JPS63268530A - 温間鍛造方法 - Google Patents
温間鍛造方法Info
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- JPS63268530A JPS63268530A JP10096587A JP10096587A JPS63268530A JP S63268530 A JPS63268530 A JP S63268530A JP 10096587 A JP10096587 A JP 10096587A JP 10096587 A JP10096587 A JP 10096587A JP S63268530 A JPS63268530 A JP S63268530A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、耐焼付性に侵れ、迅速かつ安全に温間鍛造を
行うことができる。鉄系材料の温間鍛造方法に関する。
行うことができる。鉄系材料の温間鍛造方法に関する。
温間鍛造は、冷間fi造と熱間鍛造との間の温度領域に
おいて鍛造する方法であり、一般的に鋼材の場合には6
00〜900″Cでの鍛造をいう。この温度域において
は、鋼は冷間に比べて変形抵抗が低く。
おいて鍛造する方法であり、一般的に鋼材の場合には6
00〜900″Cでの鍛造をいう。この温度域において
は、鋼は冷間に比べて変形抵抗が低く。
鍛造中に材料が割れるおそれも少ない、また、熱間に比
べ加工温度が低いため、酸化スケールの発生及び脱炭も
少ない。
べ加工温度が低いため、酸化スケールの発生及び脱炭も
少ない。
しかしながら、温間鍛造における問題としては。
金型と被加工材(ビレット)との間の摩擦条件が厳しい
ために、特にパンチの焼付きを生じ易く、また金型の軟
化や摩耗も進行し易いことなどがある。
ために、特にパンチの焼付きを生じ易く、また金型の軟
化や摩耗も進行し易いことなどがある。
そのため、古くから黒鉛系の潤滑剤が主として使用され
ている。しかし、この場合は比較例で示すごと(、第1
図に示すごとき、深いカップの後方せん孔加工を行う場
合には、パンチに焼付を生じ、良好な鍛造ができないし
、黒鉛使用に基づく作業環境が悪い。
ている。しかし、この場合は比較例で示すごと(、第1
図に示すごとき、深いカップの後方せん孔加工を行う場
合には、パンチに焼付を生じ、良好な鍛造ができないし
、黒鉛使用に基づく作業環境が悪い。
また、潤滑剤として低融点金属酸化物である酸化ホウ素
(Bt Os )を用い、これを温間鍛造に先立ってビ
レットに塗布しておくという方法も提案されている(特
開昭6O−210338)、この方法は。
(Bt Os )を用い、これを温間鍛造に先立ってビ
レットに塗布しておくという方法も提案されている(特
開昭6O−210338)、この方法は。
上記黒鉛系潤滑剤に比して、深いカップの後方せん孔加
工においても優れた耐焼付性を示す、しかしながら、こ
の場合においては、Bt Os粉末を水、アルコール等
の溶媒に分散させ、更に結合剤としてCMC(カルボキ
シルメチルセルロース)、PVA(ポリビニルアルコー
ル)等を加えたスラリーを作り、これを塗布するもので
ある。そのため、溶媒と1 して水を
用いた場合は塗布後の乾燥に時間を要するし、アルコー
ルを用いた場合は引火の危険もある。
工においても優れた耐焼付性を示す、しかしながら、こ
の場合においては、Bt Os粉末を水、アルコール等
の溶媒に分散させ、更に結合剤としてCMC(カルボキ
シルメチルセルロース)、PVA(ポリビニルアルコー
ル)等を加えたスラリーを作り、これを塗布するもので
ある。そのため、溶媒と1 して水を
用いた場合は塗布後の乾燥に時間を要するし、アルコー
ルを用いた場合は引火の危険もある。
それ故、工場における温間鍛造のラインに適用するには
問題がある。
問題がある。
また、B、O,粉末を用いて、これを高温UOO〜80
0℃)に加熱したビレット表面に供給し。
0℃)に加熱したビレット表面に供給し。
Btus粉末を溶融させて付着させる方法もある。
この方法は、塗布を短時間で行うことができる。しかし
、後述する第6図に示すごとり、鍛造温度が高い程焼き
付きを多く生じる。これは、高温で生ずるビレットの酸
化スケールと8202とが反応して。
、後述する第6図に示すごとり、鍛造温度が高い程焼き
付きを多く生じる。これは、高温で生ずるビレットの酸
化スケールと8202とが反応して。
潤滑性能が低下するためと考えられる。
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、BZOlを用
いる前記従来技術の長所も生かしながら、更に優れた耐
焼付性を発揮し、迅速かつ安全に温間鍛造を行うことが
できる鉄系材料の温間鍛造方法を提供しようとするもの
である。
いる前記従来技術の長所も生かしながら、更に優れた耐
焼付性を発揮し、迅速かつ安全に温間鍛造を行うことが
できる鉄系材料の温間鍛造方法を提供しようとするもの
である。
本発明は、ホウ酸を主成分とする前処理剤を鉄系材料か
らなるビレット表面に塗布した後、該ビレットを加熱す
ると共に酸化ホウ素を主成分とする潤滑剤をビレット表
面に塗布し、その後温間0造することを特徴とする鉄系
材料の温間鍛造方法にある。
らなるビレット表面に塗布した後、該ビレットを加熱す
ると共に酸化ホウ素を主成分とする潤滑剤をビレット表
面に塗布し、その後温間0造することを特徴とする鉄系
材料の温間鍛造方法にある。
本発明において、ホウ酸(H,BO3)を主成分とする
前処理剤としては、HiBOs又はこのものにCMC,
PVAなとの結合剤を加えたものを用いる。また、前処
理剤をビレットの表面に塗布するに当たっては、前処理
剤を水と混合してスラリー状となし、浸漬、はけ塗り、
スプレー等により塗布する。
前処理剤としては、HiBOs又はこのものにCMC,
PVAなとの結合剤を加えたものを用いる。また、前処
理剤をビレットの表面に塗布するに当たっては、前処理
剤を水と混合してスラリー状となし、浸漬、はけ塗り、
スプレー等により塗布する。
塗布する前処理剤中のHzBOsはビレットの表面In
(当たり10〜60gとすることが好ましい、lOg/
賛より少ない場合は、ビレットを温間鍛造温度まで加熱
したときにビレット表面の酸化抑制効果が劣り、前記耐
焼付性が低下する。Hs BOsの塗布量は多いほど、
上記酸化抑制効果があるが、60g/rrfよりも多く
なると、塗布時の通常のビレット塩!(80〜250℃
)では、前処理剤のプレコート被膜を乾燥させることが
困難となり、その後温間鍛造の高温に加熱する際に被膜
に発泡や創離を生じ易くなる。また、上記の塗布は、上
記被膜にワレ等の損傷を生じさせないために、250℃
以下で行うことが好ましい、また、上記前処理剤の塗布
は、ビレット上の前処理剤を乾燥し、プレコート被膜を
形成させる。
(当たり10〜60gとすることが好ましい、lOg/
賛より少ない場合は、ビレットを温間鍛造温度まで加熱
したときにビレット表面の酸化抑制効果が劣り、前記耐
焼付性が低下する。Hs BOsの塗布量は多いほど、
上記酸化抑制効果があるが、60g/rrfよりも多く
なると、塗布時の通常のビレット塩!(80〜250℃
)では、前処理剤のプレコート被膜を乾燥させることが
困難となり、その後温間鍛造の高温に加熱する際に被膜
に発泡や創離を生じ易くなる。また、上記の塗布は、上
記被膜にワレ等の損傷を生じさせないために、250℃
以下で行うことが好ましい、また、上記前処理剤の塗布
は、ビレット上の前処理剤を乾燥し、プレコート被膜を
形成させる。
次に、上記前処理剤の塗布、乾燥後のビレットの加熱は
580〜800℃まで行う、この加熱は1次に示す潤滑
剤の塗布を行うためのものである。
580〜800℃まで行う、この加熱は1次に示す潤滑
剤の塗布を行うためのものである。
上記加熱後に、ビレット表面に塗布する潤滑剤は。
B2O,又はこのものにPies(五酸化リン)。
N a z O(酸化ナトリウム)、KzO(酸化カリ
ウム)などを添加したものである。しかして、この潤滑
剤はその粉末等をスプレー又はシャワー等によりビレッ
ト表面に塗布する。この際ビレットの温度は。
ウム)などを添加したものである。しかして、この潤滑
剤はその粉末等をスプレー又はシャワー等によりビレッ
ト表面に塗布する。この際ビレットの温度は。
600〜800℃としておくことが好ましい、600℃
よりも低いと、Bt 03の融点(577℃)付近又は
それ以下であるためにBt Os粉末がビレ・ノドに接
しても直ちに溶融、粘着し難(、迅速な潤滑剤の塗布が
行えないためである。また、800℃よりも高いと、上
記)13BO3がビレット表面の酸化を充分に抑制し難
くなり、BtOzによる温間鍛造時の潤滑性能を発揮し
難いからである(第゛5図参照)。
よりも低いと、Bt 03の融点(577℃)付近又は
それ以下であるためにBt Os粉末がビレ・ノドに接
しても直ちに溶融、粘着し難(、迅速な潤滑剤の塗布が
行えないためである。また、800℃よりも高いと、上
記)13BO3がビレット表面の酸化を充分に抑制し難
くなり、BtOzによる温間鍛造時の潤滑性能を発揮し
難いからである(第゛5図参照)。
また、Bz Offの塗布量は、ビレ・ν′トの表面1
M当たり少なくとも20gとすることが好ましい・これ
より少ない場合には、塗布後鍛造までの間に、ビレット
の酸化とB201層の変質とを生じるおそれがあるから
である。
M当たり少なくとも20gとすることが好ましい・これ
より少ない場合には、塗布後鍛造までの間に、ビレット
の酸化とB201層の変質とを生じるおそれがあるから
である。
また、鍛造温度が700〜800℃のときは、この温度
まで昇温したビレットに潤滑剤を塗布して。
まで昇温したビレットに潤滑剤を塗布して。
直ぐに温間鍛造を行うことができる。また、潤滑剤を6
00〜700℃で塗布したときには、鍛造温度までビレ
ットを再加熱する。
00〜700℃で塗布したときには、鍛造温度までビレ
ットを再加熱する。
温間鍛造温度は700〜850℃が好ましく、850℃
よりも高いと潤滑剤であるB!0.とビレットの鋼とが
反応してBtoxNが変質し、潤滑性能が著しく低下す
る。
よりも高いと潤滑剤であるB!0.とビレットの鋼とが
反応してBtoxNが変質し、潤滑性能が著しく低下す
る。
なお、上記のごときビレットの加熱は電気炉加熱など種
々の手段があるが高周波誘導加熱法によることが好まし
い。該加熱法は、加熱所要時間が短く。
々の手段があるが高周波誘導加熱法によることが好まし
い。該加熱法は、加熱所要時間が短く。
ビレット表面の酸化を効果的に防止する。
本発明においては、鍛造温度近くの高温において潤滑剤
を塗布する以前に、低温においてH,BO3を塗布して
そのプレコート被膜によってビレットの表面を覆うので
、上記潤滑剤の塗布温度(600〜800℃)における
ビレット表面の酸化を抑制することができる。したがっ
て、優れた耐焼付性を示す温間鍛造を行うことができる
。
を塗布する以前に、低温においてH,BO3を塗布して
そのプレコート被膜によってビレットの表面を覆うので
、上記潤滑剤の塗布温度(600〜800℃)における
ビレット表面の酸化を抑制することができる。したがっ
て、優れた耐焼付性を示す温間鍛造を行うことができる
。
また、潤滑剤の塗布は高温において行うので、従来のご
とく潤滑剤塗布後における長い乾燥時間も必要なく、迅
速である。また、この塗布とは従来のごとくアルコール
溶媒のスラリーは用いないので1作業中における引火の
危険は全くない。
とく潤滑剤塗布後における長い乾燥時間も必要なく、迅
速である。また、この塗布とは従来のごとくアルコール
溶媒のスラリーは用いないので1作業中における引火の
危険は全くない。
また、上記のごと(1本発明は前処理剤の塗布を比較的
低温(250℃以下)で行っておき、その後加熱、潤滑
剤塗布、温間鍛造を行うものであり、前処理剤塗布はそ
の後の工程と切り離すこともできる。
低温(250℃以下)で行っておき、その後加熱、潤滑
剤塗布、温間鍛造を行うものであり、前処理剤塗布はそ
の後の工程と切り離すこともできる。
しかして、工場における温間鍛造の実用ラインは数秒に
ビレット1個の割合で成形しているのが通常であり、迅
速性が要求されている。それ故1本発明における前処理
剤塗布は、ライン外で行っておき、その後の加熱等の工
程をラインで行えば、上記のごとき迅速性、安全性を一
層生かした。耐焼付性に優れた温間鍛造を行うことがで
きる。
ビレット1個の割合で成形しているのが通常であり、迅
速性が要求されている。それ故1本発明における前処理
剤塗布は、ライン外で行っておき、その後の加熱等の工
程をラインで行えば、上記のごとき迅速性、安全性を一
層生かした。耐焼付性に優れた温間鍛造を行うことがで
きる。
実施例1
ビレットとしてs45cimlを用い、これに前処理剤
及び潤滑剤を塗布して、第1図に示すごとき方法により
、後方せん孔を行った。
及び潤滑剤を塗布して、第1図に示すごとき方法により
、後方せん孔を行った。
即ち、直径30ma+、高さ35mmの円柱状の上記ビ
レットを140℃に予熱し、これをH,BOs 70g
とCMC0,75gと界面活性剤1 ccと90℃の水
100ccとを混合した前処理剤の溶液に、浸漬し。
レットを140℃に予熱し、これをH,BOs 70g
とCMC0,75gと界面活性剤1 ccと90℃の水
100ccとを混合した前処理剤の溶液に、浸漬し。
その表面にビレットtrrr当たり40gのH,BO3
の被膜を形成した。次いで、このビレットを高周波誘導
加熱装置により800″Cまで加熱し、潤滑剤としての
820.をスプレーにより、該ビレット表面に1rrf
当たりB!03粉末40gを塗布した。
の被膜を形成した。次いで、このビレットを高周波誘導
加熱装置により800″Cまで加熱し、潤滑剤としての
820.をスプレーにより、該ビレット表面に1rrf
当たりB!03粉末40gを塗布した。
次に、第1図に示すごとく、上記ビレット3をコンテナ
(金型)■に入れ800℃において圧力140kg/m
m”で温間鍛造による後方せん孔を行った。
(金型)■に入れ800℃において圧力140kg/m
m”で温間鍛造による後方せん孔を行った。
ここにコンテナ1の内径は30mm、パンチ2は5KH
51製でパンチ先端形状は直径21.2mm、肩半径8
m11. ランド部21の長さは2mmであった。また
。
51製でパンチ先端形状は直径21.2mm、肩半径8
m11. ランド部21の長さは2mmであった。また
。
最大せん孔深さは51mmであった。
また、比較のために、前処理剤としてのH,BOlの塗
布を行わず、他は上記と同様にして、後方せん孔を行っ
た。
布を行わず、他は上記と同様にして、後方せん孔を行っ
た。
その結果、前者の本発明法では何らの焼付きは見られな
かったが、後者の前処理剤を塗布しなかった比較法は焼
付きを生じた。また、上記温間鍛造後の上記パンチ2の
アール部(弧状部)22における周方向の表面あらさを
測定し、その結果を第2図に示した。ここに「表面あら
さ」とは、上記温間鍛造後のパンチ表面の荒れ状態(焼
付き状態)を単位μmで示すものであり、この値が大き
いほど耐焼付性が悪いことを示す。
かったが、後者の前処理剤を塗布しなかった比較法は焼
付きを生じた。また、上記温間鍛造後の上記パンチ2の
アール部(弧状部)22における周方向の表面あらさを
測定し、その結果を第2図に示した。ここに「表面あら
さ」とは、上記温間鍛造後のパンチ表面の荒れ状態(焼
付き状態)を単位μmで示すものであり、この値が大き
いほど耐焼付性が悪いことを示す。
なお、同図におけるAは上記本発明法を、Bは上記比較
法を示す(以下、第3.4図においても同じ)。
法を示す(以下、第3.4図においても同じ)。
実施例2
ヒLi 7 )を、HI BO35gとCMC0,25
gと界面活性剤1 ccと水100ccからなる前処理
剤の溶液に浸漬し、ビレット表面に約10g/イのH。
gと界面活性剤1 ccと水100ccからなる前処理
剤の溶液に浸漬し、ビレット表面に約10g/イのH。
BO,被膜を形成した。その後、これを600℃まで加
熱し、スプレーによりBias粉末を60g/ボ塗布し
た。
熱し、スプレーによりBias粉末を60g/ボ塗布し
た。
その後、再加熱して800℃となし、温間鍛造を行った
。なお、上記した条件以外は実施例1と同様である。
。なお、上記した条件以外は実施例1と同様である。
また、比較のため、前処理剤を塗布することなく。
上記と同様にして温間鍛造を行った。
その結果、前者の本発明法は焼付きがなかったが。
後者の比較法では焼付きを生じていた。
また、パンチのアール部における表面あらさを。
前記第2図と同様にして、第3図に示す。
実施例3
ビレットにHzBOsを40g/ボ塗布し、600℃に
おいてスプレーによりB茸03を80g/rrf(塗布
し、その後850℃において、温間鍛造を行った。これ
らの条件以外は、実施例1と同じ条件である。
おいてスプレーによりB茸03を80g/rrf(塗布
し、その後850℃において、温間鍛造を行った。これ
らの条件以外は、実施例1と同じ条件である。
また、比較のためHsBOsを塗布することなく。
上記と同様に温間鍛造を行った。
その結果、850”Cという高温における温間鍛造では
あったが1本発明法では焼付を生じなかった。
あったが1本発明法では焼付を生じなかった。
しかし、比較法では著しい焼付を生じていた。
また、パンチのアール部における表面あらさを。
前記第2図と同様にして第4図に示す。
上記の実施例工ないし3より明らかなごとく1本発明法
(第2〜4図のA)は、上記比較法(第2〜4図のB)
に比して、優れた耐焼付性を示していることが分かる。
(第2〜4図のA)は、上記比較法(第2〜4図のB)
に比して、優れた耐焼付性を示していることが分かる。
実施例4
ビレット表面への前処理剤としてのHsBOsの塗q量
と、温間鍛造直前に高温において行う潤滑剤としてのB
tusの塗布温度との関係を知るため。
と、温間鍛造直前に高温において行う潤滑剤としてのB
tusの塗布温度との関係を知るため。
両者の条件を種々に変えながら、他は、前記実施例1と
同様の条件で温間鍛造による後方せん孔加工を行った。
同様の条件で温間鍛造による後方せん孔加工を行った。
その結果を、第5図に、横軸にHsBOs塗布量(g/
%)を、縦軸にBヨ0.塗布温度(”C)をとって示す
、同図において1点線5はB20.の融点(577℃)
を示し、これ以下の領域ZではBzOlが溶融しないた
めビレット表面に塗布することが出来ないことを示して
いる。
%)を、縦軸にBヨ0.塗布温度(”C)をとって示す
、同図において1点線5はB20.の融点(577℃)
を示し、これ以下の領域ZではBzOlが溶融しないた
めビレット表面に塗布することが出来ないことを示して
いる。
また、実線4と上記点線5で囲まれるy 61域(斜線
部分)は、上記温間鍛造において優れた潤滑性能(耐焼
付性優秀)を示した。また、実線4より上のX領域にお
いては、焼付きが生じていた。
部分)は、上記温間鍛造において優れた潤滑性能(耐焼
付性優秀)を示した。また、実線4より上のX領域にお
いては、焼付きが生じていた。
同図より知られるごとく、潤滑剤としてのBzO5を塗
布する温度が高いほど、前処理剤としてのHsBOsを
塗布する量が多く要求される。しかして。
布する温度が高いほど、前処理剤としてのHsBOsを
塗布する量が多く要求される。しかして。
B20.の塗布温度が600℃の場合、H,BO。
は約10g/rrf以上塗布すれば良いが、800℃の
場合にはH,BO3が約40g/n?以上必要である。
場合にはH,BO3が約40g/n?以上必要である。
比較例
前処理剤を塗布することなく、高温に加熱したビレット
に潤滑剤としてのB20.粉末を塗布(溶融。
に潤滑剤としてのB20.粉末を塗布(溶融。
付着)シ、その後800℃で温間鍛造を行った。B2O
3塗布時のビレットの温度は、600,800゜900
℃の3種類とし、BzOxの塗布は20〜120g/r
rrにおいて各積行った。
3塗布時のビレットの温度は、600,800゜900
℃の3種類とし、BzOxの塗布は20〜120g/r
rrにおいて各積行った。
その他は1前記実施例1と同様の条件であった。
その結果を、第6図に横軸にBiasの塗布量(g/r
rf)を、縦軸にパンチ表面あらさくμm)をとって、
各温度毎に示した。なお、同図には、室温(約20℃)
において、BiasとCMCと水とからなるスラリー状
の潤滑剤を塗布し、乾燥し、その後このビレットを鍛造
温度(800℃)に加熱して温間鍛造を行った場合のデ
ータも示した。
rf)を、縦軸にパンチ表面あらさくμm)をとって、
各温度毎に示した。なお、同図には、室温(約20℃)
において、BiasとCMCと水とからなるスラリー状
の潤滑剤を塗布し、乾燥し、その後このビレットを鍛造
温度(800℃)に加熱して温間鍛造を行った場合のデ
ータも示した。
同図より知られるごと<、Bt O,粉末の塗布温度が
800,900℃の場合には、塗布量を多くしても著し
い焼き付き(パンチ表面あらさ大)を生じてしまう、ま
た、600℃においても、塗布量を60g/rr1以上
とすればパンチ表面あらさば0.2μm程度に低下する
が、焼き付きは以前として大きい。
800,900℃の場合には、塗布量を多くしても著し
い焼き付き(パンチ表面あらさ大)を生じてしまう、ま
た、600℃においても、塗布量を60g/rr1以上
とすればパンチ表面あらさば0.2μm程度に低下する
が、焼き付きは以前として大きい。
この理由は、前記従来技術の説明でも述べたごと(。
高温において生ずるビレットの酸化スケールが820、
と反応して潤滑性能を低下させてしまうためと考えられ
る。
と反応して潤滑性能を低下させてしまうためと考えられ
る。
これらのことは1本発明のごとく前処理剤とじてのH,
BO,を事前に塗布しておかない場合には。
BO,を事前に塗布しておかない場合には。
焼き付きが大きくなることを示している。
一方、同図において、室温においてB20.のスラリー
を塗布しておいたものは、40g/nf以上の塗布であ
れば、パンチ表面あらさば低く、焼き付きを殆ど生じて
いない、しかし、この方法は前記のごとく塗布後の乾燥
に時間を要したり、アルコール溶媒を用いる必要がある
など、迅速性、安全性に問題がある。また、BxOsO
量も多く必要とし不経済である。
を塗布しておいたものは、40g/nf以上の塗布であ
れば、パンチ表面あらさば低く、焼き付きを殆ど生じて
いない、しかし、この方法は前記のごとく塗布後の乾燥
に時間を要したり、アルコール溶媒を用いる必要がある
など、迅速性、安全性に問題がある。また、BxOsO
量も多く必要とし不経済である。
第1ないし5図は9本発明の実施例を示し、第1図は後
方せん孔押し出しの方法を示す断面図、第2゜3及び4
図は実施例1.2及び3における結果を示す図、第5図
は実施例4で示したH、BO,塗布量とBzOs塗布温
度との関係を示す図、第6図は比較例における結果を示
す図である。 209.パンチ、 21.、、ランド部。 22、、、アール部、 3.、、ビレット。 A、、、H,BO,塗布あり。 B、、 、H,BO,塗布なし。 Y91.耐焼付性優秀領域。
方せん孔押し出しの方法を示す断面図、第2゜3及び4
図は実施例1.2及び3における結果を示す図、第5図
は実施例4で示したH、BO,塗布量とBzOs塗布温
度との関係を示す図、第6図は比較例における結果を示
す図である。 209.パンチ、 21.、、ランド部。 22、、、アール部、 3.、、ビレット。 A、、、H,BO,塗布あり。 B、、 、H,BO,塗布なし。 Y91.耐焼付性優秀領域。
Claims (5)
- (1)ホウ酸を主成分とする前処理剤を鉄系材料からな
るビレット表面に塗布した後、該ビレットを加熱すると
共に酸化ホウ素を主成分とする潤滑剤をビレット表面に
塗布し、その後温間鍛造することを特徴とする鉄系材料
の温間鍛造方法。 - (2)ホウ酸を主成分とする前処理剤の塗布は、250
℃以下において行うことを特徴とする特許請求の範囲第
1項に記載の鉄系材料の温間鍛造方法。 - (3)潤滑剤の塗布は、600〜800℃において行う
ことを特徴とする特許請求の範囲第1項に記載の鉄系材
料の温間鍛造方法。 - (4)潤滑剤の塗布は、600〜700℃において行い
、その後ビレットを700〜850℃に加熱して、鍛造
することを特徴とする特許請求の範囲第1項に記載の鉄
系材料の温間鍛造方法。 - (5)潤滑剤は、ビレットの表面1m^2当たり20g
以上塗布することを特徴とする特許請求の範囲第1項に
記載の鉄系材料の温間鍛造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10096587A JPS63268530A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 温間鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10096587A JPS63268530A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 温間鍛造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63268530A true JPS63268530A (ja) | 1988-11-07 |
JPH0336608B2 JPH0336608B2 (ja) | 1991-06-03 |
Family
ID=14288063
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10096587A Granted JPS63268530A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 温間鍛造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63268530A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2012086573A1 (ja) * | 2010-12-20 | 2012-06-28 | 昭和電工株式会社 | 冷間後方押出鍛造用パンチ |
JP2014213361A (ja) * | 2013-04-26 | 2014-11-17 | 株式会社神戸製鋼所 | 熱間鍛造方法 |
JP2015042413A (ja) * | 2013-08-26 | 2015-03-05 | 株式会社神戸製鋼所 | 中空シャフト鍛造品の鍛造方法 |
-
1987
- 1987-04-23 JP JP10096587A patent/JPS63268530A/ja active Granted
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2012086573A1 (ja) * | 2010-12-20 | 2012-06-28 | 昭和電工株式会社 | 冷間後方押出鍛造用パンチ |
CN103415360A (zh) * | 2010-12-20 | 2013-11-27 | 昭和电工株式会社 | 向后冷挤压锻造用冲头 |
KR101511884B1 (ko) * | 2010-12-20 | 2015-04-13 | 쇼와 덴코 가부시키가이샤 | 냉간 후방 압출 단조용 펀치, 냉간 후방 압출 단조 장치, 브레이크 피스톤용 소형재의 제조 방법, 브레이크 피스톤의 제조 방법 및 바닥이 있는 원통 형상 단조품의 제조 방법 |
CN103415360B (zh) * | 2010-12-20 | 2015-11-25 | 昭和电工株式会社 | 向后冷挤压锻造用冲头和锻造装置 |
JP2014213361A (ja) * | 2013-04-26 | 2014-11-17 | 株式会社神戸製鋼所 | 熱間鍛造方法 |
JP2015042413A (ja) * | 2013-08-26 | 2015-03-05 | 株式会社神戸製鋼所 | 中空シャフト鍛造品の鍛造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0336608B2 (ja) | 1991-06-03 |
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