1、5%を限界値としてそれ以上のレベ
ルに設定するというものである。
すなわち、S、Niを■のように規制すれば、鋼中介在
物としての硫化物および窒化物の生成層そのものが減少
し、これにより最終仕上げ焼鈍における介在物析出が効
果的に防止され、その結果十分な結晶粒成長が保証され
て、すぐれた鉄損性能が確保されることになる。
物としての硫化物および窒化物の生成層そのものが減少
し、これにより最終仕上げ焼鈍における介在物析出が効
果的に防止され、その結果十分な結晶粒成長が保証され
て、すぐれた鉄損性能が確保されることになる。
また、Siを■のように設定すれば、鋳片段階で生じる
(100)面の集積が最終段階まで持ち来たされ、その
結果従来品を上回る高い磁束密度が実現されることとな
る。
(100)面の集積が最終段階まで持ち来たされ、その
結果従来品を上回る高い磁束密度が実現されることとな
る。
以下、本発明の構成要件について、具体的に説明する。
・本発明の方法は、素材鋼として、下記の成分条件を満
足するけい素鋼を使用する。
足するけい素鋼を使用する。
C: 0.01%以下 Si : 1.5〜4.0%S
: 0.005%以下 N : 0.005%以下上
記各成分の含有N限定の理由についていうと、CTCは
磁気特性、とくに鉄損を大きくする存置な元素であり、
少ないほどよい。一般には高グレード電磁鋼板の場合仕
上焼鈍で脱炭を行うこともあるが、本発明の場合には製
造コスト低減の意味から非脱炭の通常焼鈍のみで製品化
するので、Cはこの非脱炭状態で良好な鉄屑が確保され
るよう0.01%を上限とする必要がある。なお、下限
については、上記理由で少ない方が好ましく、特に限定
しない。
: 0.005%以下 N : 0.005%以下上
記各成分の含有N限定の理由についていうと、CTCは
磁気特性、とくに鉄損を大きくする存置な元素であり、
少ないほどよい。一般には高グレード電磁鋼板の場合仕
上焼鈍で脱炭を行うこともあるが、本発明の場合には製
造コスト低減の意味から非脱炭の通常焼鈍のみで製品化
するので、Cはこの非脱炭状態で良好な鉄屑が確保され
るよう0.01%を上限とする必要がある。なお、下限
については、上記理由で少ない方が好ましく、特に限定
しない。
Si:Siは、電気抵抗を高め渦電流損を滅して鉄損を
低減する効果があり、電VA崎板としての特性を維持す
る上で必要不可欠な元素である。一般にいって、Si量
が増すほど、鉄損は小さくなるが、磁束密度は逆に減少
する傾向がある。しかるに、本発明のように薄鋳片を直
接冷延する場合には、Si20.5%にすれば、α−γ
変態の消失傾向により、鋳片段階で生じた(100)面
の集積が冷延−仕上焼鈍を経たあとまで維持されて、高
磁束密度が確保できるものであり、したがってSi量は
1.5%以上に限定した。
低減する効果があり、電VA崎板としての特性を維持す
る上で必要不可欠な元素である。一般にいって、Si量
が増すほど、鉄損は小さくなるが、磁束密度は逆に減少
する傾向がある。しかるに、本発明のように薄鋳片を直
接冷延する場合には、Si20.5%にすれば、α−γ
変態の消失傾向により、鋳片段階で生じた(100)面
の集積が冷延−仕上焼鈍を経たあとまで維持されて、高
磁束密度が確保できるものであり、したがってSi量は
1.5%以上に限定した。
Stはただし、冷間圧延時の割れを生じ易くすることか
ら、4.0%以下に止める必要がある。
ら、4.0%以下に止める必要がある。
S:硫化物を形成し、仕上焼鈍における再結晶粒の成長
を妨害する作用がある。この妨害作用を取除き、再結晶
粒の成長を促進して低い鉄損値を確保するために、極力
少なくするのがよい。
を妨害する作用がある。この妨害作用を取除き、再結晶
粒の成長を促進して低い鉄損値を確保するために、極力
少なくするのがよい。
第1図は後述実施例1の実験結果を、鋼中S量と鉄損の
関係としてプロットしたものである。2%St鋼になる
518クラスの無方向性iit磁鋼板で鉄損値(W+5
zso )は実用上4.2 w/kg以下が必要であり
、同図によると、このレベルを満たすためには、S≦0
.005%が必要である。すなわちSは、518クラス
の鉄損値が得られる範囲として、0゜005%以下を選
定した。
関係としてプロットしたものである。2%St鋼になる
518クラスの無方向性iit磁鋼板で鉄損値(W+5
zso )は実用上4.2 w/kg以下が必要であり
、同図によると、このレベルを満たすためには、S≦0
.005%が必要である。すなわちSは、518クラス
の鉄損値が得られる範囲として、0゜005%以下を選
定した。
Sの下限については、第1図にも明らかなように鉄損は
SIlが低いほどより小さい値を示すことから、とくに
制限は設けないが、実際には製鋼技術、経済性の面から
可能な範囲は自ずと決まる。
SIlが低いほどより小さい値を示すことから、とくに
制限は設けないが、実際には製鋼技術、経済性の面から
可能な範囲は自ずと決まる。
NUNは窒化物を形成し、Sと同様仕上焼鈍時の再結晶
粒の成長を阻害し鉄損特性を劣下させるよう(肋くため
、できるだけ少なくするのがよい。
粒の成長を阻害し鉄損特性を劣下させるよう(肋くため
、できるだけ少なくするのがよい。
第2図は後述実施例2の実験結果を基に、鋼中N量と鉄
損の関係をプロットした図であり、同図によると、31
8クラスの鉄損値を得るには、Nは0.005%以下に
抑える必要がある。よって本発明では、No、005%
以下に限定した。
損の関係をプロットした図であり、同図によると、31
8クラスの鉄損値を得るには、Nは0.005%以下に
抑える必要がある。よって本発明では、No、005%
以下に限定した。
なお、Nについても、その量が少ないほどより良好な鉄
損値が得られるので、その下限はとくに規定しない、た
だし、この場合にも、工業的・経済的制約から実施可能
な範囲は自ずと決まる。
損値が得られるので、その下限はとくに規定しない、た
だし、この場合にも、工業的・経済的制約から実施可能
な範囲は自ずと決まる。
素材鋼の上記以外の成分については、とくに限定するも
のではないが、以下のようなものが適当である。
のではないが、以下のようなものが適当である。
MlI O,05〜1.0% AI 0.001
〜1.0%P≦0.0507; 上記各成分について簡単に説明すると、Mn : Si
程ではないが電気抵抗を高め鉄損を低減させる効果があ
るが、1.0%をこえる添加は冷延時の延性を低下させ
るので、1.0%以下が適当である。なお、上記下限値
は、特にMnを添加しなくても溶鋼中に混入される値の
最小値である。
〜1.0%P≦0.0507; 上記各成分について簡単に説明すると、Mn : Si
程ではないが電気抵抗を高め鉄損を低減させる効果があ
るが、1.0%をこえる添加は冷延時の延性を低下させ
るので、1.0%以下が適当である。なお、上記下限値
は、特にMnを添加しなくても溶鋼中に混入される値の
最小値である。
A1:Si同様電気抵抗を高め鉄損を低減させる効果が
あるが、これも1.0%をこえる添加は冷延時の延性を
低下させるので、1.0%以下が適当である。
あるが、これも1.0%をこえる添加は冷延時の延性を
低下させるので、1.0%以下が適当である。
また、溶鋼の十分な脱酸を期するためには少なくとも0
.001%以上の含有とするのがよい。
.001%以上の含有とするのがよい。
FDPは冷延時の延性低下をもたらすので0.050%
以下が望ましい。
以下が望ましい。
・本発明の方法では、上記のような成分組成になる溶鋼
から、薄鋳片を製造する。薄鋳片の製造は、薄型水冷銅
鋳型による連続鋳造や溶鋼からの直接圧延等、公知の手
法によればよい、薄鋳片の厚みとしては、10〜INと
する。すなわち、厚みが10鶴をこえると、通常求めら
れる無方向性電磁鋼板の製品板厚である0、5 tm以
下の厚みまで圧延するのに大きな圧下量を要することと
なり、コスト的に不利となる。一方これが1m未満にな
ると、製品までの圧下量が小さくなりすぎて、仕上げ焼
鈍時十分な再結晶が得難くなる。
から、薄鋳片を製造する。薄鋳片の製造は、薄型水冷銅
鋳型による連続鋳造や溶鋼からの直接圧延等、公知の手
法によればよい、薄鋳片の厚みとしては、10〜INと
する。すなわち、厚みが10鶴をこえると、通常求めら
れる無方向性電磁鋼板の製品板厚である0、5 tm以
下の厚みまで圧延するのに大きな圧下量を要することと
なり、コスト的に不利となる。一方これが1m未満にな
ると、製品までの圧下量が小さくなりすぎて、仕上げ焼
鈍時十分な再結晶が得難くなる。
なお、この鋳片の冷却については、とくに条件はない、
上記板厚に凝固させた場合には、冷却速度は必然的に1
℃/sec以上105℃/sec未満程度となる。
上記板厚に凝固させた場合には、冷却速度は必然的に1
℃/sec以上105℃/sec未満程度となる。
・次に、このような薄鋳片を冷却後、冷間圧延にかけ、
目標製品厚まで滅厚する。この冷延工程は、lまたは2
回以上の冷延を実施する。冷延の回数は、素材鋼成分、
必要圧下量等に応し、その必要圧下1ftM保のための
1回当たりの圧下量が、材料割れを生じない許容範囲内
に収まるように決める。
目標製品厚まで滅厚する。この冷延工程は、lまたは2
回以上の冷延を実施する。冷延の回数は、素材鋼成分、
必要圧下量等に応し、その必要圧下1ftM保のための
1回当たりの圧下量が、材料割れを生じない許容範囲内
に収まるように決める。
冷延を2回以上繰り返す場合には、冷延と冷延の間に軟
化焼鈍(中間焼鈍)の工程を挟むことは、通常の場合と
同じである。中間焼鈍の条件としては連続焼鈍の場合は
750〜1000℃X 5〜180sec程度が適当で
ある。また箱焼鈍で行う場合は700〜b ・上記冷延後、最終工程として仕上焼鈍を実施する。こ
の焼鈍は上記冷延後の加工iII織を再結晶化させる再
結晶焼鈍であり、非脱炭を原則とする。
化焼鈍(中間焼鈍)の工程を挟むことは、通常の場合と
同じである。中間焼鈍の条件としては連続焼鈍の場合は
750〜1000℃X 5〜180sec程度が適当で
ある。また箱焼鈍で行う場合は700〜b ・上記冷延後、最終工程として仕上焼鈍を実施する。こ
の焼鈍は上記冷延後の加工iII織を再結晶化させる再
結晶焼鈍であり、非脱炭を原則とする。
条件としては、800−1200℃X 5〜180se
c程度がよい。
c程度がよい。
(実施例〕
i)実施例1 (鉄損に及ぼすSの効果)第1表mlに
示す鯛を真空溶解し、この際Fe5を所要量添加してS
量の調整を行うことにより、同表に示す種々のS量の素
材鋼を得た。
示す鯛を真空溶解し、この際Fe5を所要量添加してS
量の調整を行うことにより、同表に示す種々のS量の素
材鋼を得た。
この鋼(溶鋼)を真空中において、5*at x290
tm’ X15Qhtm’ (鋳込スヘース)ノ水冷
消鋳型に鋳込んで薄鋳片を得、冷却後この鋳片を両面研
削により2.5fl厚とし、次いで冷延を1回行って製
品厚の0.5flとし、しかるのち900℃×30秒の
焼鈍を実施した。
tm’ X15Qhtm’ (鋳込スヘース)ノ水冷
消鋳型に鋳込んで薄鋳片を得、冷却後この鋳片を両面研
削により2.5fl厚とし、次いで冷延を1回行って製
品厚の0.5flとし、しかるのち900℃×30秒の
焼鈍を実施した。
このようにして得た各綱板について磁気特性(鉄損値、
磁束密度)を調査した。調査は、30fl×280Hの
エプスタイン試験片を、圧延方向とその直角方向から半
数ずつ採取して行った。
磁束密度)を調査した。調査は、30fl×280Hの
エプスタイン試験片を、圧延方向とその直角方向から半
数ずつ採取して行った。
結果を第1表の右欄に示す。
同表の結果から、slの減少とともに鉄損性能は向上し
、とくにS≦o、oos%ではS18クラスとして実用
的に十分なW、szs。≦4.2が得られることがわか
る。なお、磁束密度については、同表の結果からS量は
実質的に影響のないことが明らかである。
、とくにS≦o、oos%ではS18クラスとして実用
的に十分なW、szs。≦4.2が得られることがわか
る。なお、磁束密度については、同表の結果からS量は
実質的に影響のないことが明らかである。
第 1 表
実施例2(鉄損に及ばすNの効果)
第2表1’hlに示す綱を真空溶解し、この際所要のN
インジェクシヨンによるN量調整を行って、同表に示す
種々のNlの素材鋼を溶製し、この溶鋼から実施例1と
同様の要領で鋼板を製造して、磁気特性を調査した。
インジェクシヨンによるN量調整を行って、同表に示す
種々のNlの素材鋼を溶製し、この溶鋼から実施例1と
同様の要領で鋼板を製造して、磁気特性を調査した。
結果は第2表右欄に示すとおりであり、Nlについても
、その減少とともに鉄損性能が良好となり、Sの場合同
様N≦0.005%において318クラスの鉄損値が確
保されることが明らかである。
、その減少とともに鉄損性能が良好となり、Sの場合同
様N≦0.005%において318クラスの鉄損値が確
保されることが明らかである。
なお、磁束密度に対しては、Nlも実質的に影響しない
ことがわかる。
ことがわかる。
第 2 表
実施例3
第3表に示す各部分の鋼を真空溶解で溶製し、これを4
m’ X 290m’ X150 tsL(鋳込スヘー
ス)の鋳型に鋳込んだ。
m’ X 290m’ X150 tsL(鋳込スヘー
ス)の鋳型に鋳込んだ。
得られた鋳片を両面研削により同表に示す厚みとし、こ
れに同表の冷間圧延−仕上焼鈍を施して、供試鋼板を得
た。ただし障16に限っては、転炉溶製一連続鋳造一熱
間圧延一酸洗の工程を経、以降は同表に示す冷延−焼鈍
を実施して供試鋼板を得た。
れに同表の冷間圧延−仕上焼鈍を施して、供試鋼板を得
た。ただし障16に限っては、転炉溶製一連続鋳造一熱
間圧延一酸洗の工程を経、以降は同表に示す冷延−焼鈍
を実施して供試鋼板を得た。
上記のような供試鋼板について、先の実施例と同様の方
法で磁気特性を調査した6 結果は同表右欄に示す。
法で磁気特性を調査した6 結果は同表右欄に示す。
同表の結果について説明する。患1と−2の比較から、
Sil≧1.5%の条件が、鉄損、磁束密度の改善に有
効に寄与することがわかる。患3〜階7の結果には、s
lを50.005%の範囲とすることにより、とくに鉄
損値が大きく改善され、S≦o、oos%の範囲でも、
slを少なくするほど良好な鉄損値が得られることが示
されている。また隘8〜隘1)の結果においては、Nf
#に関し上記slの場合と全く同じ傾向が認められる。
Sil≧1.5%の条件が、鉄損、磁束密度の改善に有
効に寄与することがわかる。患3〜階7の結果には、s
lを50.005%の範囲とすることにより、とくに鉄
損値が大きく改善され、S≦o、oos%の範囲でも、
slを少なくするほど良好な鉄損値が得られることが示
されている。また隘8〜隘1)の結果においては、Nf
#に関し上記slの場合と全く同じ傾向が認められる。
Na5.6.10.1)と患12を比較すると、Cfi
を0.01%以下にすることが、鉄損の大幅向上につな
がることが明らかである。 Ik13〜16によると、
冷延前の板厚が1,0酊未溝になると鉄…の増加が認め
られ、薄鋳片の厚みは1龍以上が必要であることがわか
る。また隘17の結果からは、冷延は1回よりも2回の
方が鉄損値に対し有利であることが理解される。景後に
ほぼ同一成分の寛6と隘19の比較をみると、本発明で
は従来の熱延を経るプロセスにくらべ格段にすぐれた磁
気特性が得られることが明らかであ〔発明の効果〕 以上の説明から明らかなように本発明の方法は、薄鋳片
から直接冷延を行うもので、熱延工程が不要であり、工
数が少なくてすむのみならず、コストの大幅節減が可能
であり、しかも従来品にくらべ鉄損、磁束密度がよりす
ぐれた無方向性電磁鋼板が製造できるものであり、した
がって本発明はこの種!磁鋼板の価格低減ならびに性能
向上に資するところがきわめて大きい。
を0.01%以下にすることが、鉄損の大幅向上につな
がることが明らかである。 Ik13〜16によると、
冷延前の板厚が1,0酊未溝になると鉄…の増加が認め
られ、薄鋳片の厚みは1龍以上が必要であることがわか
る。また隘17の結果からは、冷延は1回よりも2回の
方が鉄損値に対し有利であることが理解される。景後に
ほぼ同一成分の寛6と隘19の比較をみると、本発明で
は従来の熱延を経るプロセスにくらべ格段にすぐれた磁
気特性が得られることが明らかであ〔発明の効果〕 以上の説明から明らかなように本発明の方法は、薄鋳片
から直接冷延を行うもので、熱延工程が不要であり、工
数が少なくてすむのみならず、コストの大幅節減が可能
であり、しかも従来品にくらべ鉄損、磁束密度がよりす
ぐれた無方向性電磁鋼板が製造できるものであり、した
がって本発明はこの種!磁鋼板の価格低減ならびに性能
向上に資するところがきわめて大きい。
第1図は実施例1の実験結果を、SN−鉄損値の関係と
してプロットした図、第2図は実施例2の実験結果を、
NM−鉄損値の関係としてプロットした図、である。
してプロットした図、第2図は実施例2の実験結果を、
NM−鉄損値の関係としてプロットした図、である。
Claims (2)
- (1)重量%で、C0.01%以下、Si1.5〜4.
0%を含み、かつ不純物としてのS、N量を、それぞれ
S≦0.005%、N≦0.005%に規制した溶鋼を
、直接1〜10mm厚の薄鋳片とし、該薄鋳片を冷却後
、冷間圧延し、しかるのち焼鈍を行うことを特徴とする
無方向性電磁鋼板の製造方法。 - (2)冷間圧延は、中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延
工程からなることを特徴とする特許請求の範囲第1項記
載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20396886A JPS6360227A (ja) | 1986-08-29 | 1986-08-29 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20396886A JPS6360227A (ja) | 1986-08-29 | 1986-08-29 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6360227A true JPS6360227A (ja) | 1988-03-16 |
Family
ID=16482619
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP20396886A Pending JPS6360227A (ja) | 1986-08-29 | 1986-08-29 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6360227A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5482107A (en) * | 1994-02-04 | 1996-01-09 | Inland Steel Company | Continuously cast electrical steel strip |
WO2003033746A1 (de) * | 2001-10-12 | 2003-04-24 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Verfahren zum herstellen von nichtkornorientierten elektroblechen |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5732327A (en) * | 1980-08-07 | 1982-02-22 | Kawasaki Steel Corp | Production of intrasurface nondirectional high silicon streel strip having superior magnetic characteristics |
-
1986
- 1986-08-29 JP JP20396886A patent/JPS6360227A/ja active Pending
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5732327A (en) * | 1980-08-07 | 1982-02-22 | Kawasaki Steel Corp | Production of intrasurface nondirectional high silicon streel strip having superior magnetic characteristics |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5482107A (en) * | 1994-02-04 | 1996-01-09 | Inland Steel Company | Continuously cast electrical steel strip |
WO2003033746A1 (de) * | 2001-10-12 | 2003-04-24 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Verfahren zum herstellen von nichtkornorientierten elektroblechen |
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