JPS6330875A - Manufacture of magnet roller, and metallic die for molding magnet roller - Google Patents
Manufacture of magnet roller, and metallic die for molding magnet rollerInfo
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Landscapes
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この考案は、゛工子式複写灘等においてトナーの搬送に
用いられるマグネットローラ、このマグネットローラの
製造方法およびこのマグネットローラの成形用金型に関
する。Detailed Description of the Invention (Industrial Field of Application) This invention relates to a magnetic roller used for conveying toner in an electronic copying station, a method for manufacturing this magnetic roller, and a mold for molding this magnetic roller. Regarding.
従来より、電子式複写機においては、カートリッジ等に
貯蔵されているトナーを感光ドラムに供給するためのも
のとして、アルミニウム、アルミニウム合金などの非磁
性体材料で形成された円筒状のスリーブにマグネットロ
ーラを挿入したものが用いられている。このようなマグ
ネットローラとして例えば第５図に丞すような構造のも
のが知られている。Conventionally, in electronic copying machines, a magnetic roller is attached to a cylindrical sleeve made of non-magnetic material such as aluminum or aluminum alloy to supply toner stored in a cartridge or the like to a photosensitive drum. The one inserted is used. As such a magnet roller, one having a structure as shown in FIG. 5, for example, is known.
第５図において符号１はマグネットローラである。この
マグネットローラ１は、円柱状のローラ部２と、このロ
ーラ部２の両端面に形成されたシャフト部３およびシＩ
！フト部４とからなり、これらが樹脂磁石により一体に
成形されたものである。In FIG. 5, reference numeral 1 indicates a magnet roller. This magnet roller 1 includes a cylindrical roller part 2, a shaft part 3 formed on both end surfaces of this roller part 2, and a shaft part 3 and a shaft part 3 formed on both end surfaces of this roller part 2.
! It consists of a foot portion 4, which are integrally molded from a resin magnet.
ローラ部２は、着磁された樹脂磁石からなり、その表面
に所定の磁束を有するものである。シャフト部３は、ロ
ーラ部２に隣接して形成された小径円柱部５と、この小
径円柱部５の端面に形成され、図示しないスリーブの軸
受けに取り付けられる四角柱状の角柱１袖６とからなっ
ている。シャフト部４は、ローラ部２に隣接して形成さ
れた円錐台部７と、この円錐台部７の小径端面に形成さ
れ、スリーブの軸受けに取り付けられる円柱状の円柱軸
８とからなり、円柱＠８の先端面８ａには樹脂注入痕９
が形成されている。ここで、樹脂注入痕９は、マグネッ
トローラ１を成形する金型のゲートと対応する位置に形
成されたものである。The roller section 2 is made of a magnetized resin magnet, and has a predetermined magnetic flux on its surface. The shaft portion 3 consists of a small-diameter cylindrical portion 5 formed adjacent to the roller portion 2, and a rectangular prism 1 sleeve 6 formed on the end face of the small-diameter cylindrical portion 5 and attached to a bearing of a sleeve (not shown). ing. The shaft portion 4 is composed of a truncated conical portion 7 formed adjacent to the roller portion 2, and a cylindrical shaft 8 formed on a small diameter end face of the truncated conical portion 7 and attached to a bearing of a sleeve. There is a resin injection mark 9 on the tip surface 8a of @8.
is formed. Here, the resin injection trace 9 is formed at a position corresponding to the gate of the mold for molding the magnet roller 1.
ところで、このようなマグネットローラ１を製造するに
は、通常第６図に示すような金型が用いられている。第
６図において符号１０は金をである。この金型１０は、
供給された溶融樹脂磁石をマグネットローラ１に成形す
るためのキせビテイ１１と、このキャビティ１１のシャ
フト部４の円柱軸８の先端面８ａに対応する位置にて同
キ１！ビティ１１に連通するスプルー１２と、上記キャ
ビティ１１のローラ部２に対応する位置の外周部に配置
されたヨーク１３と、このヨーク１３に巻回されて同ヨ
ーク１３を磁化せしめるコイル１４とからなっている。Incidentally, in order to manufacture such a magnet roller 1, a mold as shown in FIG. 6 is usually used. In FIG. 6, reference numeral 10 represents gold. This mold 10 is
The groove 11 for forming the supplied molten resin magnet into the magnet roller 1 and the groove 1! It consists of a sprue 12 communicating with the cavity 11, a yoke 13 disposed on the outer periphery of the cavity 11 at a position corresponding to the roller part 2, and a coil 14 wound around the yoke 13 to magnetize the yoke 13. ing.
そして、上記金型１０を用いてマグネットローラを製造
するには、まず射出成形橢のシリンダより溶融樹脂磁石
をスプルー１２に圧入し、続いてこの溶融樹脂磁石をス
プレー１２のキャビティ１１への間口部であるゲート１
５を介してキ１！ビティ１１内に射出充填しつつ、この
溶融樹脂磁石中の磁性粉をヨーク１３にて配向磁化せし
める。その後、この溶融樹脂磁石を冷却、□固化してマ
グネットローラに成形する。In order to manufacture a magnet roller using the mold 10, first, a molten resin magnet is press-fitted into the sprue 12 from a cylinder of an injection molding machine, and then this molten resin magnet is inserted into the opening of the spray 12 to the cavity 11. Gate 1 is
Ki1 through 5! While being injected and filled into the bit 11, the magnetic powder in the molten resin magnet is oriented and magnetized by the yoke 13. Thereafter, this molten resin magnet is cooled, □ solidified, and formed into a magnet roller.
しかしながら、このような製造方法にあっては、ゲート
から導入される溶融樹脂磁石がキャビティ内をゲート側
より順に充填することなく、高圧の射出圧によってキャ
ビティ内のゲートと反対側の端部近傍にまで飛散するた
め、この溶融樹脂磁石が磁界のあるローラ部に対応する
位置に至ると、キャビディ内壁面にとぐろを巻くように
して付着するいわゆるジェツテイングを起こし、このＩ
Ｃめ溶融樹脂磁石中の磁性粉の配向乱れを生じしめ、こ
れによって成形されたマグネットローラの口＝う部表面
における磁束密度の変動が大きくなるという問題があっ
た。However, in such a manufacturing method, the molten resin magnet introduced from the gate does not fill the cavity sequentially from the gate side, but is filled near the end of the cavity on the opposite side from the gate due to high injection pressure. When this molten resin magnet reaches a position corresponding to the roller part with a magnetic field, it causes so-called jetting, where it adheres to the inner wall surface of the cavity in a coiled manner.
There is a problem in that the magnetic powder in the C molten resin magnet is disturbed in its orientation, which increases the variation in magnetic flux density on the surface of the mouth of the molded magnet roller.
さらに、このようにして成形されたマグネットローラで
は、上記ジェツテイングによる磁束密度の変動によって
、リップルと呼ばれる磁束密度の落もこみが大きくなり
、このため複写数内でのトナーの搬送が不均一になり、
これによって複写物に濃淡斑を生じしめるという問題が
あった。Furthermore, with the magnetic roller formed in this way, fluctuations in the magnetic flux density due to the above-mentioned jetting cause large drops in the magnetic flux density called ripples, resulting in uneven toner conveyance within the number of copies. ,
This poses a problem in that it causes shading in the copy.
そこでこの発明では、マグネットローラを成形する金型
のキャビティ内に、各々が該キャビディの周方向に沿っ
て等間隔に配置された２箇所以１の注入部より溶融樹脂
磁石を注入じ、かつこれら溶融樹脂磁石を上記マグネッ
トローラのローラ部に対応するキャビティの軸線上の一
点で衝突させて上記金型内に該溶融樹脂磁石を充填せし
め、その後マグネットローラに成形することによって上
記問題点を解決した。Therefore, in the present invention, molten resin magnets are injected into the cavity of a mold for molding the magnet roller from two or more injection parts, each of which is arranged at equal intervals along the circumferential direction of the cavity, and The above problem was solved by colliding a molten resin magnet with the roller portion of the magnet roller at one point on the axis of the cavity to fill the mold with the molten resin magnet, and then molding it into a magnet roller. .
第１図はこの発明のマグネットローラの−実施例を示す
図であり、第２図はこの発明によるマグネットローラの
成形金型の一実施例を示す図である。これらの図におい
て第５図および第６図に示す構成要素と同一の構成要素
には同一符号を付し、その説明を省略する。FIG. 1 is a diagram showing an embodiment of a magnet roller according to the present invention, and FIG. 2 is a diagram showing an embodiment of a molding die for a magnet roller according to the present invention. In these figures, the same components as those shown in FIGS. 5 and 6 are denoted by the same reference numerals, and their explanations will be omitted.
第１図に示したマグネットローラ１が第５図に示したマ
グネットローラ１と異なるところは、樹脂注入痕９がシ
ャフト部４の円錐台部７の側周面７ａの２箇所に形成さ
れた点である。これら樹脂注入痕９，９は円錐台部７の
側周面７ａと【よぼ面一に形成された略円形のものであ
り、各々が上記側周面７ａの周方向に沿って′８間隔に
配置され、かつ各々の中心軸がローラ部２の軸線上にて
交差するようになっている。The magnet roller 1 shown in FIG. 1 differs from the magnet roller 1 shown in FIG. It is. These resin injection marks 9, 9 are approximately circular and are formed approximately flush with the side circumferential surface 7a of the truncated conical portion 7, and are spaced at intervals of 8' along the circumferential direction of the side circumferential surface 7a. The central axes of the roller portions 2 and 2 are arranged so that their central axes intersect with the axis of the roller portion 2.
また、上記のマグネットローラ１を構成する樹脂磁石に
は、ポリアミド樹脂、ＥＶＡ樹脂などの熱可塑性樹脂や
エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂に、フェライトや希土
類コバルトなどの磁石粉末を多ｍに混合したものが用い
られ、なかでも６−ナイロン１２〜１６ｗｔ％、Ｓｒ−
フェライト８８〜８４Ｗ【％からなり、残留磁束密度８
ｒが２２００〜２６００ＧＮ度のものが好ましい。In addition, the resin magnet constituting the magnet roller 1 is made by mixing a large amount of magnet powder such as ferrite or rare earth cobalt with thermoplastic resin such as polyamide resin or EVA resin or thermosetting resin such as epoxy resin. Among them, 6-nylon 12 to 16 wt%, Sr-
Consisting of ferrite 88~84W [%, residual magnetic flux density 8
It is preferable that r is 2200 to 2600 GN degrees.
このマグネットロー５１を製造するには、第２図に示し
た金型１０が用いられる。この金型１０が第６図に示し
た金型１０と異なるところは、スプルー１２の６１ 造
である。このスプルー１２は、金型１０内にて２方向に
分岐した円管状のものであり、その分岐した各々の先端
には、キャビティ１１のマグネットローラ１の円錐台部
７に対応ηる位置に連通する注入部１６．１６が形成さ
れている。これら注入部１６．１６は、それぞれ上記分
岐したスプルー１２の先端部１２ａ、１２ａと、これら
先端部１２ａ、１２ａのキャビティ１１への開口部であ
るゲート１５．１５とからなる直円管状のものであり、
各々のゲート１５．１５がキャビティ１１の円錐台部７
の側周面７ａに対応する壁面の周方向に沿って等間隔に
配置され、かつ注入部１６．１６の軸線がローラ部２に
対応するキャビティ１１の１抛線と同一点にて交差する
ようになっている。さらにこの場合、注入部１６，１６
は、各々円錐台部７の側周面７ａ対応するキャビティ１
１の壁面に直交している。To manufacture this magnet row 51, a mold 10 shown in FIG. 2 is used. This mold 10 differs from the mold 10 shown in FIG. 6 in that the sprue 12 is 61 in length. This sprue 12 has a cylindrical shape that branches in two directions within the mold 10, and each branched tip communicates with a position η corresponding to the truncated cone portion 7 of the magnet roller 1 in the cavity 11. An injection part 16.16 is formed. These injection portions 16.16 are each in the shape of a right circular tube, each consisting of the tip portions 12a, 12a of the branched sprue 12, and a gate 15.15, which is an opening of these tip portions 12a, 12a into the cavity 11. can be,
Each gate 15.15 has a truncated conical portion 7 of the cavity 11.
are arranged at equal intervals along the circumferential direction of the wall surface corresponding to the side circumferential surface 7a, and such that the axis of the injection part 16.16 intersects one stroke line of the cavity 11 corresponding to the roller part 2 at the same point. It has become. Furthermore, in this case, the injection parts 16, 16
are the cavities 1 corresponding to the side peripheral surfaces 7a of the truncated conical portions 7, respectively.
It is perpendicular to the wall of 1.
この金型１０を用いてマグネットローラ１を製造するに
は、まず射出成形機のシリンダより溶融樹脂磁石をスプ
ルー１２に圧入し、続いてこの溶融樹脂磁石を注入部１
６．１６を介してキャビティ１１内に射出する。すると
溶融樹脂は、注入部１６．１６の軸線に沿ってそれぞれ
射出され、ローラ部２に対応するキャビティ１１の軸線
上にて衝突する。そして、これら溶融樹脂磁石は、衝突
により各々に加えられた射出圧が相殺され、これにより
キャビティ１１内のゲート１５．１５が形成された位置
より遠くまで飛散することなく、衝突位置近傍よりキャ
ビティ１１内を徐々に充填し、かつヨーク１３によって
配向磁化される。その後、充填された溶融樹脂磁石を冷
却、固化してマグネジ１〜ローラに成形する。To manufacture the magnet roller 1 using this mold 10, first, a molten resin magnet is press-fitted into the sprue 12 from the cylinder of an injection molding machine, and then this molten resin magnet is inserted into the injection part 1.
6. Inject into the cavity 11 via 16. The molten resin is then injected along the axis of each injection part 16, 16 and impinges on the axis of the cavity 11 corresponding to the roller part 2. The injection pressures applied to each of these molten resin magnets are canceled out by the collision, and as a result, the molten resin magnets do not scatter far beyond the position where the gate 15. The inside of the magnet is gradually filled and magnetized by the yoke 13. Thereafter, the filled molten resin magnets are cooled and solidified to form magnetic screws 1 to rollers.
このようなマグネットローラ１の製造方法にあっては、
溶融樹脂磁石をキャビティ１１内に充填するに際し、こ
のキャビティ１１内のゲート１５゜１５近傍の衝突位置
より徐々に充填せしめるため、前述のジェツテイングを
防止することができる。In the method of manufacturing such a magnet roller 1,
When filling the cavity 11 with the molten resin magnet, it is gradually filled from the collision position in the vicinity of the gate 15° 15 in the cavity 11, so that the jetting described above can be prevented.
また、このような方法によって成形されたマグネットロ
ーラ１では、ローラ部２表面での磁束密度の変動が少な
く、これにより大きなリップルがないため、複写機に用
いた際より均一にトナーを搬送することができ、したが
って良好な複写をもたらすことができる。In addition, in the magnet roller 1 formed by this method, there is little variation in the magnetic flux density on the surface of the roller portion 2, and as a result, there is no large ripple, so that the toner can be conveyed more evenly than when used in a copying machine. , thus resulting in good copying.
この発明による金型１０を用いて成形したマグネットロ
ーラ１のローラ部２表面での磁束密度の分布を第３図に
、また第６図に示した従来の金■（１０によるマグネッ
トロー５１のローラ部２表面での磁束密度の分布を第４
図に示した。FIG. 3 shows the distribution of magnetic flux density on the surface of the roller portion 2 of the magnet roller 1 molded using the mold 10 according to the present invention, and FIG. The distribution of magnetic flux density on the surface of part 2 is
Shown in the figure.
なお、この実施例においては、金型１０に溶融樹脂磁石
の注入部１６．１６を２箇所形成し、これら注入部１６
．１６より射出充填して樹脂注入痕９．９が２箇所に形
成されたマグネットローラ１を得たが、注入部１６を３
箇所以上に設け、樹脂注入痕９が３箇所以上に形成され
たマグネットローラを得るようにしてもよい。また、金
型１０における注入部１６を、キャビティ１１のシャフ
ト部４の円錐台部７に対応する位置に連通させることな
く、シャフト部３の小径円柱部５に対応する位置に連通
させてもよく、ざらにローラ部２に対応する位置に連通
させてもよい。In this embodiment, two injection parts 16.16 for molten resin magnets are formed in the mold 10, and these injection parts 16.
．． A magnet roller 1 with resin injection marks 9.9 formed in two places was obtained by injection filling from the injection part 16.
The resin injection traces 9 may be provided at three or more locations to obtain a magnet roller in which resin injection marks 9 are formed at three or more locations. Alternatively, the injection part 16 in the mold 10 may be communicated with a position corresponding to the small-diameter cylindrical part 5 of the shaft part 3 instead of communicating with the position corresponding to the truncated conical part 7 of the shaft part 4 of the cavity 11. , it may be communicated with a position roughly corresponding to the roller part 2.
以上に説明したように、この発明における第１発明のマ
グネットローラは、溶用樹脂磁石の射出を２箇所以上か
らマグネットローラの中心軸に向って求心的に行ったも
のであるから、ローラ部表面での磁束密度の変動が少な
く、このため複写機に用いた際より均一にトナーを搬送
することができ、したがって良好な複写をもたらすこと
ができる。As explained above, in the magnet roller of the first aspect of the present invention, the molten resin magnet is centripetally injected from two or more locations toward the central axis of the magnet roller. Therefore, the toner can be conveyed more uniformly than when used in a copying machine, resulting in good copying.
また、第２発明のマグネットローラの製造方法は、金型
の主１１ビテイ内に２箇所以上の注入部より溶融樹脂磁
石を注入し、かつこれら溶融樹脂磁石を該キャビティ内
にて衝突させて充填せしめ、その後成形するようにした
方法であるから、金型内におけるジェツテイングを防止
することができる。Further, the method for manufacturing a magnet roller according to the second invention includes injecting molten resin magnets into the main cavity of the mold from two or more injection parts, and colliding these molten resin magnets in the cavity to fill the mold. Since this is a method in which the material is pressed and then molded, jetting within the mold can be prevented.
さらに、第３発明のマグネットローラ成形用金型は、キ
ャビティに連通ずる注入部を２箇所以上に設け、これら
注入部の軸線をローラ部に対応するキトビティの軸線と
同一点にで交差するようにしたものであるから、金型内
におけるジェツテイングを防止し、ローラ部表面での磁
束密度の変動の少ない良好なマグネットローラを成形す
ることができる。Furthermore, in the magnetic roller molding mold of the third invention, injection parts communicating with the cavity are provided at two or more places, and the axes of these injection parts are arranged to intersect at the same point with the axis of the kitobiti corresponding to the roller part. Therefore, it is possible to prevent jetting in the mold and to mold a good magnetic roller with less variation in magnetic flux density on the surface of the roller portion.
第１図はこの発明によるマグネットローラの一実施例を
示す側面図、第２図はこの発明によるマグネットローラ
成形用金型の一実施例を示す断面視した平面図、第３図
および第４図はマグネットローラのローラ部表面での磁
束密度の分布を示すグラフであって、第３図はこの発明
のマグネットローラによるグラフ、第４図は従来のマグ
ネットローラによるグラフ、第５図は従来のマグネット
ローラの一例を示ず側面図、第６図は従来のマグネット
ローラ成形用金型の一例を示す断面視した平面図である
。
１・・・・・・マグネットローラ、２・・・・・・ロー
ラ部、３・・・・・・シャフト部、 ４・・・・・
・シャフト部、１０・・・・・・金型、 １
１・・・・・・キャビティ、１６・・・・・・注入部。FIG. 1 is a side view showing an embodiment of a magnetic roller according to the present invention, FIG. 2 is a cross-sectional plan view showing an embodiment of a mold for molding a magnetic roller according to the present invention, and FIGS. 3 and 4 are graphs showing the distribution of magnetic flux density on the surface of the roller portion of a magnet roller, FIG. 3 is a graph for the magnet roller of the present invention, FIG. 4 is a graph for a conventional magnet roller, and FIG. 5 is a graph for a conventional magnet roller. FIG. 6 is a side view showing an example of a roller, and FIG. 6 is a cross-sectional plan view showing an example of a conventional mold for molding a magnetic roller. 1... Magnet roller, 2... Roller part, 3... Shaft part, 4...
・Shaft part, 10...Mold, 1
1... Cavity, 16... Injection part.
Claims (3)
られたシャフト部とからなり、溶融樹脂磁石の射出成形
により一体に成形したマグネットローラであつて、 上記溶融樹脂磁石の射出を２箇所以上からマグネットロ
ーラの中心軸に向つて求心的に行ったことを特徴とする
マグネットローラ。(1) A magnet roller consisting of a cylindrical roller part and a shaft part provided at both ends of this roller part, and integrally molded by injection molding of a molten resin magnet, which A magnet roller characterized by a centripetal movement toward the central axis of the magnet roller from more than one point.
られたシャフト部とからなるマグネットローラを、樹脂
磁石によって一体に製造するに際して、上記マグネット
ローラを成形するための金型のキャビティ内に、各々が
該キャビティの周方向に沿つて等間隔に配置された２箇
所以上の注入部より溶融樹脂磁石を注入し、かつこれら
溶融樹脂磁石を上記ローラ部の軸線上の一点にて衝突さ
せて上記金型内に該溶融樹脂磁石を充填せしめ、その後
成形することを特徴としたマグネットローラの製造方法
。(2) When a magnet roller consisting of a cylindrical roller part and a shaft part provided at both ends of this roller part is manufactured integrally using a resin magnet, the interior of the cavity of a mold for molding the magnet roller is Injecting molten resin magnets from two or more injection parts, each of which is arranged at equal intervals along the circumferential direction of the cavity, and colliding these molten resin magnets at one point on the axis of the roller part. A method for manufacturing a magnet roller, comprising filling the molten resin magnet into the mold and then molding the mold.
られたシャフト部とからなるマグネットローラを、樹脂
磁石によって一体に成形する金型であって、 上記マグネットローラに対応するキャビティに連通する
２箇所以上の注入部を、各々が該キャビティの周方向に
沿って等間隔になるようにして設け、かつこれら注入部
の各々の軸線を、上記ローラ部に対応するキャビティの
軸線と同一点にて交差するようにしたことを特徴とする
マグネットローラ成形用金型。(3) A mold for integrally molding a magnetic roller consisting of a cylindrical roller portion and shaft portions provided at both ends of the roller portion using a resin magnet, the mold communicating with a cavity corresponding to the magnetic roller. Two or more injection parts are provided at equal intervals along the circumferential direction of the cavity, and the axis of each injection part is set at the same point as the axis of the cavity corresponding to the roller part. A mold for forming a magnetic roller, characterized by intersecting at .
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|---|---|---|---|
| JP17439086A JPS6330875A (en) | 1986-07-24 | 1986-07-24 | Manufacture of magnet roller, and metallic die for molding magnet roller |
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| JP17439086A JPS6330875A (en) | 1986-07-24 | 1986-07-24 | Manufacture of magnet roller, and metallic die for molding magnet roller |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6330875A true JPS6330875A (en) | 1988-02-09 |
Family
ID=15977764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17439086A Pending JPS6330875A (en) | 1986-07-24 | 1986-07-24 | Manufacture of magnet roller, and metallic die for molding magnet roller |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6330875A (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL1009928C1 (en) * | 1997-08-21 | 1999-02-23 | Bridgestone Corp | Magnetic roller and a developing roller that uses this magnetic roller. |
| GB2350694B (en) * | 1996-09-02 | 2001-05-09 | Bridgestone Corp | Manufacture of magnetic rollers for use in developing rollers and developing devices |
| JP2003039456A (en) * | 2001-07-31 | 2003-02-13 | Inoac Corp | Mold for molding foamed urethane roll |
-
1986
- 1986-07-24 JP JP17439086A patent/JPS6330875A/en active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2350694B (en) * | 1996-09-02 | 2001-05-09 | Bridgestone Corp | Manufacture of magnetic rollers for use in developing rollers and developing devices |
| NL1009928C1 (en) * | 1997-08-21 | 1999-02-23 | Bridgestone Corp | Magnetic roller and a developing roller that uses this magnetic roller. |
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| JP4729672B2 (en) * | 2001-07-31 | 2011-07-20 | 株式会社イノアックコーポレーション | Molded urethane foam roll |
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