JPS63268550A - 軽合金鋳物の製造方法 - Google Patents
軽合金鋳物の製造方法Info
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- JPS63268550A JPS63268550A JP10244187A JP10244187A JPS63268550A JP S63268550 A JPS63268550 A JP S63268550A JP 10244187 A JP10244187 A JP 10244187A JP 10244187 A JP10244187 A JP 10244187A JP S63268550 A JPS63268550 A JP S63268550A
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Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
ａ、 産業上の利用分野
本発明は、車両部品等に用いる軽合金鋳物の製造方法に
間する。
間する。
ｂ、 従来の技術
従来より、自動二輪車等の車両には車体重量を軽減すべ
く軽合金で一体鋳造してなるホイール。
く軽合金で一体鋳造してなるホイール。
フレーム部品等が用いられている。このうちホイールは
、例えば第１Ｏ図に示す如くリム部５１、ハブ部５２お
よびこれらを接続するスポーク部５３によって構成され
ている。しかも、第１１図に示す如くスポーク部５３に
は、剛性を保持しつつ一層の軽量化を図るために、中子
を用いて形成した中空部分５４が設けられている。
、例えば第１Ｏ図に示す如くリム部５１、ハブ部５２お
よびこれらを接続するスポーク部５３によって構成され
ている。しかも、第１１図に示す如くスポーク部５３に
は、剛性を保持しつつ一層の軽量化を図るために、中子
を用いて形成した中空部分５４が設けられている。
一般に、スポーク部５３に中空部分５４を設けるには、
シェルモールドなどで作られた中子を金型内のスポーク
部５３の箇所に配置し、次いで金型内に軽合金を鋳込み
、冷却して固化させてから中子を破砕し、そののちスポ
ーク部５３ａのハブ部５２側から砂出ししたりあるいは
スポーク部５３ｂのリム部５１ａ！ｌから砂出しを行っ
て取除き、スポーク部５３の中子部分を中空にしている
。
シェルモールドなどで作られた中子を金型内のスポーク
部５３の箇所に配置し、次いで金型内に軽合金を鋳込み
、冷却して固化させてから中子を破砕し、そののちスポ
ーク部５３ａのハブ部５２側から砂出ししたりあるいは
スポーク部５３ｂのリム部５１ａ！ｌから砂出しを行っ
て取除き、スポーク部５３の中子部分を中空にしている
。
Ｃ１発明が解決しようとする問題点
しかしながら、上述した従来のホイール製造方法にあっ
ては、スポーク６Ｂ５３内に中空部分５４を設けるため
、作業に手間が掛かる中子の砂出し処理を行わなければ
ならないので、作業能率の低下を招き、製造コス・トが
高くなるという問題があった。
ては、スポーク６Ｂ５３内に中空部分５４を設けるため
、作業に手間が掛かる中子の砂出し処理を行わなければ
ならないので、作業能率の低下を招き、製造コス・トが
高くなるという問題があった。
また、中子砂は熱容量が大きいため、中空部分５４に対
応するスポーク部５３の肉厚が最低４鰭以上ないと鋳造
が困難になり、薄肉にして軽量化を図ることに限界があ
った。さらに、スポーク部５３の内部に補強用のリブな
どを設けると中子の砂出しが困難となるから、ホイール
の閘性を高めることができなかった。
応するスポーク部５３の肉厚が最低４鰭以上ないと鋳造
が困難になり、薄肉にして軽量化を図ることに限界があ
った。さらに、スポーク部５３の内部に補強用のリブな
どを設けると中子の砂出しが困難となるから、ホイール
の閘性を高めることができなかった。
本発明はこのような実状に鑑みてなされたものであって
、その目的は、上述の如き問題点を解消し得る軽合金鋳
物の製造方法を提供することにある。
、その目的は、上述の如き問題点を解消し得る軽合金鋳
物の製造方法を提供することにある。
ｄ、 問題点を解決するための手段
上記従来技術の有する問題点を解決するために、本発明
においては、成形金型内の所定箇所に外周面が断熱材に
よって被覆された発泡アルミニウムの軽量中子を配置し
、この状態で前記金型内に軽合金を鋳込んで前記軽量中
子と軽合金とを一体化し、前記軽合金にて前記軽量中子
を囲繞している。
においては、成形金型内の所定箇所に外周面が断熱材に
よって被覆された発泡アルミニウムの軽量中子を配置し
、この状態で前記金型内に軽合金を鋳込んで前記軽量中
子と軽合金とを一体化し、前記軽合金にて前記軽量中子
を囲繞している。
以下、本発明を図示の実施例に基づいて詳細に説明する
。
。
第１図〜第３図は、本発明の製造方法により製造された
二輪車用ホイールを示すものである。こノホイールは、
タイヤが嵌合装着されるリム部１と、車軸の通る軸孔４
を有するハブ部２と、これらリム部１およびハブ部２間
を接続するスポーク部３とを一体的に鋳造することによ
り構成されている。ホイールの材質としては、アルミニ
ウム系などの軽合金が使用される。
二輪車用ホイールを示すものである。こノホイールは、
タイヤが嵌合装着されるリム部１と、車軸の通る軸孔４
を有するハブ部２と、これらリム部１およびハブ部２間
を接続するスポーク部３とを一体的に鋳造することによ
り構成されている。ホイールの材質としては、アルミニ
ウム系などの軽合金が使用される。
上記スポーク部３内には、鋳込アルミニウム５と一体化
している軽量中子６が鋳込アルミニウム５にて囲繞され
た状態で配設されている。この軽量中子６は、第３図に
示す如く連続した気泡をもつ発泡アルミニウム本体（例
えば、気孔率９０〜９７％、比重０．１〜０．５） ７
と、該本体７の外周面を被覆して厚さ１ｆｉ程度の断熱
層を形成せしめる断熱材８とからなっている。断熱材８
としては、アルミニウムの融点で溶けない例えばシリカ
、 ＡＬＣコンクリート、カーボン繊維が使用される。
している軽量中子６が鋳込アルミニウム５にて囲繞され
た状態で配設されている。この軽量中子６は、第３図に
示す如く連続した気泡をもつ発泡アルミニウム本体（例
えば、気孔率９０〜９７％、比重０．１〜０．５） ７
と、該本体７の外周面を被覆して厚さ１ｆｉ程度の断熱
層を形成せしめる断熱材８とからなっている。断熱材８
としては、アルミニウムの融点で溶けない例えばシリカ
、 ＡＬＣコンクリート、カーボン繊維が使用される。
しかして、上記軽量中子６は第４図〜第７図に示す工程
を経て形成される。すなわち、先ず発泡アルミニウム本
体７を第４図に示す如くスポーク部３内に収納し得るよ
うに形成する。次いで、この本体７に断熱材８を詰込み
・付着せしめて、本体７の外周面に断熱層を形成する。
を経て形成される。すなわち、先ず発泡アルミニウム本
体７を第４図に示す如くスポーク部３内に収納し得るよ
うに形成する。次いで、この本体７に断熱材８を詰込み
・付着せしめて、本体７の外周面に断熱層を形成する。
断熱材８の詰込み・付着方法としては、第５図に示す吹
付はノズル９による吹付方法や第６図に示す浴槽１０内
での浸漬回転方法などがある。そして、断熱層が形成さ
れた本体７を第７図に示すプレス金型１１を用いてプレ
ス成形し、軽量中子６とする。
付はノズル９による吹付方法や第６図に示す浴槽１０内
での浸漬回転方法などがある。そして、断熱層が形成さ
れた本体７を第７図に示すプレス金型１１を用いてプレ
ス成形し、軽量中子６とする。
上記二輪車用ホイールの製造方法は次のとおりである。
先ず、ホイール成形金型１２内の軸孔４形成部分１３に
砂中子１４を配置するとともに、スポーク部３の形成箇
所１５に軽量中子６を配置する０次いで、金型１２内に
鋳込アルミニウム５を湯口１６より注湯すると、鋳込ア
ルミニウム５の湯は、スポーク部形成箇所１５において
、断熱層によって熱容量が少なく濡れ性が増した軽量中
子６の外周面に沿って円滑に流れ、これに伴ってスポー
ク部３の肉厚が薄く形成される（厚さ２〜３鶴）。
砂中子１４を配置するとともに、スポーク部３の形成箇
所１５に軽量中子６を配置する０次いで、金型１２内に
鋳込アルミニウム５を湯口１６より注湯すると、鋳込ア
ルミニウム５の湯は、スポーク部形成箇所１５において
、断熱層によって熱容量が少なく濡れ性が増した軽量中
子６の外周面に沿って円滑に流れ、これに伴ってスポー
ク部３の肉厚が薄く形成される（厚さ２〜３鶴）。
冷却して固化させてから軽合金鋳物たるホイールを取出
し、湯口１６を取除く、そののち、砂中子１４を砕いて
除去する一方、軽量中子６は除去することなくスポーク
部３内に配設したままで製品とする。
し、湯口１６を取除く、そののち、砂中子１４を砕いて
除去する一方、軽量中子６は除去することなくスポーク
部３内に配設したままで製品とする。
以上、本発明の一実施例につき述べたが、本発明は既述
の実施例に限定されるものではなく、本発明の技術的思
想に基づいて各種の変形および変更が可能である。
の実施例に限定されるものではなく、本発明の技術的思
想に基づいて各種の変形および変更が可能である。
例えば、既述の実施例における軽量中子６は砂出し等の
処理がな（、仕上加工を考慮する必要がないから、第９
図に示す如く軽量中子６の外周面に凹溝１７をプレス一
体成形することもできる。しかして、この凹溝１°７に
は鋳込アルミニウム５が鋳込まれるので、鋳造後のスポ
ーク部３内には補強用リプが簡単に形成される。また本
発明の製造方法は、ホイールのみでなくスイングアーム
、フレームその他の軽合金鋳物に適用してもよい。
処理がな（、仕上加工を考慮する必要がないから、第９
図に示す如く軽量中子６の外周面に凹溝１７をプレス一
体成形することもできる。しかして、この凹溝１°７に
は鋳込アルミニウム５が鋳込まれるので、鋳造後のスポ
ーク部３内には補強用リプが簡単に形成される。また本
発明の製造方法は、ホイールのみでなくスイングアーム
、フレームその他の軽合金鋳物に適用してもよい。
ｅ、 発明の効果
上述の如く、本発明に係る軽合金鋳物の製造方法は、成
形金型内の所定箇所に外周面が断熱材によりて被覆され
た発泡ルミニウムの軽量中子を配置し、この状態で上記
金型内に軽合金を鋳込んだので、中子配置箇所の軽合金
鋳物の肉厚を従来品よりも薄く形成することができ、一
層の軽量化が期待できる。また、本発明の製造方法にあ
っては、鋳物内に鋳込軽合金と一体化した軽量中子を配
設したままで製品としたので、軽量中子を取除く必要が
なく砂出し作業を省略でき、製造コストの低減化が図れ
る。しかも、軽量中子は複雑な形状を採ることも可能と
なり、鋳物内に補強用リプを制限なく簡単に形成するこ
とができ、それに加えて軽量中子を構造材として利用し
ているので、従来品に比して著しく軽合金鋳物の両性を
高めることができる。
形金型内の所定箇所に外周面が断熱材によりて被覆され
た発泡ルミニウムの軽量中子を配置し、この状態で上記
金型内に軽合金を鋳込んだので、中子配置箇所の軽合金
鋳物の肉厚を従来品よりも薄く形成することができ、一
層の軽量化が期待できる。また、本発明の製造方法にあ
っては、鋳物内に鋳込軽合金と一体化した軽量中子を配
設したままで製品としたので、軽量中子を取除く必要が
なく砂出し作業を省略でき、製造コストの低減化が図れ
る。しかも、軽量中子は複雑な形状を採ることも可能と
なり、鋳物内に補強用リプを制限なく簡単に形成するこ
とができ、それに加えて軽量中子を構造材として利用し
ているので、従来品に比して著しく軽合金鋳物の両性を
高めることができる。
第１図〜第８図は本発明に係る軽合金鋳物の製造方法の
一実施例を示すもので、第１図は二輪車用ホイールの正
面図、第２図は第１図におけるＢ−Ｂ線断面図、第３図
は第２図におけるＣ−Ｃ線断面図、第４図は軽量中子の
発泡アルミニウム本体を示す斜視図、第５図は上記本体
に断熱材を付着させる吹付は状況を概念的に示す正面図
、第６図は上記本体に断熱材を付着させる浸漬状況を概
念的に示す正面図、第７図は上記本体のプレス成形状況
を示す斜視図、第８図は車両用ホイーノ七の鋳造状況を
示す縦断面図、第９図は軽量中子の変形例を示す斜視図
、第１Ｏ図は従来の二輪車用ホイールを示す正面図、第
１１図は第１０図におけるＡ−Ａ線断面図である。 ５・・・鋳込アルミニウム、 ６・・・軽量中子、 ７・・・発泡アルミニウム本体、 ８・・・断熱材、 １２・・・ホイール成形金型、 １５・・・スポーク部形成箇所。 特許出願人 鈴木自動車工業株式会社（ほか２名）４
゛ 第１図
一実施例を示すもので、第１図は二輪車用ホイールの正
面図、第２図は第１図におけるＢ−Ｂ線断面図、第３図
は第２図におけるＣ−Ｃ線断面図、第４図は軽量中子の
発泡アルミニウム本体を示す斜視図、第５図は上記本体
に断熱材を付着させる吹付は状況を概念的に示す正面図
、第６図は上記本体に断熱材を付着させる浸漬状況を概
念的に示す正面図、第７図は上記本体のプレス成形状況
を示す斜視図、第８図は車両用ホイーノ七の鋳造状況を
示す縦断面図、第９図は軽量中子の変形例を示す斜視図
、第１Ｏ図は従来の二輪車用ホイールを示す正面図、第
１１図は第１０図におけるＡ−Ａ線断面図である。 ５・・・鋳込アルミニウム、 ６・・・軽量中子、 ７・・・発泡アルミニウム本体、 ８・・・断熱材、 １２・・・ホイール成形金型、 １５・・・スポーク部形成箇所。 特許出願人 鈴木自動車工業株式会社（ほか２名）４
゛ 第１図
Claims (1)
- 成形金型内の所定箇所に外周面が断熱材によって被覆さ
れた発泡アルミニウムの軽量中子を配置し、この状態で
前記金型内に軽合金を鋳込んで前記軽量中子と軽合金と
を一体化し、前記軽合金にて前記軽量中子を囲繞するこ
とを特徴とする軽合金鋳物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10244187A JPH0790353B2 (ja) | 1987-04-24 | 1987-04-24 | 軽合金鋳物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10244187A JPH0790353B2 (ja) | 1987-04-24 | 1987-04-24 | 軽合金鋳物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63268550A true JPS63268550A (ja) | 1988-11-07 |
| JPH0790353B2 JPH0790353B2 (ja) | 1995-10-04 |
Family
ID=14327551
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10244187A Expired - Lifetime JPH0790353B2 (ja) | 1987-04-24 | 1987-04-24 | 軽合金鋳物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0790353B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20120051898A1 (en) * | 2011-08-05 | 2012-03-01 | General Electric Company | Wind turbine component having a lightweight structure |
| WO2021179607A1 (zh) * | 2020-03-10 | 2021-09-16 | 中信戴卡股份有限公司 | 一种泡沫铝填充铝合金空腔铸件的制备方法 |
-
1987
- 1987-04-24 JP JP10244187A patent/JPH0790353B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20120051898A1 (en) * | 2011-08-05 | 2012-03-01 | General Electric Company | Wind turbine component having a lightweight structure |
| WO2021179607A1 (zh) * | 2020-03-10 | 2021-09-16 | 中信戴卡股份有限公司 | 一种泡沫铝填充铝合金空腔铸件的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0790353B2 (ja) | 1995-10-04 |
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