JPS6348259A - アミノエチルスルホン酸の製造方法 - Google Patents
アミノエチルスルホン酸の製造方法Info
- Publication number
- JPS6348259A JPS6348259A JP19171786A JP19171786A JPS6348259A JP S6348259 A JPS6348259 A JP S6348259A JP 19171786 A JP19171786 A JP 19171786A JP 19171786 A JP19171786 A JP 19171786A JP S6348259 A JPS6348259 A JP S6348259A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- reaction
- temperature
- hydrochloride
- sodium sulfite
- chloroethylamine hydrochloride
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- XOAAWQZATWQOTB-UHFFFAOYSA-N taurine Chemical compound NCCS(O)(=O)=O XOAAWQZATWQOTB-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 54
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 13
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 97
- GEHJYWRUCIMESM-UHFFFAOYSA-L sodium sulfite Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])=O GEHJYWRUCIMESM-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 78
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 57
- ONRREFWJTRBDRA-UHFFFAOYSA-N 2-chloroethanamine;hydron;chloride Chemical compound [Cl-].[NH3+]CCCl ONRREFWJTRBDRA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 49
- 235000010265 sodium sulphite Nutrition 0.000 claims abstract description 39
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 39
- HZAXFHJVJLSVMW-UHFFFAOYSA-N monoethanolamine hydrochloride Natural products NCCO HZAXFHJVJLSVMW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 229910000041 hydrogen chloride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hydrogen chloride Substances Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- PMUNIMVZCACZBB-UHFFFAOYSA-N 2-hydroxyethylazanium;chloride Chemical compound Cl.NCCO PMUNIMVZCACZBB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 11
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 25
- 238000005660 chlorination reaction Methods 0.000 claims description 19
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims description 5
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 10
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 abstract description 7
- 239000003814 drug Substances 0.000 abstract description 3
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 abstract description 2
- 229940079593 drug Drugs 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 22
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 8
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 7
- 239000000047 product Substances 0.000 description 7
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 7
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 7
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 6
- 239000012295 chemical reaction liquid Substances 0.000 description 5
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 4
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 4
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 4
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 description 3
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 3
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 1
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000004925 denaturation Methods 0.000 description 1
- 230000036425 denaturation Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 238000001784 detoxification Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000007429 general method Methods 0.000 description 1
- 230000020169 heat generation Effects 0.000 description 1
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910017053 inorganic salt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- 230000000144 pharmacologic effect Effects 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 description 1
- GUVRBAGPIYLISA-UHFFFAOYSA-N tantalum atom Chemical compound [Ta] GUVRBAGPIYLISA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 1
- 230000002747 voluntary effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は2−アミノエチルスルホン酸の製造方法に関す
るものである。
るものである。
2−アミノエチルスルホン酸は医薬品、界面活性剤等の
中間原料として有用な化合物であり、さらに解毒、疲労
回復、滋養強壮等の薬理作用も有する化合物でもある。
中間原料として有用な化合物であり、さらに解毒、疲労
回復、滋養強壮等の薬理作用も有する化合物でもある。
゛2−アミノエチルスルホン酸の製造方法としては従来
いくつかの方法が知られているが、使用する原料が毒性
であり作業に大きな危険性を伴ったり、原料が安全な物
質である方法では収率が極めて低いといった様な重大な
欠点を有していた。
いくつかの方法が知られているが、使用する原料が毒性
であり作業に大きな危険性を伴ったり、原料が安全な物
質である方法では収率が極めて低いといった様な重大な
欠点を有していた。
本発明者らは先に特開昭60−23360号および特開
昭60−23361号で原料が安全で取扱やすく、さら
に高純度の2−アミノエチルスルホン酸を高収率で安価
に製造し得る方法を提案した。
昭60−23361号で原料が安全で取扱やすく、さら
に高純度の2−アミノエチルスルホン酸を高収率で安価
に製造し得る方法を提案した。
また、この原料である2−クロルエチルアミン塩酸塩の
製造方法はいくつか知られているが、有害ガスの発生あ
るいは品質的に熱変質するなど問題があったため、特開
昭57−176933号で高純度、高品質の2−クロル
エチルアミン塩酸塩を得る方法として、クロル化反応を
二段に分け、−段で40モル%以上の2−クロルエチル
アミン塩酸塩と60モル%以下のモノエタノールアミン
塩酸塩となるようにクロル化した後、脱水し更に乾燥塩
化水素を用いて20kg/cm2G以下の圧力でクロル
化する方法を提案した。この方法では不純物の副生を抑
制し、高純度かつ、高品質の2−クロルエチルアミン塩
酸塩を得ることができた。
製造方法はいくつか知られているが、有害ガスの発生あ
るいは品質的に熱変質するなど問題があったため、特開
昭57−176933号で高純度、高品質の2−クロル
エチルアミン塩酸塩を得る方法として、クロル化反応を
二段に分け、−段で40モル%以上の2−クロルエチル
アミン塩酸塩と60モル%以下のモノエタノールアミン
塩酸塩となるようにクロル化した後、脱水し更に乾燥塩
化水素を用いて20kg/cm2G以下の圧力でクロル
化する方法を提案した。この方法では不純物の副生を抑
制し、高純度かつ、高品質の2−クロルエチルアミン塩
酸塩を得ることができた。
2−クロルエチルアミン塩酸塩と亜硫酸ナトリウムを反
応させ、2−アミノエチルスルホン酸を製造する際、通
常、両者とも水溶液の状態で反応を行うが、本発明者ら
が検討したところによると亜硫酸ナトリウムの水溶液は
極めて不安定で、反応系内に酸素が混入することにより
容易に酸化されて硫酸ナトリウムに変化する。このため
、2−クロルエチルアミン塩酸塩に対し亜硫酸ナトリウ
ムが不足し、亜硫酸ナトリウムと2−クロルエチルアミ
ン塩酸塩とのモル比が化学量論的にくずれ収率低下の原
因となる。さらに、2−クロルエチルアミン塩酸塩が未
反応物として残り目的化合物中に混入してきたり、亜硫
酸ナトリウムの酸化によって生じる硫酸ナトリウムが目
的化合物中に混入してくる結果にもなり、製品の品質を
低下させる原因になる。
応させ、2−アミノエチルスルホン酸を製造する際、通
常、両者とも水溶液の状態で反応を行うが、本発明者ら
が検討したところによると亜硫酸ナトリウムの水溶液は
極めて不安定で、反応系内に酸素が混入することにより
容易に酸化されて硫酸ナトリウムに変化する。このため
、2−クロルエチルアミン塩酸塩に対し亜硫酸ナトリウ
ムが不足し、亜硫酸ナトリウムと2−クロルエチルアミ
ン塩酸塩とのモル比が化学量論的にくずれ収率低下の原
因となる。さらに、2−クロルエチルアミン塩酸塩が未
反応物として残り目的化合物中に混入してきたり、亜硫
酸ナトリウムの酸化によって生じる硫酸ナトリウムが目
的化合物中に混入してくる結果にもなり、製品の品質を
低下させる原因になる。
また、2−アミノエチルスルホン酸の原料となる2−ク
ロルエチルアミン塩酸塩を製造する際、反応系内は生成
する水により塩酸を含む系となるため、反応器は該塩酸
に対する耐食材を用いなけれはならない。耐食材として
、タンタル、グラスライニング等が考えられるが、該反
応を工業的に実施する際には、コスト的に通常はグラス
ライニング材を選択することが一般的である。グラスラ
イニング材を用いる場合、反応スケールが小さければ常
用圧力 ’10Kg/cm2G〜20Kg/cm2G程
度あ反応器を製作することに何ら困難性はないが、これ
が大きくなって、たとえば20m3程度のスケールの反
応器の場合、常用圧力10Kg/cm2Gでは反応器母
材の耐圧上要求される厚みが数10mmにもなる。かか
る厚みのグラスライニング反応器を制作することは決し
て容易ではなく (NOEASY MATTEI?)、
かなり困難なものであって実質的に製作可能な範囲は、
精々常用圧力 7Kg/cm2G程度のものが限度とな
るとされている。このように実際の工業的操作において
は、採用すべき反応圧力は使用する反応器の容量(した
がって、耐圧力)からの制限を受けるのである。かかる
理由により本反応を工業的に突膝する場合は、可及的に
、低圧でのクロル化を可能にする反応条件を確立するこ
とが望まれるのである。
ロルエチルアミン塩酸塩を製造する際、反応系内は生成
する水により塩酸を含む系となるため、反応器は該塩酸
に対する耐食材を用いなけれはならない。耐食材として
、タンタル、グラスライニング等が考えられるが、該反
応を工業的に実施する際には、コスト的に通常はグラス
ライニング材を選択することが一般的である。グラスラ
イニング材を用いる場合、反応スケールが小さければ常
用圧力 ’10Kg/cm2G〜20Kg/cm2G程
度あ反応器を製作することに何ら困難性はないが、これ
が大きくなって、たとえば20m3程度のスケールの反
応器の場合、常用圧力10Kg/cm2Gでは反応器母
材の耐圧上要求される厚みが数10mmにもなる。かか
る厚みのグラスライニング反応器を制作することは決し
て容易ではなく (NOEASY MATTEI?)、
かなり困難なものであって実質的に製作可能な範囲は、
精々常用圧力 7Kg/cm2G程度のものが限度とな
るとされている。このように実際の工業的操作において
は、採用すべき反応圧力は使用する反応器の容量(した
がって、耐圧力)からの制限を受けるのである。かかる
理由により本反応を工業的に突膝する場合は、可及的に
、低圧でのクロル化を可能にする反応条件を確立するこ
とが望まれるのである。
また、クロルエチルアミン塩酸塩は医薬品の原料となる
ことから出来るだけ高純度品が要求されるところ、従来
、我々が特開昭57−176933号で提案してきた方
法では、反応圧力を下げると純度が低下する傾向にあり
問題がなしとはしなかった。
ことから出来るだけ高純度品が要求されるところ、従来
、我々が特開昭57−176933号で提案してきた方
法では、反応圧力を下げると純度が低下する傾向にあり
問題がなしとはしなかった。
くわえて、クロル化反応を2回に分けて行い、かつ、そ
の間で反応系反応系内からの水分の分離を目的とした濃
縮操作が介入するため、反応時間のロスとなるなど経済
性の面からもデメリットがあり、前記出願にはなお改良
の余地があった。
の間で反応系反応系内からの水分の分離を目的とした濃
縮操作が介入するため、反応時間のロスとなるなど経済
性の面からもデメリットがあり、前記出願にはなお改良
の余地があった。
本発明は、上記のような問題点を解決するためになされ
たものであって、低圧で、しかも1回だけのクロル化反
応で高純度の2−クロルエチルアミン塩酸塩を製造する
こと、および、この2−クロルエチルアミン塩酸塩と亜
硫酸ナトリウムとから、2−アミノエチルスルホン酸を
製造する際、亜硫酸ナトリウムの安定化をはかり、高収
率で、高品質の2−アミノエチルスルホン酸を製造する
ことを可能にしたものである。
たものであって、低圧で、しかも1回だけのクロル化反
応で高純度の2−クロルエチルアミン塩酸塩を製造する
こと、および、この2−クロルエチルアミン塩酸塩と亜
硫酸ナトリウムとから、2−アミノエチルスルホン酸を
製造する際、亜硫酸ナトリウムの安定化をはかり、高収
率で、高品質の2−アミノエチルスルホン酸を製造する
ことを可能にしたものである。
本発明者らはかかる点に鑑み鋭意検討した結果2−クロ
ルエチルアミン塩酸塩製造時の問題点の解決のために、
モノエタノールアミン塩酸塩に乾燥塩化水素を作用させ
てクロル化を行う場合、■反応の進行に伴い生成する水
が逆反応、すなわち生成した2−クロルエチルアミン塩
酸塩がモノエタノールアミン塩酸塩に戻る反応を促進さ
せること、 ■反応系の塩酸濃度を高めることにより、生成水の影響
を減少させ、該逆反応を抑制しうろことなどの知見から
、乾燥塩化水素を用い、かつ、低圧力下でも反応温度を
下げることにより、反応系内での塩酸濃度を高めるとい
う手段を採用することにより、低圧合成条件下で、かつ
、1回のクロル化反応でも高純度(純度98.5〜99
.9%)の2−クロルエチルアミン塩酸塩を得ることを
見い出し本発明を完成した。
ルエチルアミン塩酸塩製造時の問題点の解決のために、
モノエタノールアミン塩酸塩に乾燥塩化水素を作用させ
てクロル化を行う場合、■反応の進行に伴い生成する水
が逆反応、すなわち生成した2−クロルエチルアミン塩
酸塩がモノエタノールアミン塩酸塩に戻る反応を促進さ
せること、 ■反応系の塩酸濃度を高めることにより、生成水の影響
を減少させ、該逆反応を抑制しうろことなどの知見から
、乾燥塩化水素を用い、かつ、低圧力下でも反応温度を
下げることにより、反応系内での塩酸濃度を高めるとい
う手段を採用することにより、低圧合成条件下で、かつ
、1回のクロル化反応でも高純度(純度98.5〜99
.9%)の2−クロルエチルアミン塩酸塩を得ることを
見い出し本発明を完成した。
また、2−アミノエチルスルホン酸製造時の問題点を解
決のために、本発明では亜硫酸ナトリウムを溶解させる
水として溶存酸素を放出させた水を用いて亜硫酸ナトリ
ウム水溶液の安定化をはかり、反応系内を窒素等の不活
性ガスシールして該不活性ガス雰囲気下にしておくこと
により、2−クロルエチルアミン塩酸塩に対し亜硫酸ナ
トリウムが化学量論的に不足するのを防ぎ、亜硫酸ナト
リウムと2−クロルエチルアミン塩酸塩とのモル比がく
ずれて収率低下の原因とならない様にし、さらに、未反
応の2−クロルエチルアミン塩酸塩および亜硫酸ナトリ
ウムの酸化によって生じる硫酸ナトリウムが目的化合物
中に混入することを防ぐことによって、製品の品質が低
下することを防ぐ様な反応条件を選択して採用したので
ある。
決のために、本発明では亜硫酸ナトリウムを溶解させる
水として溶存酸素を放出させた水を用いて亜硫酸ナトリ
ウム水溶液の安定化をはかり、反応系内を窒素等の不活
性ガスシールして該不活性ガス雰囲気下にしておくこと
により、2−クロルエチルアミン塩酸塩に対し亜硫酸ナ
トリウムが化学量論的に不足するのを防ぎ、亜硫酸ナト
リウムと2−クロルエチルアミン塩酸塩とのモル比がく
ずれて収率低下の原因とならない様にし、さらに、未反
応の2−クロルエチルアミン塩酸塩および亜硫酸ナトリ
ウムの酸化によって生じる硫酸ナトリウムが目的化合物
中に混入することを防ぐことによって、製品の品質が低
下することを防ぐ様な反応条件を選択して採用したので
ある。
すなわち、本発明は、2−クロルエチルアミン塩酸塩と
亜硫酸ナトリウムを反応させて2−アミノエチルスルホ
ン酸を製造するに際し、まず、3.0Kg/cm2G
〜7.0Kg/cm2Gの圧力下に含水率3.0%以下
のモノエタノールアミン塩酸塩と乾燥塩化水素とを反応
させ、クロル化反応を100〜140℃の温度範囲で行
うにあたり、該クロル化反応の前半の温度をより高く、
クロル化反応の後半の温度をより低くすること、望まし
くは、クロル化反応前半の温度を120〜140℃で、
かつクロル化反応後半の温度を100〜120℃でおこ
なって、2−クロルエチルアミン塩酸塩を製造し、この
2−クロルエチルアミン塩酸塩と亜硫酸ナトリウムを反
応させて2−アミノエチルスルホン酸を製造すると共に
この際、溶存酸素を放出させた水を用い、さらに反応系
内を窒素等の不活性ガス雰囲気に保持しこれに過剰量の
亜硫酸ナトリウムを溶解させ該水溶液を常温乃至65℃
とし、亜硫酸ナトリウム1モルに対して2−クロルエチ
ルアミン塩酸塩を平均して0.1〜7.0モル/hrの
速度で分割添加した後常温乃至65℃および50℃乃至
沸点までのそれぞれの温度範囲内で少くとも1回以上の
定温反応を行わしめる工程を含む、少くとも2回以上に
分けて段階的に昇温して反応させることをより低くする
、2−アミノエチルスルホン酸の製造方法である。
亜硫酸ナトリウムを反応させて2−アミノエチルスルホ
ン酸を製造するに際し、まず、3.0Kg/cm2G
〜7.0Kg/cm2Gの圧力下に含水率3.0%以下
のモノエタノールアミン塩酸塩と乾燥塩化水素とを反応
させ、クロル化反応を100〜140℃の温度範囲で行
うにあたり、該クロル化反応の前半の温度をより高く、
クロル化反応の後半の温度をより低くすること、望まし
くは、クロル化反応前半の温度を120〜140℃で、
かつクロル化反応後半の温度を100〜120℃でおこ
なって、2−クロルエチルアミン塩酸塩を製造し、この
2−クロルエチルアミン塩酸塩と亜硫酸ナトリウムを反
応させて2−アミノエチルスルホン酸を製造すると共に
この際、溶存酸素を放出させた水を用い、さらに反応系
内を窒素等の不活性ガス雰囲気に保持しこれに過剰量の
亜硫酸ナトリウムを溶解させ該水溶液を常温乃至65℃
とし、亜硫酸ナトリウム1モルに対して2−クロルエチ
ルアミン塩酸塩を平均して0.1〜7.0モル/hrの
速度で分割添加した後常温乃至65℃および50℃乃至
沸点までのそれぞれの温度範囲内で少くとも1回以上の
定温反応を行わしめる工程を含む、少くとも2回以上に
分けて段階的に昇温して反応させることをより低くする
、2−アミノエチルスルホン酸の製造方法である。
以下、本発明の構成条件を分鋭して詳細に説明する。
本発明におけるモノエタノールアミンの乾燥塩化水素に
よるクロル化反応は次式によって行われると考えられる
。
よるクロル化反応は次式によって行われると考えられる
。
HlNCHzCHzOH+ 2HCβ→ICR−HJC
H2CHgC1+HZ O(11 該反応は、(1)式に示した様に脱水クロル化反応であ
りかつ平衡反応である。即ち、反応系内に存在する水に
よって平衡の位置が影響される。
H2CHgC1+HZ O(11 該反応は、(1)式に示した様に脱水クロル化反応であ
りかつ平衡反応である。即ち、反応系内に存在する水に
よって平衡の位置が影響される。
したがって、水の影響を少しても減少させ平衡を出来る
だけ右によせるため、本発明においては、含水率が3.
0%以下のモノエタノールアミン塩酸塩と乾燥塩化水素
とを反応させ、り゛ロル化反応を行うにあたり、反応温
度100〜140℃の範囲において、反応の前半の温度
をより高くし、後半の温度をより低くすることによって
、さらに純度を向上させることを特徴としている。
だけ右によせるため、本発明においては、含水率が3.
0%以下のモノエタノールアミン塩酸塩と乾燥塩化水素
とを反応させ、り゛ロル化反応を行うにあたり、反応温
度100〜140℃の範囲において、反応の前半の温度
をより高くし、後半の温度をより低くすることによって
、さらに純度を向上させることを特徴としている。
ここで、含水率が3,0%を越えるモノエタノールアミ
ン塩酸塩と乾燥塩化水素とを反応させた場合、反応圧力
を極端に高(し、反応液相中に存在する塩酸濃度を高く
しない限り、反応によって生成する水の増加により高純
度の2−クロルエチルアミン塩酸塩は得られない。しか
しながら、前述のごとく、このように反応圧力を高くす
ることは工業規模のグラスライニング装置の制作自体が
極めて困難となるので、実際上は難しい。
ン塩酸塩と乾燥塩化水素とを反応させた場合、反応圧力
を極端に高(し、反応液相中に存在する塩酸濃度を高く
しない限り、反応によって生成する水の増加により高純
度の2−クロルエチルアミン塩酸塩は得られない。しか
しながら、前述のごとく、このように反応圧力を高くす
ることは工業規模のグラスライニング装置の制作自体が
極めて困難となるので、実際上は難しい。
これに対し、モノエタノールアミン塩酸塩の含水率を3
.0%以下、望ましくは7.0%以下、さらに望ましく
は0.1%以下とし、かつクロル化の温度条件を上記の
如く詳細に規定することにより、高純度(98〜99.
9%)のクロルエチルアミン塩酸塩を得ることが可能に
なるのである。
.0%以下、望ましくは7.0%以下、さらに望ましく
は0.1%以下とし、かつクロル化の温度条件を上記の
如く詳細に規定することにより、高純度(98〜99.
9%)のクロルエチルアミン塩酸塩を得ることが可能に
なるのである。
なお、クロル化反応温度は100〜140℃の範囲であ
るが、100℃未満の温度では、反応速度が非常に遅く
なり反応の完結に多大の時間を要し実用的でない。また
、140℃を越えると、反応液の着色が著しく、さらに
熱分解がかなり進行する結果目的物の収率および純度の
低下を招来するのみならず、反応器の装置材質の観点か
らも、この温度では、塩化水素に対して長時間耐えうる
安価な材料が実質的に見出し得ないので140℃以下の
温度が採用されるのである。
るが、100℃未満の温度では、反応速度が非常に遅く
なり反応の完結に多大の時間を要し実用的でない。また
、140℃を越えると、反応液の着色が著しく、さらに
熱分解がかなり進行する結果目的物の収率および純度の
低下を招来するのみならず、反応器の装置材質の観点か
らも、この温度では、塩化水素に対して長時間耐えうる
安価な材料が実質的に見出し得ないので140℃以下の
温度が採用されるのである。
本発明においては、クロル化反応を二段階にの温度範囲
において実施しているが、その理由は以下の通りである
。
において実施しているが、その理由は以下の通りである
。
反応速度自体は、上述のごとく、高温度である程大きい
が、反応の進行につれて、特に、モノエタノールアミン
塩酸塩の組成が10モル%付近では反応系内の水の影響
のためそれ以上反応が進行しずらくなる。しかして、こ
の時点で、反応温度を下げ、反応液相中の塩酸′濃度を
さらに高めることにより、再び反応平衡上の水の影響を
弱めて反応を更に進行せしめることが可能になるのであ
る。
が、反応の進行につれて、特に、モノエタノールアミン
塩酸塩の組成が10モル%付近では反応系内の水の影響
のためそれ以上反応が進行しずらくなる。しかして、こ
の時点で、反応温度を下げ、反応液相中の塩酸′濃度を
さらに高めることにより、再び反応平衡上の水の影響を
弱めて反応を更に進行せしめることが可能になるのであ
る。
すなわち、クロル化反応の前半においては、反応温度を
高めに設定することにより、反応時間の短縮をはかり、
一方後半においては、反応温度を下げることにより、反
応液中の塩酸濃度を高めて2−クロルエチルアミン塩酸
塩の生成率を増加せしめるのである。勿論、反応液中の
塩酸濃度を上げる方法としては、一般的には圧力を増加
せしめればよいが、しかしながら、上記のごとく、反応
装置上の制約があるため、本発明においては、温度を下
げる方法を採用しているのである。
高めに設定することにより、反応時間の短縮をはかり、
一方後半においては、反応温度を下げることにより、反
応液中の塩酸濃度を高めて2−クロルエチルアミン塩酸
塩の生成率を増加せしめるのである。勿論、反応液中の
塩酸濃度を上げる方法としては、一般的には圧力を増加
せしめればよいが、しかしながら、上記のごとく、反応
装置上の制約があるため、本発明においては、温度を下
げる方法を採用しているのである。
この場合、温度を下げる仕方(mode)としては反応
の初期から連続的に下げても、段階的に数度宛下げても
勿論構わないが、反応時間の短縮、および操作性を考慮
すると、クロル化反応の前半の温度を120〜140℃
、好ましくは130℃程度で行い、クロル化反応の後半
の温度を100〜120℃好ましくは110℃程度で行
い、そのi& 9M縮乾固することにより、純度98〜
99.9%のクロルエチルアミン塩酸塩を得るのがもっ
とも望ましいのである。
の初期から連続的に下げても、段階的に数度宛下げても
勿論構わないが、反応時間の短縮、および操作性を考慮
すると、クロル化反応の前半の温度を120〜140℃
、好ましくは130℃程度で行い、クロル化反応の後半
の温度を100〜120℃好ましくは110℃程度で行
い、そのi& 9M縮乾固することにより、純度98〜
99.9%のクロルエチルアミン塩酸塩を得るのがもっ
とも望ましいのである。
なお、濃縮乾固の方法に関しては、特に限定するもので
はないが、110℃以内30mmHg以下の条件で減圧
下に濃縮し乾固する方法が最も好ましい。濃縮温度が1
10℃を越えると、生成物に着色が生じ易くなるため、
好ましくない。
はないが、110℃以内30mmHg以下の条件で減圧
下に濃縮し乾固する方法が最も好ましい。濃縮温度が1
10℃を越えると、生成物に着色が生じ易くなるため、
好ましくない。
本発明に於ける反応圧力は、3〜IKg7cm2G、好
ましくは4.5〜IKg/cm2Gが採用される。本来
、圧力は、反応液相中に溶解する塩化水素濃度を増加
゛させ、モノエタノールアミン塩酸塩と塩
化水素の反応を促進し、かつ反応液中の塩酸濃度を増加
せしめて水の反応平衡上の影響を弱めて反応を右方向に
進行せしめるため高圧である方が望ましい。
ましくは4.5〜IKg/cm2Gが採用される。本来
、圧力は、反応液相中に溶解する塩化水素濃度を増加
゛させ、モノエタノールアミン塩酸塩と塩
化水素の反応を促進し、かつ反応液中の塩酸濃度を増加
せしめて水の反応平衡上の影響を弱めて反応を右方向に
進行せしめるため高圧である方が望ましい。
しかしながら、前述のごとく、反応圧力が高い場合、設
計圧力の点から大型の反応器の制作が非常に困難になる
ので7Kg/cm2G以下の圧力を採用するのが実際的
である。なお、圧力が3Kg/cm2G未満の場合は、
反応系内の液相中の塩酸濃度が低すぎて反応を充分進行
せしめることが出来ない。
計圧力の点から大型の反応器の制作が非常に困難になる
ので7Kg/cm2G以下の圧力を採用するのが実際的
である。なお、圧力が3Kg/cm2G未満の場合は、
反応系内の液相中の塩酸濃度が低すぎて反応を充分進行
せしめることが出来ない。
本発明において、出発原料として使用するモノエタノー
ルアミン塩酸塩は、モノエタノールアミンと塩酸を中和
するか、またはモノエタノールアミンと乾燥塩化水素を
中和せしめて得られる。該中和反応は発熱反応であり、
そのまま実施すると反応系内が高温になり、モノエタノ
ールアミンが熱変質を起こす恐れがあるため、充分除熱
をおこないながら50℃以下に保持しつつ中和すること
が好ましい。また、モノエタノールアミン塩酸塩に水が
含有されている場合、予め、濃縮脱水操作を行うことが
好ましい。該濃縮脱水方法については特に限定するまの
ではないが、110℃以内30mmHgで減圧濃縮する
方法が好ましい。濃縮温度が110℃を越えると、着色
が生じ好ましくない。
ルアミン塩酸塩は、モノエタノールアミンと塩酸を中和
するか、またはモノエタノールアミンと乾燥塩化水素を
中和せしめて得られる。該中和反応は発熱反応であり、
そのまま実施すると反応系内が高温になり、モノエタノ
ールアミンが熱変質を起こす恐れがあるため、充分除熱
をおこないながら50℃以下に保持しつつ中和すること
が好ましい。また、モノエタノールアミン塩酸塩に水が
含有されている場合、予め、濃縮脱水操作を行うことが
好ましい。該濃縮脱水方法については特に限定するまの
ではないが、110℃以内30mmHgで減圧濃縮する
方法が好ましい。濃縮温度が110℃を越えると、着色
が生じ好ましくない。
本発明における反応操作はたとえば具体的に以下の如く
行われるのが好ましい。
行われるのが好ましい。
まず、モノエタノールアミンと塩酸の中和反応を行う。
モノエタノールアミン1モルを当量(1モル)以上の濃
塩酸(36wt%)中に急に添加すると中和反応(発熱
)のため急激な温度上昇を来すので、これを防止するた
めに、添加速度を調整しながら徐々に温度を上げていく
。中和の温度はモノエタノールアミンの熱変成を考慮し
50℃以下とする。中和反応が終了した後、110℃以
下で減圧濃縮し反応系の水分を3.0%以下とする。か
くして減圧濃縮が終了した時点で反応器内を減圧に維持
したまま加熱し、110℃に到達したところで、塩化水
素の供給を開始する。塩化水素を連続的に供給しつつ反
応熱および一部加熱により130°Cまで系内を上昇せ
しめ、この後、130℃に保持する。
塩酸(36wt%)中に急に添加すると中和反応(発熱
)のため急激な温度上昇を来すので、これを防止するた
めに、添加速度を調整しながら徐々に温度を上げていく
。中和の温度はモノエタノールアミンの熱変成を考慮し
50℃以下とする。中和反応が終了した後、110℃以
下で減圧濃縮し反応系の水分を3.0%以下とする。か
くして減圧濃縮が終了した時点で反応器内を減圧に維持
したまま加熱し、110℃に到達したところで、塩化水
素の供給を開始する。塩化水素を連続的に供給しつつ反
応熱および一部加熱により130°Cまで系内を上昇せ
しめ、この後、130℃に保持する。
反応圧力は塩化水素の供給量を調節して 4.5〜7K
g/cm2Gに保つ。
g/cm2Gに保つ。
かくして、モノエノールアミン塩酸塩から2−クロルエ
チルアミン塩酸塩への転化速度が極端に遅くなった時点
で、反応温度を110℃まで下げ、この温度でさらに反
応を継続する。その後、該反応系から水およびか過剰の
塩化水素を30mmHg以下110℃以下で弾発乾固す
ることにより、特に精製処理を施すことなく直接高純度
の2−クロルエチルアミン塩酸塩類を得ることが出来る
。
チルアミン塩酸塩への転化速度が極端に遅くなった時点
で、反応温度を110℃まで下げ、この温度でさらに反
応を継続する。その後、該反応系から水およびか過剰の
塩化水素を30mmHg以下110℃以下で弾発乾固す
ることにより、特に精製処理を施すことなく直接高純度
の2−クロルエチルアミン塩酸塩類を得ることが出来る
。
2−クロルアミン塩酸塩と反応させて2−アミノエチル
スルホン酸を製造するために用いる、亜硫酸ナトリウム
を溶解さ・せる水として溶存酸素を放出させた脱酸素水
を準備しさらに反応系内を窒素等の不活性ガスによりシ
ールし該不活性ガス雰囲気下にして以後の操作を行うこ
との効果は非常に大きい。本発明者らの実験的知見によ
れば、通常の水に亜硫酸ナトリウムを溶解させただけの
場合、常温で1時間経過後には、亜硫酸ナトリウムの約
10%が酸化され、3時間経過後には約60%が容易に
酸化されて硫酸ナトリウムに変化する。これに対して、
溶存酸素を放出させた水に亜硫酸ナトリウムを溶解させ
かつ窒素シールし窒素雰囲気下に保持した場合、3時間
経過後でも亜硫酸ナトリウムの酸化は殆んど見られない
のである。したがって、亜硫酸ナトリウムを溶解させる
水として溶存酸素を放出させた水を用い、さらに反応系
内を窒素等の不活性ガスによりシールしてこの雰面気下
にしておいた場合、使用する亜硫酸ナトリウムの量は、
2−クロルエチルアミン塩酸塩に対して7.0〜7.3
倍当量、好ましくは7.05〜7.1倍当量用いれば充
分である。1倍当量未満では゛、2−クロルエチルアミ
ン塩酸塩が未反応物として残留し、目的化合物中に混入
して純度を低下せしめるのみならず、さらに収率も極端
に低下し好ましくない。また、7.3倍当量を越えて用
いても、上記範囲で充分な結果が得られ、それを更に越
える効果は得られない。むしろ過剰の亜硫酸ナトリウム
の回収、廃棄が問題になり好ましくない。
スルホン酸を製造するために用いる、亜硫酸ナトリウム
を溶解さ・せる水として溶存酸素を放出させた脱酸素水
を準備しさらに反応系内を窒素等の不活性ガスによりシ
ールし該不活性ガス雰囲気下にして以後の操作を行うこ
との効果は非常に大きい。本発明者らの実験的知見によ
れば、通常の水に亜硫酸ナトリウムを溶解させただけの
場合、常温で1時間経過後には、亜硫酸ナトリウムの約
10%が酸化され、3時間経過後には約60%が容易に
酸化されて硫酸ナトリウムに変化する。これに対して、
溶存酸素を放出させた水に亜硫酸ナトリウムを溶解させ
かつ窒素シールし窒素雰囲気下に保持した場合、3時間
経過後でも亜硫酸ナトリウムの酸化は殆んど見られない
のである。したがって、亜硫酸ナトリウムを溶解させる
水として溶存酸素を放出させた水を用い、さらに反応系
内を窒素等の不活性ガスによりシールしてこの雰面気下
にしておいた場合、使用する亜硫酸ナトリウムの量は、
2−クロルエチルアミン塩酸塩に対して7.0〜7.3
倍当量、好ましくは7.05〜7.1倍当量用いれば充
分である。1倍当量未満では゛、2−クロルエチルアミ
ン塩酸塩が未反応物として残留し、目的化合物中に混入
して純度を低下せしめるのみならず、さらに収率も極端
に低下し好ましくない。また、7.3倍当量を越えて用
いても、上記範囲で充分な結果が得られ、それを更に越
える効果は得られない。むしろ過剰の亜硫酸ナトリウム
の回収、廃棄が問題になり好ましくない。
なお、単に通常の水を用いるとすれば、反応液中の相当
量の亜硫酸ナトリウムが酸化されて硫酸ナトリウムに変
わるため、大過剰の亜硫酸ナトリウムを用いることが必
要であり、しかも、この場合、生成する多量の硫酸ナト
リウムが、目的化合物中に混入してくるのである。
量の亜硫酸ナトリウムが酸化されて硫酸ナトリウムに変
わるため、大過剰の亜硫酸ナトリウムを用いることが必
要であり、しかも、この場合、生成する多量の硫酸ナト
リウムが、目的化合物中に混入してくるのである。
本発明において、水中の溶存酸素の放出方法は任意であ
るが、本発明の場合、水に窒素等の不活性ガスを吹き込
みバブリングしストリッピング(放散)操作を行うこと
で容易に水中の溶存酸素濃度を実質的に零にすることが
でき、充分本発明の目的が達成せられるのである。なお
、反応系内は窒素等の不活性ガスにより充分シールする
ことが望ましい。もし該シールが不十分であるか、シー
ルを行わない場合は、空気中の酸素が容易に該亜硫酸ナ
トリウム水溶液中に再び溶解し、上記した問題点が再び
惹起することになるからである。
るが、本発明の場合、水に窒素等の不活性ガスを吹き込
みバブリングしストリッピング(放散)操作を行うこと
で容易に水中の溶存酸素濃度を実質的に零にすることが
でき、充分本発明の目的が達成せられるのである。なお
、反応系内は窒素等の不活性ガスにより充分シールする
ことが望ましい。もし該シールが不十分であるか、シー
ルを行わない場合は、空気中の酸素が容易に該亜硫酸ナ
トリウム水溶液中に再び溶解し、上記した問題点が再び
惹起することになるからである。
亜硫酸ナトリウムの水溶液濃度は10%から飽和までの
濃度が好ましい。10%未満の以下の濃度でも反応は充
分進行するが、工業的に反応装置が大型となり経済的で
ない。亜硫酸ナトリウムを飽和以上としスラリー状態と
してもさしつかえないが2−クロルエチルアミン塩酸塩
の水溶液濃度は10%から飽和までが好ましい。10%
未満でも勿論さしつかえないが、工業的に反応装置が大
型化するので経済的でない。
濃度が好ましい。10%未満の以下の濃度でも反応は充
分進行するが、工業的に反応装置が大型となり経済的で
ない。亜硫酸ナトリウムを飽和以上としスラリー状態と
してもさしつかえないが2−クロルエチルアミン塩酸塩
の水溶液濃度は10%から飽和までが好ましい。10%
未満でも勿論さしつかえないが、工業的に反応装置が大
型化するので経済的でない。
2−クロルエチルアミン塩酸塩の添加速度は亜硫酸ナト
リウム1モルに対して0.1〜1モル/hr程度であり
、通常添加に要する時間は1時間から10時間程度が好
ましい。0.1モル/hrより小さい添加速度および1
0時間を越える添加時間であってもさしつかえないが、
通常、前記の添加速度、添加時間で充分な効果が得られ
る。なお、1モル/hrを越える添加速度および1時間
未満の添加時間では分割添加の効果が充分ではない。
リウム1モルに対して0.1〜1モル/hr程度であり
、通常添加に要する時間は1時間から10時間程度が好
ましい。0.1モル/hrより小さい添加速度および1
0時間を越える添加時間であってもさしつかえないが、
通常、前記の添加速度、添加時間で充分な効果が得られ
る。なお、1モル/hrを越える添加速度および1時間
未満の添加時間では分割添加の効果が充分ではない。
2−クロルエチルアミン塩酸塩の添加時の温度は常温乃
至65℃が好ましい。65℃以上の温度では、2−クロ
ルエチルアミン塩酸塩の加水分解がおこりやすくなり、
収率の低下が生じ好ましくない。
至65℃が好ましい。65℃以上の温度では、2−クロ
ルエチルアミン塩酸塩の加水分解がおこりやすくなり、
収率の低下が生じ好ましくない。
2−クロルエチルアミン塩酸塩の添加した後加熱して反
応をさらに進行せしめるが、該後加熱時間は1〜10時
間程度が好ましい。1時間以内の短い時間では反応が終
了していないため低収率となり、10時間を越える長時
間では反応時間が徒に長くなり過ぎて好ましくない。
応をさらに進行せしめるが、該後加熱時間は1〜10時
間程度が好ましい。1時間以内の短い時間では反応が終
了していないため低収率となり、10時間を越える長時
間では反応時間が徒に長くなり過ぎて好ましくない。
本発明の方法でいう2−クロルエチルアミン塩酸塩添加
後の反応温度を段階的に昇温して反応させる方法とは、
一定時間おきに所定の温度幅だけ昇温し、その温度にお
いて反応液を一定時間保つ操作を断続的に繰り返す方法
であり、更に詳しくは、常温から沸点までの温度範囲内
で2回以上に分けて昇温を段階的に行うことである。特
に、常温乃至65℃、好ましくは常温乃至60℃、およ
び50℃乃至沸点までのそれぞれの温度範囲で少くとも
1回の定温反応の工程を含むようにし、少くとも2回以
上に分けて段階的に昇温して反応させる。
後の反応温度を段階的に昇温して反応させる方法とは、
一定時間おきに所定の温度幅だけ昇温し、その温度にお
いて反応液を一定時間保つ操作を断続的に繰り返す方法
であり、更に詳しくは、常温から沸点までの温度範囲内
で2回以上に分けて昇温を段階的に行うことである。特
に、常温乃至65℃、好ましくは常温乃至60℃、およ
び50℃乃至沸点までのそれぞれの温度範囲で少くとも
1回の定温反応の工程を含むようにし、少くとも2回以
上に分けて段階的に昇温して反応させる。
このような条件を満たすために、例えば常温から沸点の
範囲内で2〜5回に分け、0.5〜4時間毎に10〜3
0℃づつ昇温させて反応を実施する方法があげられる。
範囲内で2〜5回に分け、0.5〜4時間毎に10〜3
0℃づつ昇温させて反応を実施する方法があげられる。
また、前記の各温度範囲における定温反応は、常温乃至
60℃の温度範囲で、好ましくは0.5〜10時間/所
定温度で、および50℃乃至沸点の温度範囲で、少くと
も1回、0.5〜4時間/所定温度で反応させる工程を
意味し、反応は反応全体として少くとも2回以上前記の
様な定温反応を含み、段階的に昇温し反応を完結させる
方法で実施する。
60℃の温度範囲で、好ましくは0.5〜10時間/所
定温度で、および50℃乃至沸点の温度範囲で、少くと
も1回、0.5〜4時間/所定温度で反応させる工程を
意味し、反応は反応全体として少くとも2回以上前記の
様な定温反応を含み、段階的に昇温し反応を完結させる
方法で実施する。
上記の様な条件により、常温乃至65℃での反応で、2
−クロルエチルアミン塩酸塩の加水分解反応を抑制し、
ついで昇温して50℃乃至沸点までの温度範囲で段階的
に昇温することにより、2−アミノエチルスルホン酸の
生成率を数%も問めることができる。0.5時間以内に
温度を変えても昇温する効果が少なく、10時間以上で
は反応時間が長くなるだけであり好ましくない。
−クロルエチルアミン塩酸塩の加水分解反応を抑制し、
ついで昇温して50℃乃至沸点までの温度範囲で段階的
に昇温することにより、2−アミノエチルスルホン酸の
生成率を数%も問めることができる。0.5時間以内に
温度を変えても昇温する効果が少なく、10時間以上で
は反応時間が長くなるだけであり好ましくない。
反応後、反応液から2−アミノエチルスルホン酸を単離
する方法はそれ自身公知の分離方法により実施すればよ
い。例えば、水を濃縮して除き、その後、塩酸を加えて
2−アミノエチルスルホン酸だけを溶解し、残った無機
塩の固体を濾別して除く。この2−アミノエチルスルホ
ン酸を含む塩酸溶液を濃縮し、これにエタノールを加え
ることによって目的物を析出させ、これを濾過によって
取り出すことができる。
する方法はそれ自身公知の分離方法により実施すればよ
い。例えば、水を濃縮して除き、その後、塩酸を加えて
2−アミノエチルスルホン酸だけを溶解し、残った無機
塩の固体を濾別して除く。この2−アミノエチルスルホ
ン酸を含む塩酸溶液を濃縮し、これにエタノールを加え
ることによって目的物を析出させ、これを濾過によって
取り出すことができる。
この様にして本発明の製造方法により、極めて安全でか
つ取扱いやすく、しかも安価な原料を用いて高収率で高
純度の2−アミノエチルスルホン酸を製造することがで
きる。
つ取扱いやすく、しかも安価な原料を用いて高収率で高
純度の2−アミノエチルスルホン酸を製造することがで
きる。
以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、
これらは単なる例示であり、本発明がこれら実施例に限
定されるものでないことばもちろんである。
これらは単なる例示であり、本発明がこれら実施例に限
定されるものでないことばもちろんである。
実施例1
攪拌機、温度制御装置および圧力制御装置を備えた50
0m j!のガラス製オートクレーブに、36%塩酸2
13 g ヲ仕込み攪拌下にモノエタノールアミン12
2gを50℃以下で滴下した。滴下終了後加熱しつづい
て真空度21mIllHg1温度98℃となったところ
で脱水を終了した。このときの反応系の水分は0.6%
であった。
0m j!のガラス製オートクレーブに、36%塩酸2
13 g ヲ仕込み攪拌下にモノエタノールアミン12
2gを50℃以下で滴下した。滴下終了後加熱しつづい
て真空度21mIllHg1温度98℃となったところ
で脱水を終了した。このときの反応系の水分は0.6%
であった。
系を再び減圧にしたあと乾燥塩化水素を供給するととも
に加熱を開始し、130℃、5.5kg/cm2Gの条
件に保持した。塩化水素の供給開始後24Hrで2−ク
ロルエチルアミン塩酸塩の純度は97.7%であった。
に加熱を開始し、130℃、5.5kg/cm2Gの条
件に保持した。塩化水素の供給開始後24Hrで2−ク
ロルエチルアミン塩酸塩の純度は97.7%であった。
温度をその後、110℃に下げ、その温度で12Hr反
応させたところ、塩酸塩の純度は98.9%となった。
応させたところ、塩酸塩の純度は98.9%となった。
実施例2
反応温度を130℃一定とし、温度を下げないで実施し
たことを除いては実施例1と同様の実験をおこなった。
たことを除いては実施例1と同様の実験をおこなった。
得られた2−クロルエチルアミン塩酸塩の純度は98.
1%であった。
1%であった。
実施例3
水142gを窒素バブリングと同時に昇温して35℃と
し、これに亜硫酸ナトリウム35.0g (純度94%
、硫酸ナトリウム6%を含む)を溶解させて亜硫酸ナト
リウム水溶液を調整した。これに実施例1で得られた8
0%2−クロルエチルアミン塩酸塩水溶液36.4gを
53〜55℃で6時間かけて徐々に滴下し、その後55
℃に3時間保った。次いで、温度を上げ65℃で2時間
、80℃で2時間、90℃で2時間、沸点で1時間反応
を行った。以上の反応は全て窒素シール下で行った。
し、これに亜硫酸ナトリウム35.0g (純度94%
、硫酸ナトリウム6%を含む)を溶解させて亜硫酸ナト
リウム水溶液を調整した。これに実施例1で得られた8
0%2−クロルエチルアミン塩酸塩水溶液36.4gを
53〜55℃で6時間かけて徐々に滴下し、その後55
℃に3時間保った。次いで、温度を上げ65℃で2時間
、80℃で2時間、90℃で2時間、沸点で1時間反応
を行った。以上の反応は全て窒素シール下で行った。
反応終了後、減圧下で水を除去した後、これに濃塩酸2
00nlを加え、生成した2−アミノエチルスルホン酸
を溶解した。不溶の無機塩を濾別し、濾液を減圧下に約
120m Ilまで?M縮し、エタノール120m j
!を加えて2−アミノエチルスルホン酸を析出させた。
00nlを加え、生成した2−アミノエチルスルホン酸
を溶解した。不溶の無機塩を濾別し、濾液を減圧下に約
120m Ilまで?M縮し、エタノール120m j
!を加えて2−アミノエチルスルホン酸を析出させた。
濾過して2−アミノエチルスルホン酸を単離し、減圧下
に乾燥し、純度99.6%の2−アミノエチルスルホン
酸29.4g(収率94.8%)を得た。
に乾燥し、純度99.6%の2−アミノエチルスルホン
酸29.4g(収率94.8%)を得た。
比較例 1
窒素バブリングおよび窒素シールを行わなかったほかは
実施例3と同様の操作を行った。実施例3と同様に後処
理を行い、2−アミノエチルスルホン酸17.7g (
収率57.0%)を得た。
実施例3と同様の操作を行った。実施例3と同様に後処
理を行い、2−アミノエチルスルホン酸17.7g (
収率57.0%)を得た。
比較例 2
2−クロルエチルアミン塩酸塩を滴下した後、加熱して
内温を100℃として8時間反応を行ったほかは、実施
例3と同様の操作を行った。実施例3と同様に後処理を
行い、2−アミノエチルスルホン酸22.4g (収率
72.2%)を得た。
内温を100℃として8時間反応を行ったほかは、実施
例3と同様の操作を行った。実施例3と同様に後処理を
行い、2−アミノエチルスルホン酸22.4g (収率
72.2%)を得た。
特許出願人 三井東圧化学株式会社
手続補正書(自発)
昭和67年12月l 日
Claims (4)
- (1)3.0〜7.0Kg/cm^2Gの圧力下含水率
3.0%以下のモノエタノールアミン塩酸塩と乾燥塩化
水素とを100〜140℃で反応させてクロル化し2−
クロルエチルアミン塩酸塩を製造し、この2−クロルエ
チルアミン塩酸塩と亜硫酸ナトリウムを反応させて2−
アミノエチルスルホン酸を製造するに際し、反応系内を
不活性ガスによりシールし該不活性ガス雰囲気下に、溶
存酸素を放出させた水に過剰量の亜硫酸ナトリウムを溶
解させ、該水溶液を常温乃至65℃とし、亜硫酸ナトリ
ウム1モルに対して2−クロルエチルアミン塩酸塩を平
均して0.1〜1.0モル/hrの速度で分割添加した
後、常温乃至65℃および50℃乃至沸点までのそれぞ
れの温度範囲内で少くとも1回以上の定温反応を行わし
める工程を含む、少くとも2回以上に分けて段階的に昇
温して反応させることを特徴とする2−アミノエチルス
ルホン酸の製造方法。 - (2)モノエタノールアミンを塩酸で中和し減圧下に濃
縮して含水率3.0%以下のモノエタノールアミン塩酸
塩としたのち、これを3.0〜7.0Kg/cm^2G
の圧力下含水率3.0%以下のモノエタノールアミン塩
酸塩と乾燥塩化水素とを100〜140℃で反応させて
クロル化し2−クロルエチルアミン塩酸塩を製造し、こ
の2−クロルエチルアミン塩酸塩と亜硫酸ナトリウムを
反応させて2−アミノエチルスルホン酸を製造する特許
請求の範囲第1項に記載の方法。 - (3)クロル化反応の前半の反応温度をより高く、また
後半をより低くする特許請求の範囲第2項記載の方法。 - (4)クロル化反応の前半を120℃〜140℃、また
後半を100〜120℃で行う特許請求の範囲第3項記
載の方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19171786A JPS6348259A (ja) | 1986-08-18 | 1986-08-18 | アミノエチルスルホン酸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19171786A JPS6348259A (ja) | 1986-08-18 | 1986-08-18 | アミノエチルスルホン酸の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6348259A true JPS6348259A (ja) | 1988-02-29 |
Family
ID=16279307
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19171786A Pending JPS6348259A (ja) | 1986-08-18 | 1986-08-18 | アミノエチルスルホン酸の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6348259A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108892627A (zh) * | 2018-08-03 | 2018-11-27 | 苏州华道生物药业股份有限公司 | 一锅法合成牛磺酸的工艺 |
-
1986
- 1986-08-18 JP JP19171786A patent/JPS6348259A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108892627A (zh) * | 2018-08-03 | 2018-11-27 | 苏州华道生物药业股份有限公司 | 一锅法合成牛磺酸的工艺 |
CN108892627B (zh) * | 2018-08-03 | 2021-02-26 | 苏州华道生物药业股份有限公司 | 一锅法合成牛磺酸的工艺 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2987713B2 (ja) | 高純度六フツ化リン酸化合物の製造方法 | |
JPS60237030A (ja) | 1,2,3‐トリクロル‐2‐メチループロンの製法 | |
JPH0656413A (ja) | 六フッ化リン酸塩の製造方法 | |
JPS6348259A (ja) | アミノエチルスルホン酸の製造方法 | |
SU618047A3 (ru) | Способ получени окисей карбоксиалкилфосфинов | |
CN111303172B (zh) | 一种制备依托度酸甲酯的方法 | |
EP1598359A1 (en) | Process for synthesis of dinitrotetraoxadiazisowursitane (DTIW) | |
JP3963607B2 (ja) | トリフルオロメタンスルホニルクロリドの製造方法 | |
JPS6046106B2 (ja) | アリル−又はメタリルスルホン酸ナトリウムの製法 | |
JPS63424B2 (ja) | ||
JPH07179415A (ja) | 2−アミノエチルスルホン酸の製造方法 | |
EP0008510B1 (en) | Preparing o-chloranil by oxidising tetrachlorocatechol | |
JPH03173846A (ja) | クロルカルボン酸クロリドの製造方法 | |
JP2657641B2 (ja) | クロロアルキルアミン塩酸塩類の製造方法 | |
CN113292414B (zh) | 一种丁炔二酸的制备方法 | |
JPH0410467B2 (ja) | ||
JPH06145100A (ja) | 2,6ージクロロベンゾイルクロリドの製造法 | |
JPH06321892A (ja) | シスタミン炭酸塩類及びその製造法 | |
JP2657642B2 (ja) | クロロアルキルアミン塩酸塩類の製造方法 | |
JPS63425B2 (ja) | ||
KR950009747B1 (ko) | 2-아미노 에탄 설폰산의 개량된 제조방법 | |
JP2004018500A (ja) | クロロスルホニルイソシアネートの製造方法 | |
JPS6372661A (ja) | アルキルヒドラジン類の製造方法 | |
RU1787932C (ru) | Способ получени фторсульфоновой кислоты | |
CN117586167A (zh) | 一种虫螨腈新合成工艺 |