JPS6335891A

JPS6335891A - 合成皮革の製造方法

Info

Publication number: JPS6335891A
Application number: JP18164286A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Sato; 弘幸佐藤
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Priority date: 1986-07-31
Filing date: 1986-07-31
Publication date: 1988-02-16
Anticipated expiration: 2011-01-24
Also published as: JPH086262B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】童１上（１月差団本発明は合成皮革の製造方法に関し、詳しくは、軽量で
柔軟な発泡層を有する合成皮革を所謂乾式法にて製造す
る方法に関する。

皿米皇弦止従来、合成皮革の製造方法として、湿式法と乾式法とが
知られている。このうち、乾式法とは、先ず、離型紙丘
に表皮層を形成する樹脂を塗布乾燥させ、その上に樹脂
と発泡剤とを含有する樹脂組成物を塗布し、加熱して、
発泡剤の分解によって発生したガスにて発泡セルを形成
させて、発泡層を形成し、更に、接着剤にて基布を接着
した後、離型紙を剥離することによって製造する方法で
ある。例えば、発泡層を形成する樹脂として、ポリ塩化
ビニルペーストレジンを用いる場合は、レジン１００重
量部に対して、可塑剤６０〜１００重滑部及びアゾシカ
−ボンアミドのような発泡剤２〜５重量部を含む発泡性
樹脂組成物を加熱して、発泡層を形成させる。

しかし、この乾式法によっては、従来、軽量で且つ柔軟
な発泡層を有する合成皮革を得ることが困難である。特
に、樹脂として、ポリ塩化ビニルペーストレジンを用い
る場合は、その比重が大きいために、得られる合成皮革
が重く、しかも、上記のように、可塑剤を多量に用いる
必要があるために、所謂ぼってりした感触及び外観を有
する。

他方、発泡層を軽量化するために、発泡セルによる空隙
率を高めるときは、発泡剤の加熱発泡に際して、ガス抜
けが起こって、発泡層が所謂へたりを起こす。

衾肌尤五失旦主立上工至皿用立そこで、本発明者は、従来の合成皮革における上記した
問題を解決するために鋭意研究した結果、従来の発泡剤
に代えて、熱膨張性マイクロカプセルを含む発泡性樹脂
組成物を用い、これを加熱発泡させることによって、乾
式法にても、湿式法と同等の軽量で且つ柔軟な発泡層を
形成し得ることを見出して、本発明に至ったものである
。

訓皿立を邂迭達火へｑ玉役本発明による合成皮革の製造方法は、基布の上に樹脂発
泡層が積層されてなる合成皮革の製造方法において、樹
脂と平均粒径５〜５０μｍの熱膨張性マイクロカプセル
とを含む発泡性樹脂組成物を基布上に塗布し、加熱して
、発泡層を形成することを特徴とする。

本発明においては、樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビ
ニルペーストレジン、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等を
用いることができる。樹脂としてポリ塩化ビニルペース
トレジンを用いるときは、発泡性樹脂組成物は、ポリ塩
化ビニルペーストレジン１００重量部に対して、可塑剤
５０〜１００重量部、熱膨張性マイクロカプセル１０〜
３０重量部及び適宜量の安定剤を含有する。

可塑剤としては、例えば、フタル酸エステル系可塑剤が
好ましく用いられる。かかる可塑剤の具体例として、例
えば、フタル酸ジブチルやフタル酸ジオクチルを挙げる
ことができる。エポキシ系可塑剤も必要に応じて用いら
れる。安定剤としては、例えば、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤が
好適であり一１通常、ポリ塩化ビニルベーストレジン１
００重量部に対して１〜３重量部用いられる。

樹脂としてポリ塩化ビニルペーストレジンを含む発泡性
樹脂組成物は、必要に応じて、充填剤、酸化防止剤、増
粘剤、着色剤等の通常の配合剤を適宜量含有していても
よい。

また、樹脂としてウレタン樹脂又はアクリル樹脂を含む
発泡性樹脂組成物は、樹脂を１０〜３０重景％含む樹脂
溶液１００重量部に対して、熱膨張性ブイクロカプセル
を１０〜３０重景部含有する。この場合も、発泡性樹脂
組成物は、必要に応じて、充填剤、酸化防止剤、増粘剤
、着色剤等の通常の配合剤を適宜量含有していてもよい
。

本発明において用いる熱膨張性マイクロカプセルとは、
熱軟化性樹脂を殻壁とし、内部にブタン等の炭化水素の
ような低沸点有機化合物を含むマイクロカプセルを意味
し、例えば、松本油脂製菓−から「マツモトマイクロス
フェア−」として、平均粒径や殻壁の熱軟化温度の種々
異なるものが市販されている。本発明においては、特に
、平均粒径５〜５０μｍである熱膨張性マイクロカプセ
ルが好ましく用いられる。更に、用いる樹脂がポリ塩化
ビニルペーストレジンであるときは、殻壁の熱軟化温度
が１００〜１５０℃であるものが好ましい。

本発明の方法によれば、合成皮革の製造工程において、
かかる熱膨張性マイクロカプセルを含む発泡性樹脂組成
物を離型紙上に塗布し、乾燥し、加熱するとき、熱膨張
性マイクロカプセルの殻壁が熱軟化すると共に、内部の
低沸点化合物が膨張し、次いで、冷却される過程で殻壁
が再凝固して、微細な独立セルからなる均質な発泡層が
形成される。

例えば、従来のポリ塩化ビニルペーストレジンを樹脂と
して用いる乾式法によれば、発泡剤を分解して生じるガ
スを樹脂のマトリックス内に内包させることによって、
発泡層を形成する。従って、マトリックスとしての樹脂
は、これを比較的多量に用いることが必要とされるので
、前述したように、発泡層の密度は、通常、０．３〜０
．５　ｇ　７ｃｍ３であって、湿式法で得られる発泡層
の密度０．１〜０゜３ｇ／ｃｍ３に比べて著しく大きい
。

しかしながら、本発明の方法によれば、発泡性樹脂組成
物を加熱することによって、熱膨張性マイクロカプセル
の殻壁が軟化膨張し、相互に融着し、冷却の過程で殻壁
が凝固して、発泡層を形成するので、樹脂は、膨張した
マイクロカプセルを相互に接合するバインダーとしての
量があれば足りることとなり、従って、本発明の方法に
よれば、従来の乾式法に比べて、用いる樹脂量を大幅に
低減することができる。更に、発泡セルは、膨張したマ
イクロカプセルによって形成されるから、かかる発泡セ
ルは、独立した微細な球状であり、月つ、均質であり、
その結果、従来、乾式法によっては得ることが困難であ
った軽量な発泡層を得ることができる。

本発明によれば、通常１１発泡セル径が実質的に３０〜
１００．Ｉｊｍであり、セル密度が８０〜９０％である
軽量で柔軟な発泡層を有する合成皮革を得ることができ
る。尚、ここに、セル密度とは、発泡構造の断面におい
て、発泡セルが占める面積の割合をいう。特に、樹脂と
してポリ塩化ビニルベーストレジンを用いる場合は、密
度０．３０〜０゜３７　ｇ７ｃｍ）の発泡層を得ること
ができ、更に、樹脂量の減少に伴って、必要な可塑剤量
も少量でよいので発泡層には前記した所謂ぼってり怒も
ない。

又肌■匹玉以上のよ・うに、本発明の方法によれば、従来の乾式法
による合成皮革の製造に比べて、用いる樹脂量を大幅に
低減できるので、従来、乾式法によっては得ることが困
難であった軽量な発泡層を存する合成皮革を製造するこ
とができる。しかも、本発明の方法によって得られる発
泡セルは、独立した微細な球状であり、且・つ、均質で
あるので、風合にもすぐれる。

特に、本発明の方法においで、樹脂として、ポリ塩化ビ
ニルベーストレジンを用いる場合は、湿式法による場合
と同等の密度０．１〜０．３　ｇ　７ｃｍ３の軽量な発
泡層を得ることができ、しかも、用いる樹脂量の減少に
伴って必要な可塑剤量も減少するので、発泡層は、所謂
ぼってり感もない。

夫施炭下記の配合物を用いて、合成皮革を製造；７た。

尚、部数は重量部を示す。

ポリ塩化ビニルベーストレジン（重合度　１６５０）　　　　　　　　　ｉｏｏ部ジオクチル
フタレート　　　　　　　　８０部Ｂａ−Ｚｎ系安定剤
ＦＬ５４　　（アデカ・アーガス化学■製）　　　　　
　　　　　　２部熱膨張性マイクロカプセルＦ８０Ｄ　
　（松本油脂製薬側型、殻壁軟化温度１４０〜１４５℃）　　　　　　　　　　２０部増粘剤（白石工
業■製）　　　　　　　　４部からなる組成物を用いて
、合成皮革を製造した。

離型紙上にポリウレタン溶液（大日精化住萄、■／ザミ
ン２８２５ＬＰ）を塗布、乾燥して、厚さ３０μｍのポ
リウレタン被膜を形成させた。この上に上記ポリ塩化ビ
ュルゾル配合物を４００８／ｍ”の割合にて塗布し、熱
風炉にて１７０℃で１分間加熱発泡させた。冷却し７た
後、この発泡体層のトにポリウレタン系接着側（大日精
化α岩、１７ザミンＵＤ６０３）を４０ｇ／ｍ２の割合
にて塗布し、直ちに起毛布の起毛面をその上に貼り合わ
せ、加圧した後、１２０℃で２分間加熱乾燥させた。冷
却後、４０℃で２日間熟成した後、離型紙を剥離し、厚
さｌ、　２ｍｍの合成皮革を得た。

得られた合成皮革は、発泡セル径７０μｍ、セル密度８
０％、発泡層の密度０．１３　ｇ／ｃｍ１であって、極
めて軽量柔軟であり、天然皮革にみられる小じわを有し
、風合にもすぐれるものであった。

比較例１ポリ塩化ビニルベーストレジン（重合度　　１６５０）　　　　　　　　　　　　　　１００
部ジオクチルフタレート　　　　　　　　　８０部Ｂａ
−Ｚｎ系安定剤ＰＬ５４　　　　　　　　　２部発泡剤
（アゾシカ−ボンアミド）　　　　　３部セル調整剤　
　　　　　　　　　　　　　１部増粘剤　　　　　　　
　　　　　　　　　４部からなる組成物を用いた以外は
、実施例１と同様にして、厚さ１．２Ｈの合成皮革を製
造した。

得られた合成皮革は、発泡セル径１６０μｍ、セル密度
８５％、発泡層の密度０．３７　ｇ／ｃｍ３であって、
重く、硬く、大しわを有していた。

比較例ポリウレタン溶液　　　　　　　　　１００部発泡剤（
アゾジカルボンアミド）　　　　　５部架橋剤　　　　
　　　　　　　　　　　　２部整泡剤　　　　　　　　
　　　　　　　　１部からなる配合物を前記ポリ塩化ビ
ニルゾルに代えて用い、加熱発泡温度を１４０℃とした
以外は、実施例と同様にして、厚さ１．２寵の合成皮革
を製造した。

得られた合成皮革は、発泡セル径２１０μｍ、セル密度
８０％、発泡層の密度０．４１　ｇ／ｃｔｓ”であって
、重く、硬く、大じわを有していた。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）基布の上に樹脂発泡層及び表皮層が積層されてな
る合成皮革の製造方法において、樹脂と平均粒径５〜５
０μｍの熱膨張性マイクロカプセルとを含む発泡性樹脂
組成物を加熱して、発泡層を形成することを特徴とする
合成皮革の製造方法。
（２）発泡層において、発泡セル径が３０〜１００μｍ
であり、セル密度が８０〜９０％であることを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の合成皮革の製造方法。
（３）樹脂がポリ塩化ビニルペーストレジン、ウレタン
樹脂又はアクリル樹脂であることを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載の合成皮革の製造方法。
（４）ポリ塩化ビニルペーストレジンを樹脂として含む
発泡性樹脂組成物を用いて、密度０．１〜０．３ｇ／ｃ
ｍ＾３の発泡層を形成することを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の合成皮革の製造方法。