JPS6344452B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野」 本発明は、打抜きによつて形成された下穴にバ
ーリング加工を施す場合に、これによつて成形さ
れるフランジ部に割れを生じさせないようにする
ためのバーリング加工に於けるフランジ部の割れ
防止方法に関するものである。[Detailed Description of the Invention] [Industrial Application Field] The present invention provides a method for preventing cracks from occurring in the flange formed by burring when a prepared hole formed by punching is burred. The present invention relates to a method for preventing cracking of a flange portion during burring processing for the purpose of burring.

［従来の技術］ 通常打抜きによつて形成した下穴にバーリング
加工を施す場合には、前処理工程として、上記打
抜き工程で下穴に生じている破断面をドリルまた
はリーマによつて除去し切口を滑らかにする工程
が採用されている。[Prior Art] When performing burring on a pilot hole formed by normal punching, as a pretreatment step, the fractured surface produced in the pilot hole in the punching step is removed with a drill or reamer, and the cut surface is removed. A process is used to smooth the surface.

［発明が解決しようとする問題点］ 平板への下穴の形成を、上記のように打抜きに
よつて行なつた場合には、特別の場合を除き、そ
の切口に剪断面の外に破断面が生じる。したがつ
てそのままバーリング加工を施すと、当然バーリ
ング係数は不良となり、成形されるフランジ部に
割れ等の欠陥が生じ易くなるものである。即ち予
定径のバーリング加工がそのため困難になる。[Problems to be Solved by the Invention] When a prepared hole is formed in a flat plate by punching as described above, except in special cases, the cut has a fractured surface in addition to the sheared surface. occurs. Therefore, if burring is performed as is, the burring coefficient will naturally be poor, and defects such as cracks will easily occur in the flange portion to be formed. In other words, burring of a predetermined diameter becomes difficult.

そこで上記のようにリーマとかドリルを使用し
て破断面を除去する工程が前処理工程として採用
されてきた訳であるが、これらの作業工程はボー
ル盤を使用して行なわれるものであるため、その
前後に行なわれる下穴の打抜き及びバーリング加
工工程のようなプレス作業工程とは全く異質であ
り、それ故全工程をプレスによるトランスフアー
あるいは順送り方式で自動化することができない
のが実状である。しかしてバーリング加工の能率
の向上が計り難いという問題点がある。 Therefore, as mentioned above, the process of removing the fractured surface using a reamer or drill has been adopted as a pretreatment process, but since these work processes are performed using a drilling machine, This process is completely different from press work processes such as punching and burring of prepared holes that are performed before and after the press process, and therefore, the reality is that the entire process cannot be automated by transfer or progressive feeding using a press. However, there is a problem in that it is difficult to measure the improvement in efficiency of burring processing.

［問題点を解決するための構成］ 本発明の構成の要旨とするところは、 平板に打抜ポンチで打抜いて下穴を形成し、そ
の下穴に縁付けをするバーリング加工に於て、 上記バーリング加工工程に先立ち、 先端の案内頭部を上記下穴径と同一径の半球状
に形成し、基軸部を下穴の二倍程度の径とし、上
記案内頭部の下部から肩部にかけての位置に上記
下穴の破断面に当接する打当て用のＲを付けた面
打ポンチを用いて、 上記打抜き工程で生じた上記下穴の破断面を、
破断面の生じている側から、即ち、打抜ポンチの
打抜方向と逆方向から面打して打潰し、 次いでバーリングポンチを、面打ポンチの面打
方向と同方向から、上記下孔を突き通してバーリ
ング加工を行なうバーリング加工に於けるフラン
ジ部の割れ防止方法である。[Configuration for Solving Problems] The gist of the configuration of the present invention is as follows: In the burring process of punching a flat plate with a punch to form a pilot hole and lining the pilot hole, the above-mentioned Prior to the burring process, the guide head at the tip is formed into a hemispherical shape with the same diameter as the diameter of the pilot hole, the base portion is approximately twice the diameter of the pilot hole, and the diameter of the guide head from the bottom of the guide head to the shoulder is formed. Using a surface punch with a radius for striking that contacts the fractured surface of the pilot hole, cut the fractured surface of the pilot hole that occurred in the punching process,
Crush the surface by punching from the side where the fractured surface is occurring, that is, from the direction opposite to the punching direction of the punch, and then use a burring punch to punch the hole in the hole from the same direction as the punching direction of the punch. This is a method for preventing cracking of the flange part during burring processing, which involves piercing and burring.

上記面打ポンチのＲは案内頭部の下部から肩部
にかけて上記下孔の破断面と完全に当接し、破断
面全体をきれいに打潰すことができるように定め
る。この面打ポンチは超硬合金で形成する。 The radius of the surface punch is determined so that it completely contacts the fractured surface of the prepared hole from the lower part of the guide head to the shoulder and crushes the entire fractured surface cleanly. This face punch is made of cemented carbide.

バーリング加工は、上記のように、バーリング
ポンチを、上記下穴に対して上記面打ポンチと、
同方向から突き通すようにして行なう。こうして
フランジ部に割れ乃至破断を生じ難くすることが
できる。 For the burring process, as described above, use a burring punch and the surface punch against the prepared hole.
Do this by piercing from the same direction. In this way, it is possible to make the flange portion less likely to crack or break.

一般的にバーリングポンチの先端形状は円錐形
あるいは球形等であることが好ましい。しかし更
に工夫を加え、先端形状を、球形乃至は円錐形で
あつて若干目的径より小径である前段部と、これ
に連続し連続部より円錐状に拡大し目的径になる
後段部とで構成するようにすれば、成形性が一層
向上し、フランジ部に割れ等の欠陥が発生するこ
との少ない確実なバーリング加工が行なわれ得
る。なお更に上記前段部の中央部にパイロツト用
の突起を付設しておけば、上記下穴に対してより
一層正確なセンタリングが行なわれ得るようにな
る。 Generally, it is preferable that the tip of the burring punch has a conical or spherical shape. However, with further innovation, the tip shape is composed of a front part that is spherical or conical and has a slightly smaller diameter than the target diameter, and a rear part that is conical and enlarges from the continuous part to reach the target diameter. By doing so, the moldability is further improved, and reliable burring processing can be performed with less occurrence of defects such as cracks in the flange portion. Furthermore, if a pilot protrusion is provided at the center of the front section, even more accurate centering with respect to the pilot hole can be achieved.

なお最初に行なわれる下穴の形成に際しては、
当然できるだけ破断面が少なくなるようにするの
が好ましい。たとえば下穴形成用の打抜ポンチは
その首部を先端切刃部より小径に形成し、戻りの
当りをなくする。また打抜ポンチの先端切刃部外
径とダイ内径とのクリアランスは0.1mm以下にす
るのが良い。 When forming the pilot hole first,
Naturally, it is preferable to minimize the number of fractured surfaces as much as possible. For example, the neck of a punch for forming a prepared hole is formed to have a smaller diameter than the cutting edge at the tip to eliminate the possibility of return contact. Also, the clearance between the outer diameter of the cutting edge of the punch and the inner diameter of the die is preferably 0.1 mm or less.

［作用］ 本発明では、打抜き工程で下穴に生じた破断面
は、打抜工程と同様のプレスによつて行なわれ得
る面打ち工程で除去される。しかもバーリング加
工工程も、バーリングポンチの突通し方向を面打
ポンチの面打方向と同一方向としたので一層バー
リング加工工程でフランジ部に破断乃至は割れを
生じることがない。[Function] In the present invention, the fractured surface generated in the prepared hole in the punching process is removed in the surface punching process, which can be performed by the same press as in the punching process. Moreover, in the burring process, the piercing direction of the burring punch is set in the same direction as the surface punching direction of the surface punch, so that the flange part does not break or crack during the burring process.

即ち、上記面打工程は、 先端の案内頭部を上記下穴径と同一径の半球状
に形成し、基軸部を下穴の二倍程度の径とし、上
記案内頭部の下部から肩部にかけての位置に上記
下穴の破断面に当接する打当て用のＲを付けた面
打ポンチを用いて行なわれ、 上記打抜き工程で生じた上記下穴の破断面を、
破断面の生じている側から、即ち、打抜ポンチの
打抜方向と逆方向から面打して打潰すので、破断
面をその面に対応する面で打潰すものである。 That is, in the surface punching process, the guide head at the tip is formed into a hemispherical shape with the same diameter as the diameter of the pilot hole, the base portion is made approximately twice the diameter of the pilot hole, and the shoulder portion is formed from the bottom of the guide head. This is done using a surface punch with a radius for striking that comes into contact with the fractured surface of the pilot hole at the position where the hole is punched.
Since the surface is punched and crushed from the side where the fractured surface occurs, that is, from the direction opposite to the punching direction of the punch, the fractured surface is crushed on a surface corresponding to that surface.

しかして破断部分をいずれかの部分に流動させ
て所望の形状に成形するものではなく、破断部分
を安定させ、破断していない部分を確実に保護す
るものである。そうしてバーリング加工工程での
フランジ部の割れをなくするものである。 However, rather than making the broken part flow to any part and molding it into a desired shape, the broken part is stabilized and the unbroken part is reliably protected. This eliminates cracking of the flange portion during the burring process.

なお上記面打ち工程は、前後の下穴打抜き工程
及びバーリング加工工程と同様のプレス機械によ
つて行なわれ得る操作工程であるため、全工程を
一連のトランスフアーあるいは順送方式で行なう
ことができる。 Note that the surface punching process described above is an operation process that can be performed by a press machine similar to the pilot hole punching process and burring process before and after, so the entire process can be performed in a series of transfers or progressively. .

したがつて上述のように全工程を自動化できる
ので、非常に高能率なバーリング加工をフランジ
に於ける割れ乃至破断を発生させることなく行な
うことができるものである。 Therefore, since the entire process can be automated as described above, extremely efficient burring can be performed without causing cracks or breaks in the flange.

［実施例］ 以下図面に基いて本発明の一実施例を説明す
る。[Example] An example of the present invention will be described below based on the drawings.

この実施例はプレス機械による順送り加工方式
で行なつたものである。 This example was carried out using a progressive processing method using a press machine.

SPCC、2.3tコイル材１に6.3〓の下穴２をあけ、
バーリング加工により、内径20.5〓、外径23.2〓の
フランジｆを成形する工程である。 SPCC, drill a 6.3〓 pilot hole 2 in the 2.3t coil material 1,
This is a process of forming a flange f with an inner diameter of 20.5 mm and an outer diameter of 23.2 mm by burring.

第１図に示したように、第一工程でコイル材１
に打抜きによつて下穴２を形成し、第２図に示し
たように、第二工程でその下穴２に上記第一工程
の打抜きで生じた破断面２ａを面打ちし、次いで
第３図に示したように、第三工程で上記下穴２に
バーリング加工を施すように構成したものであ
る。前記各工程はコイル材１が順に一ストローク
づつ送られて連続する各ステージで行なわれるこ
とは言うまでもない。 As shown in Figure 1, in the first step, the coil material 1
A pilot hole 2 is formed by punching, and as shown in FIG. As shown in the figure, the prepared hole 2 is burred in the third step. It goes without saying that each of the above-mentioned steps is carried out in successive stages in which the coil material 1 is sequentially fed one stroke at a time.

上記第一工程では、上記のように6.3〓の下穴２
を形成する。この下穴２にはできるだけ破断面２
ａの幅が狭くなるようにする。下穴形成用の打抜
ポンチ３の先端切刃部３ａは径を6.3〓とし、その
首部３ｂを先端切刃部３ａより小径に形成する。
戻りの当りをなくする趣旨である。先端切刃部３
ａの高さは2.64mmとする。これはコイル材１の厚
みの1.2倍に形成したものである。またダイ４の
内径とのクリアランスは0.1mm以下にする。 In the first step above, as shown above, 6.3〓 pilot hole 2
form. This prepared hole 2 has a fractured surface 2 as much as possible.
Make the width of a narrower. The tip cutting edge 3a of the punch 3 for forming a prepared hole has a diameter of 6.3 mm, and its neck 3b is formed to have a smaller diameter than the tip cutting edge 3a.
The purpose is to eliminate the possibility of a return hit. Tip cutting edge part 3
The height of a is 2.64mm. This is formed to have a thickness 1.2 times the thickness of the coil material 1. Also, the clearance with the inner diameter of die 4 should be 0.1 mm or less.

上記第二工程は、上記下穴２の破断面２ａを完
全に打潰すように行なう。面打ポンチ５は上記打
抜ポンチ３と逆方向、即ち下方から上記下穴２の
破断面２ａを打潰すようにする。この面打ポンチ
５は先端の案内頭部５ａを半球状とし、その径を
下穴２と同径の6.3〓とする。肩部５ｂには打当て
用のＲを付ける。これは7Rとする。この面打ポ
ンチ５の基軸部５ｃの径は12〓とする。上記半球
状の案内頭部５ａの下部から上記打当て用のＲ付
きの肩部５ｂは、上記第一工程で形成される下穴
２の破断面２ａに完全に当接し、破断面２ａ全体
をきれいに打潰すことができる。 The second step is carried out so as to completely crush the fractured surface 2a of the prepared hole 2. The surface punch 5 crushes the fracture surface 2a of the pilot hole 2 from the opposite direction to the punch 3, that is, from below. This surface punch 5 has a hemispherical guide head 5a at its tip, and its diameter is 6.3 mm, which is the same diameter as the pilot hole 2. The shoulder portion 5b is rounded for hitting. This will be 7R. The diameter of the base shaft portion 5c of this surface punch 5 is 12 mm. The rounded shoulder 5b for striking from the lower part of the hemispherical guide head 5a completely contacts the fractured surface 2a of the prepared hole 2 formed in the first step, and covers the entire fractured surface 2a. It can be crushed cleanly.

上記第三工程はバーリング加工工程である。バ
ーリングポンチ６を、上記下穴２に対して上記面
打ポンチ５と同方向、即ち下方から突き通すよう
にして行なう。このバーリングポンチ６は、先端
形状を、半球状で目的内径20.5〓より若干小径の
前段部６ａと、これに連続し連続部より円錐状に
拡大して目的内径20.5〓と同一になる後段部６ｂ
とで構成する。更に上記前段部６ａの中央部にパ
イロツト用の突起６ｃを付設して上記下穴２に対
する正確なセンタリングを行なわしめる。 The third step is a burring step. The burring punch 6 is inserted into the prepared hole 2 in the same direction as the surface punch 5, that is, from below. This burring punch 6 has a front part 6a whose tip is hemispherical and has a slightly smaller diameter than the target inner diameter of 20.5〓, and a rear part 6b which is conical and enlarged from the continuous part and becomes the same as the target inner diameter of 20.5〓.
It consists of Furthermore, a pilot protrusion 6c is attached to the center of the front part 6a to ensure accurate centering with respect to the pilot hole 2.

なお前記打抜ポンチ３、面打ポンチ５及びバー
リングポンチ６はいずれも超硬合金で形成する。 Note that the punch 3, surface punch 5, and burring punch 6 are all made of cemented carbide.

図中７は上記面打ポンチ５のダイ、８は上記バ
ーリングポンチ６のダイである。 In the figure, 7 is a die of the surface punch 5, and 8 is a die of the burring punch 6.

この実施例は、以上のように構成したものであ
るから、コイル材１は順送されつつ各ステージで
上記第一工程から第三工程が実行される。 Since this embodiment is constructed as described above, the coil material 1 is sequentially fed and the first to third steps are executed at each stage.

第一工程では打抜ポンチ３により下穴２が打抜
かれ、この工程で下穴２に生じた破断面２ａは、
第二工程で面打ポンチ５により打潰し除去され
る。引続く第三工程ではバーリングポンチ６が上
記下穴２に突通されてバーリング工程が行なわれ
る。しかして上記第二工程で下穴２の破断面２ａ
が面打によつて除去されているので、成形性が向
上し、フランジｆに割れが発生することなく確実
なバーリング加工が行なわれる。 In the first step, the pilot hole 2 is punched out by the punch 3, and the fracture surface 2a generated in the pilot hole 2 in this step is
In the second step, it is crushed and removed by a surface punch 5. In the subsequent third step, the burring punch 6 is passed through the prepared hole 2 to perform the burring step. However, in the second step, the fracture surface 2a of the pilot hole 2
Since this is removed by surface hammering, formability is improved, and reliable burring can be performed without cracking the flange f.

以上のように下穴２の破断面２ａを面打ポンチ
５で面打することとし、前後の工程とともにこの
工程を順送方向に構成したので、非常に能率が向
上したものである。 As described above, the fractured surface 2a of the prepared hole 2 is punched with the punch 5, and this step is arranged in the progressive direction along with the previous and subsequent steps, so that efficiency is greatly improved.

［発明の効果］ 本発明では、破断面をその面に対応するＲ面を
有する面打ポンチで打潰すものであるため、破断
部分をいずれかの部分に流動させて所望の形状に
成形するものではなく、破断部分を安定させ、破
断していない部分を確実に保護するものである。
そのため次いで行なわれるバーリング加工工程で
の割れが確実に防止される。[Effects of the Invention] In the present invention, since the fractured surface is crushed with a surface punch having an R surface corresponding to the surface, the fractured portion is made to flow to any part and formed into a desired shape. Rather, it stabilizes the broken part and reliably protects the unbroken part.
Therefore, cracking in the subsequent burring process is reliably prevented.

また上記下穴の破断面の除去工程はプレス作業
によつて行なえるため、前後の下穴の打抜やバー
リング加工工程、更にその後のブランキング工程
等も含めて、全工程を自動化することが容易であ
る。したがつて途中にリーマとかドリルによる破
断面の削除のような異質の工程が入るものと比
べ、圧倒的に高能率となるものである。 In addition, since the process of removing the fractured surface of the pilot hole mentioned above can be performed by press work, the entire process can be automated, including the punching and burring process of the front and rear pilot holes, and the subsequent blanking process. It's easy. Therefore, it is much more efficient than methods that require extra steps such as removing the fractured surface with a reamer or drill.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]

図面は本発明の一実施例を示しており、第１図
は打抜工程を示した一部切欠側面説明図、第２図
は面打工程を示した一部切欠側面説明図、第３図
はバーリング工程を示した一部切欠側面説明図で
ある。 １……コイル材、２……下穴、２ａ……破断
面、３……打抜ポンチ、３ａ……先端切刃部、３
ｂ……首部、４，７，８……ダイ、５……面打ポ
ンチ、５ａ……案内頭部、５ｂ……肩部、５ｃ…
…基軸部、６……バーリングポンチ、６ａ……前
段部、６ｂ……後段部、６ｃ……突起、ｆ……フ
ランジ。 The drawings show one embodiment of the present invention, and FIG. 1 is a partially cutaway side view showing the punching process, FIG. 2 is a partially cutaway side view showing the surface punching process, and FIG. is a partially cutaway side explanatory view showing a burring process. DESCRIPTION OF SYMBOLS 1... Coil material, 2... Prepared hole, 2a... Fractured surface, 3... Punch, 3a... Tip cutting edge part, 3
b...neck, 4,7,8...die, 5...face punch, 5a...guide head, 5b...shoulder, 5c...
...Basic shaft portion, 6...Burring punch, 6a...Front stage part, 6b...Rear stage part, 6c...Protrusion, f...Flange.

Claims (1)

【特許請求の範囲】 １ 平板に打抜ポンチで打抜いて下穴を形成し、
その下穴に縁付けをするバーリング加工に於て、 上記バーリング加工工程に先立ち、 先端の案内頭部を上記下穴径と同一径の半球状
に形成し、基軸部を下穴の二倍程度の径とし、上
記案内頭部の下部から肩部にかけての位置に上記
下穴の破断面に当接する打当て用のＲを付けた面
打ポンチを用いて、 上記打抜き工程で生じた上記下穴の破断面を、
破断面の生じている側から、即ち、打抜ポンチの
打抜方向と逆方向から面打して打潰し、 次いでバーリングポンチを、面打ポンチの面打
方向と同方向から、上記下孔を突き通してバーリ
ング加工を行なうバーリング加工に於けるフラン
ジ部の割れ防止方法。[Claims] 1. A pilot hole is formed by punching a flat plate with a punch,
In the burring process to edge the prepared hole, prior to the burring process described above, the guide head at the tip is formed into a hemispherical shape with the same diameter as the prepared hole diameter, and the base portion is approximately twice the diameter of the prepared hole. of the pilot hole created in the punching process using a surface punch with a radius for hitting the fractured surface of the pilot hole at a position from the bottom of the guide head to the shoulder. The fracture surface
Crush the surface by punching from the side where the fractured surface is occurring, that is, from the direction opposite to the punching direction of the punch, and then use a burring punch to punch the hole in the hole from the same direction as the punching direction of the punch. A method for preventing cracks in the flange part during burring processing, which involves piercing and burring.