【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
この発明はコンニヤク荒粉より例えば搗臼式製
粉法の如き製粉・分離操作によつて分離した乾燥
グルコマンナン粒子（コンニヤク精粉）の品質向
上方法に関するものである。
周知の如く、コンニヤク根茎より単離されたグ
ルコマンナンは古来コンニヤク製造原料として提
供されているが、近年血中コレステロール低下作
用等種々の薬理作用を有することが確認され、健
康食品や医薬品としての用途が注目されている。
ところが健康食品や医薬品主剤として供給され
るグルコマンナンは純粋か又は純粋であるのが望
ましい反面、コンニヤク製造原料ともなる以上、
比較的低価格で製造できなければ経済上の意味が
なく実用的であるといえないのである。
従来、純粋なグルコマンナンを製造する方法と
して、特許文献上コンニヤク生芋のスラリーをエ
タノール等の脱水性溶媒水溶液中で研摩する方
法、透析法、分画法等が知られている（特公昭46
−39055号、同46−40185号、同46−40186号、同
51−5456号や同54−20582号等）。
しかしながら、これらの方法は薬剤や高価な精
製手段を用いるものであり、精製品が非常に高価
となるばかりでなく、その操作も極めて煩雑であ
る。
一方、コンニヤク生芋は保存性が悪く、需要に
応じて適宜グルコマンナンを製造する方法として
は、コンニヤク生芋を荒粉となし、これを保存し
て適宜製粉する方法が採られている。
需要に応じて適宜グルコマンナンを製造する方
法として、荒粉等のグルコマンナン含有乾燥物を
適宜精製する方法も従来特許文献上公知である
（特公昭32−8679号、同33−6827号、同54−1783
号、同54−31059号等）。
しかしながら、これらの方法はいずれも荒粉等
を擂砕水洗する前に予め大量の水に浸漬して生芋
状にまで膨潤化する方法であり、水洗工程におけ
るグルコマンナンの糊状化が避けられず、非マン
ナン成分の除去効率が悪いばかりでなく、薬剤の
使用など糊状化の対策が必要であり、高価かつ煩
雑となる欠点があつた。
従つて、グルコマンナン粒子を製造する方法と
して従来専ら行われてきたのは、コンニヤク荒粉
を臼で搗いて風力選別し、グルコマンナン粒子を
万石等で精製して取り出す搗臼式製粉法であつ
た。
しかし、この方法によるグルコマンナン粒子
（コンニヤク精粉）は不純物が多く含まれ、粘度、
コンニヤク形成能の点で劣り、この方法では純粋
なグルコマンナン粒子を得ることはできなかつ
た。
すなわち、従来荒粉等の乾燥状態にあるグルコ
マンナン含有物より健康食品や医薬品主剤として
供給可能な純粋なグルコマンナンを安価かつ簡便
に製造する方法はなく、その改善が要望されてい
たのである。
そこで、本発明者は鋭意研究した結果、搗臼式
精粉法等で得られた乾燥グルコマンナン粒子（コ
ンニヤク精粉、約35〜170メツシユの微粒子）に
着目し、これを精製原料とし、予め水漬して膨潤
化させることなく、直接大量の水で短時間の軽便
な水洗処理で、純粋なグルコマンナンを製造しう
ることを知見して、本発明を完成させるに至つた
のである。
すなわち、本発明によれば極めて簡単な方法で
廉価にグルコマンナン粒子の精製が行なわれ、優
秀な品質のグルコマンナンを得ることにより、適
宜コンニヤク原料は勿論、そのまま健康食品や医
薬品主剤としての用途に供給することを可能にす
るものである。
従来、本発明のようにコンニヤク精粉を更に精
製して純粋なグルコマンナンを製造するという考
えはなく、また荒粉など乾燥状態にあるグルコマ
ンナン含有物は洗浄処理に先立ち、予め生芋状に
まで膨潤軟化させる必要があると考えられてお
り、本発明の構成は全く予想外のことであつた。
また、従来グルコマンナン粒子の糊状化を防ぐ
ために短時間で水洗処理することは知られている
ものの、大量の水を用いて水洗処理することは全
く知られておらず、この点においても本発明の構
成は全く意外のことであつた。
次に本発明のグルコマンナン粒子の品質向上方
法を説明すれば次の通りである。
本発明はまず例えば搗臼式精粉法等の製粉・分
離操作により分離された乾燥グルコマンナン粒子
（コンニヤク精粉）を、予め水漬して生状に膨潤
化させることなく直接洗浄処理することにより行
われる。
搗臼式製粉法で製造したグルコマンナン粒子中
の不純物には無機物、ペプチド、アミノ酸類、糖
類、色素等があるが、これらはグルコマンナン粒
子に化学的結合状態ではなく強固な吸着状態で存
在しており、これらが粘度上昇能力を抑制してい
ると考えられる。しかしながら本発明者の研究に
よればこれらの不純物は乾燥状態では除却できな
いほど強力な吸着ではあるが、大部分は水溶性で
あり、水又は温水で洗浄することにより、更に水
洗時のグルコマンナン粒子の表面の膨潤、グルコ
マンナン粒子相互の衝突、器壁への衝突等比較的
弱い物理的な衝撃のみで、短時間でも、ほぼ完全
に不純物は除却され、グルコマンナン粒子は研摩
されることが判明した。洗浄処理は殊に撹拌など
することなく次工程の分離装置への配管中に混
合、供給する軽便な物理的作業のみで行うのが好
ましい。この時、時間が長すぎると膨潤が進み品
質が劣化し、乾燥工程も困難になるので、２分〜
５分が適正である。なお、洗浄処理は精製効率等
を考慮して、分離工程を間に入れ、２度に亘つて
行つてもよい。この場合の所要時間は全体として
上記２分〜５分間であればよい。洗浄されたグル
コマンナン粒子は速やかに水と分離され乾燥工程
にまわす。この目的の為に乾燥筒の上面に逆摺鉢
形の遠心分離盤を吊下してその支持軸をモータに
接続し、当該遠心分離盤の開放上面に水又は温水
を混合した精製すべきグルコマンナン粒子の送入
パイプを臨ませ、さらに周面には有孔金属板また
は焼結金属の排水層を設け、この遠心分離盤の周
囲に前記排水層と対向して分離溶液受槽を設けた
装置を使用すると極めて有利である。
本発明の実施に際してはグルコマンナン粒子と
水の混合比率はその品質にもよるが通常は、約１
対15が有効である。なお、洗浄処理は繰り返して
実施することができる。処理温度は常温でよいが
洗浄効果を上げるために温水をもちいてもよい。
実施例 １
乾燥コンニヤク芋（荒粉）より搗臼式精粉法に
よつて製粉し分離されたグルコマンナン粒子（コ
ンニヤク粉）を４Kgに水60を加え、２分後、分
離機にて水を分離して、ただちに水を60加え、
ふたたびアトマイザーにて水を分離してスプレー
ドライヤー（200℃、３秒）にて乾燥し、水洗処
理粉とした。
比較実験例 １
上記水洗処理したグルコマンナン粒子を以上の
ような処理をしない種々のグルコマンナン粒子と
対比して見かけの粘度を比較測定した。試験方法
は、濃度１％について35℃における見かけの粘度
の経時変化を東京計器BM型粘度計、ローターNo.
４、30RPMで測定した。
比較例 １
荒粉粗粉砕物を本願発明方法を適用した場合の
精製品
比較例 ２
搗臼式製粉法によつて得られたコンニヤク精粉
（無処理）
比較例 ３
搗臼式製粉法によつて得られたコンニヤク精粉
を公知方法の如く、該粒子に比して約48倍量の水
に浸漬して３分後、約５倍量の水中で約５分間研
摩し直ちに遠心分離し、乾燥して得られた精製品
比較例 ４
特公昭54−1783号公報に記載された方法におい
て、荒粉を精製原料とする方法（実施例の記載は
ないので詳細な説明と実施例を参照した）、すな
わち予め荒粉を水で膨潤し、５倍量の水とともに
粉砕機で単一マンナン粒子の大きさまで粉砕し、
１分以内で遠心分離してそのまま（アルコール処
理しない）乾燥した場合の精製品
The present invention relates to a method for improving the quality of dried glucomannan particles (ground konjac powder) separated from coarse konjac powder by a milling/separation operation such as a milling method. As is well known, glucomannan isolated from the rhizome of konjac has been used as a raw material for manufacturing konjac since ancient times, but in recent years it has been confirmed that it has various pharmacological effects such as lowering blood cholesterol, and it has been used as a health food and medicine. is attracting attention. However, while glucomannan, which is supplied as a main ingredient for health foods and pharmaceuticals, is preferably pure or unadulterated, since it is also used as a raw material for the production of konnyaku,
Unless it can be manufactured at a relatively low cost, it has no economic meaning and cannot be said to be practical. Conventionally, methods for producing pure glucomannan include a method of polishing a slurry of raw konjac sweet potatoes in an aqueous solution of a dehydrating solvent such as ethanol, a dialysis method, a fractionation method, etc.
-39055, 46-40185, 46-40186, 46-40185, 46-40186,
51-5456 and 54-20582). However, these methods use chemicals and expensive purification means, and the purified products are not only very expensive, but also the operations are extremely complicated. On the other hand, raw konjac potatoes have poor storage stability, and a method for producing glucomannan as needed according to demand is to grind raw konjac potatoes into coarse powder, store it, and mill it as needed. As a method of appropriately producing glucomannan according to demand, a method of appropriately refining glucomannan-containing dried products such as rough powder is also known from patent documents (Japanese Patent Publications No. 32-8679, No. 33-6827, No. 33-6827, 54−1783
No. 54-31059, etc.). However, in all of these methods, coarse powder, etc. is immersed in a large amount of water before being ground and washed with water to swell it to the shape of a raw potato. First, it not only has poor removal efficiency for non-mannan components, but also requires countermeasures to prevent pastiness, such as the use of chemicals, making it expensive and complicated. Therefore, the conventional method for producing glucomannan particles has been the milling method, in which rough konjac flour is ground in a mortar, air-sorted, and the glucomannan particles are purified and extracted using a mangeki. It was hot. However, the glucomannan particles (konjac powder) produced by this method contain many impurities, and the viscosity and
It was not possible to obtain pure glucomannan particles by this method due to its poor ability to form konjac. In other words, there is currently no method for inexpensively and easily producing pure glucomannan, which can be supplied as a main ingredient in health foods or pharmaceuticals, from dry glucomannan-containing materials such as rough powder, and there has been a desire for an improvement. Therefore, as a result of intensive research, the present inventors focused on dried glucomannan particles (konjac flour, fine particles of about 35 to 170 mesh) obtained by the milling method, etc., and used this as a refining raw material and They discovered that pure glucomannan can be produced by simply washing with a large amount of water for a short time without soaking it in water to cause it to swell, leading to the completion of the present invention. In other words, according to the present invention, glucomannan particles can be purified by an extremely simple method at low cost, and by obtaining glucomannan of excellent quality, it can be used not only as a konjac raw material but also as a main ingredient for health foods and pharmaceuticals. This makes it possible to supply Conventionally, there has been no idea of further refining konjac flour to produce pure glucomannan as in the present invention, and dry glucomannan-containing materials such as coarse powder have to be made into raw potato-like shapes before washing. It is thought that it is necessary to swell and soften the material to a certain extent, and the structure of the present invention was completely unexpected. Furthermore, although it has been known to wash glucomannan particles in a short period of time to prevent them from becoming pasty, it has never been known to wash them using a large amount of water. The structure of the invention was completely unexpected. Next, the method for improving the quality of glucomannan particles of the present invention will be explained as follows. The present invention first involves directly washing dry glucomannan particles (konjac powder) separated by a milling/separation operation such as a milling method without pre-immersing them in water to swell them into a raw state. This is done by Impurities in glucomannan particles produced by the milling method include inorganic substances, peptides, amino acids, sugars, and pigments, but these exist in the glucomannan particles in a strongly adsorbed state rather than in a chemically bonded state. It is thought that these suppress the ability to increase viscosity. However, according to research conducted by the present inventors, although these impurities are so strongly adsorbed that they cannot be removed in a dry state, most of them are water-soluble, and by washing with water or hot water, glucomannan particles can be further removed during washing with water. It has been found that impurities are almost completely removed and glucomannan particles are polished even in a short period of time by relatively weak physical impacts such as swelling of the surface of the glucomannan, collision of glucomannan particles with each other, and collision with the vessel wall. did. It is preferable that the cleaning treatment be carried out by simple physical operations such as mixing and supplying the components into the piping to the separation device in the next step, without stirring or the like. At this time, if the time is too long, the swelling will progress and the quality will deteriorate, and the drying process will also be difficult.
5 minutes is appropriate. Note that the washing treatment may be performed twice, with a separation step in between, taking purification efficiency and the like into consideration. In this case, the total time required may be from 2 minutes to 5 minutes as described above. The washed glucomannan particles are quickly separated from water and sent to a drying process. For this purpose, an inverted mortar-shaped centrifugal separator is suspended from the top of the drying cylinder, its support shaft is connected to a motor, and the glucomannan to be purified is mixed with water or hot water on the open upper surface of the centrifuge. A device is provided in which a particle inlet pipe is exposed, a drainage layer made of a perforated metal plate or a sintered metal is provided on the peripheral surface, and a separation solution receiving tank is provided around the centrifugal separator facing the drainage layer. It is extremely advantageous to use it. When carrying out the present invention, the mixing ratio of glucomannan particles and water depends on their quality, but is usually about 1
Against 15 is valid. Note that the cleaning process can be performed repeatedly. The treatment temperature may be room temperature, but hot water may be used to improve the cleaning effect. Example 1 4 kg of glucomannan particles (konjac flour) milled and separated from dried konjac potatoes (rough flour) using a milling method were added with 60 g of water, and after 2 minutes, the water was removed using a separator. Separate and immediately add 60% water,
Water was separated again using an atomizer and dried using a spray dryer (200°C, 3 seconds) to obtain a water-washed powder. Comparative Experimental Example 1 The glucomannan particles that had been washed with water were compared with various glucomannan particles that had not been subjected to the above treatment, and the apparent viscosity was compared and measured. The test method was to measure the change in apparent viscosity over time at 35℃ for a concentration of 1% using a Tokyo Keiki BM type viscometer, rotor No.
4. Measured at 30RPM. Comparative Example 1 Comparative Example of a refined product obtained by applying the method of the present invention to a coarsely ground product Comparative Example 2 Polished konjac flour obtained by the milling method (untreated) Comparative Example 3 Refined powder obtained by the milling method The powdered konjac powder thus obtained is immersed in approximately 48 times the amount of water compared to the particles, and after 3 minutes, it is polished in approximately 5 times the amount of water for approximately 5 minutes, and immediately centrifuged. Comparative Example of Purified Products Obtained by Drying 4 In the method described in Japanese Patent Publication No. 54-1783, a method using coarse powder as a refining raw material (as there is no description of examples, detailed explanations and examples were referred to) ), that is, the rough powder is swollen with water in advance, and crushed with 5 times the amount of water in a crusher to the size of a single mannan particle.
Purified product when centrifuged for less than 1 minute and dried as is (without alcohol treatment)
【表】
以上の実験結果より明らかなように無処理粉の
最高粘度は130pであるのに対し実施例１の水洗
処理粉の最高粘度は179pであり、このものの粘
度はほぼ純粋であることを示している。又第１表
に示す通り、本発明の方法によつて得られた製品
は時間的変化に対しても著しく良好である。（但
し−は水洗処理…は無処理を示す。）
比較実験例 ２
乾燥コンニヤク芋（荒粉）より搗臼精粉法によ
つて製粉されたグルコマンナン粒子を本発明によ
り水洗浄処理したものと、無処理のものを対比し
てコンニヤクの硬度について比較測定した（第２
表）。試験方法は、濃度３％温度35℃において、
不動工業製フードレオメーター、20φ球形アダプ
ターを使用して測定を行なつた。（−は水洗処理
をしたもの、…は無処理のもの）結果は水洗浄処
理したもの193ｇで無処理のものは160ｇであつ
た。これを品質に換算すると約15％の上昇であ
る。
すなわちコンニヤクを作るに、製品と硬度との
関係がそのままコンニヤクの品質として現われ
る。一定量のコンニヤクを作るに必要なコンニヤ
ク粉の量を100とすれば、本発明の製品は85の量
で満足すべき品質のコンニヤクを製造することが
できる。
以上の実験結果より本発明によつて得られたグ
ルコマンナンは純粋で良品質のコンニヤクを製造
しうるものであることは明らかである。
[Table] As is clear from the above experimental results, the maximum viscosity of the untreated powder is 130p, while the maximum viscosity of the water-washed powder of Example 1 is 179p, indicating that the viscosity of this powder is almost pure. It shows. Furthermore, as shown in Table 1, the products obtained by the method of the present invention are extremely resistant to changes over time. (However, - indicates no treatment.) Comparative Experiment Example 2 Glucomannan particles milled from dried konnyaku potatoes (rough flour) by the mill mill method were treated with water washing according to the present invention. The hardness of konjac was compared with that of untreated konjac (Second
table). The test method is at a concentration of 3% and a temperature of 35℃.
Measurements were carried out using a Fudo Kogyo food rheometer and a 20φ spherical adapter. (-: those that were washed with water, those that were not treated) The results were 193g for the ones that were washed with water and 160g for those that were not treated. When converted into quality, this is an increase of approximately 15%. In other words, when making konnyaku, the relationship between the product and its hardness is directly reflected in the quality of the konnyaku. If the amount of konjac flour required to make a certain amount of konjac is 100, the product of the present invention can produce konjac of satisfactory quality with an amount of 85. From the above experimental results, it is clear that the glucomannan obtained by the present invention is capable of producing pure and high quality konjac.