JPS63239607A - Production of magnetic head core - Google Patents
Production of magnetic head coreInfo
- Publication number
- JPS63239607A JPS63239607A JP7333787A JP7333787A JPS63239607A JP S63239607 A JPS63239607 A JP S63239607A JP 7333787 A JP7333787 A JP 7333787A JP 7333787 A JP7333787 A JP 7333787A JP S63239607 A JPS63239607 A JP S63239607A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- magnetic
- magnetic head
- core block
- film
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 16
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000010030 laminating Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 17
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 16
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 15
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 10
- 239000012212 insulator Substances 0.000 claims description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 claims description 2
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 claims description 2
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229910000808 amorphous metal alloy Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910000889 permalloy Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910000702 sendust Inorganic materials 0.000 claims 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 abstract 2
- 239000010408 film Substances 0.000 description 33
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 10
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- 238000007740 vapor deposition Methods 0.000 description 3
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 2
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/10—Structure or manufacture of housings or shields for heads
- G11B5/105—Mounting of head within housing or assembling of head and housing
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/147—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores being composed of metal sheets, i.e. laminated cores with cores composed of isolated magnetic layers, e.g. sheets
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、ディジタルＶＴＲ用ヘッド等に用いられる
磁気ヘッドコアの製造方法に関するものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Field of Industrial Application] The present invention relates to a method of manufacturing a magnetic head core used in a head for a digital VTR or the like.
［従来の技術］
第１４図は、特開昭６０−２０２５０６号公報に開示さ
れている従来のＶＴＲ用磁気ヘッド製造方法によって製
作された磁気ヘッドコアの斜視図である。[Prior Art] FIG. 14 is a perspective view of a magnetic head core manufactured by a conventional VTR magnetic head manufacturing method disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 60-202506.
同図において、（１５ａ） 、（１５ｂ）は１対の磁気
ヘッドコア、（１Ｂ）は上記一方の磁気ヘッドコア（１
５ａ）の巻線溝（１７）内に嵌め込まれた巻線窓形成用
の中空パイプ、（１８） 、 （１９）は磁気ギャップ
Ｇを形成するための非磁性源ｎｓ！（２０）を挾んで上
記両ヘッドコア（１５ａ）、（１５ｂ）の接着面に積層
された金属磁性薄膜、（２１）は上記一方の磁気ヘッド
コア（１５ａ）の所定位置に形成されたコア接着用溝（
２３）に充填された溶着ガラス、（２１）は上記中空パ
イプ（１６）を一方の磁気ヘッドコア（１５ａ）に固定
する溶着ガラスである。In the figure, (15a) and (15b) are a pair of magnetic head cores, and (1B) is one of the magnetic head cores (1
The hollow pipes (18) and (19) for forming the winding window fitted into the winding groove (17) of 5a) are non-magnetic sources ns! for forming the magnetic gap G. (20) is a metal magnetic thin film laminated on the adhesion surfaces of both head cores (15a) and (15b), and (21) is a core adhesion groove formed at a predetermined position of one of the magnetic head cores (15a). (
23) is filled with welded glass, and (21) is a welded glass that fixes the hollow pipe (16) to one of the magnetic head cores (15a).
つぎに、上述した従来の磁気ヘッドコアの製造方法を、
第１５図ないし第１９図にもとづいて説明する。Next, the conventional magnetic head core manufacturing method described above is
This will be explained based on FIGS. 15 to 19.
まず、第１５図に示すように、巻線溝（１７）を形成し
た一方の磁気ヘッドコア（１５ａ）の面に全面的に第１
の金属磁性薄膜（１８）を形成する。First, as shown in FIG.
A metal magnetic thin film (18) is formed.
ついで、第１６図に示すように、上記一方の磁気ヘッド
コア（１５ａ）の巻線（１７）内に、巻線窓形成用の中
空パイプ（１Ｂ）を嵌め込み、溶着ガラス（２２）によ
って、この中空パイプ（１８）を磁気ヘッドコア（１５
ａ）に固定する。Next, as shown in FIG. 16, a hollow pipe (1B) for forming a winding window is fitted into the winding (17) of one of the magnetic head cores (15a), and the welded glass (22) is used to close this hollow pipe. Connect the pipe (18) to the magnetic head core (15).
Fix it to a).
つぎに、第１７図に示すように、上記第１の金属磁性薄
膜（１８）のヘッド先端側の上面一部に、磁気ギャップ
Ｇを形成するための非磁性源Ｍ （１０）を形成したの
ち、この非磁性源１１５Ｉ（１０）と、上記溶着ガラス
（２２）、および第１の金属薄膜（１８）に跨ってこれ
らの上面に第２の金属磁性薄膜（１８）を形成する。Next, as shown in FIG. 17, a non-magnetic source M (10) for forming a magnetic gap G is formed on a part of the upper surface of the first metal magnetic thin film (18) on the head tip side. A second metal magnetic thin film (18) is formed on the upper surface of the non-magnetic source 115I (10), the welded glass (22), and the first metal thin film (18).
ついで、第１８図に示すように、一方の磁気ヘッドコア
（１５ａ）のヘッド先端側に、コアｖｃ若用と、所定幅
のトラック形成用の溝（２３）を加工する。Next, as shown in FIG. 18, a core vc layer and a track forming groove (23) of a predetermined width are formed on the head tip side of one of the magnetic head cores (15a).
しかるのち、第１９図に示すように、一方の磁気ヘッド
コア（１５ａ）の第２の金属磁性薄膜（１８）に、何等
加工を施していない他方の磁気ヘッドコア（１５ｂ）を
上記溝（２３）内に充填した溶着ガラス（２１）によっ
て接着したあと、上記磁気ギャップＧに所定のアジマス
角θをもたせるような切断面Ｂに沿って切断し、第１４
図に示す磁気ヘッドコアが完成する。Thereafter, as shown in FIG. 19, the other magnetic head core (15b), which has not undergone any processing on the second metal magnetic thin film (18) of one magnetic head core (15a), is inserted into the groove (23). After bonding with the welding glass (21) filled in the magnetic gap G, the magnetic gap G is cut along the cut plane B such that the magnetic gap G has a predetermined azimuth angle θ.
The magnetic head core shown in the figure is completed.
［発明が解決しようとする問題点］
上述した従来の製造方法は多量生産に適しているけれど
も、これによって製作された磁気ヘッドコアの、磁気ギ
ャップの両側におけるコアブロックは、うず電流損を減
少させたり、高周波特性を向上させることが困難であり
、高密度な磁気記録やメタルテープ等の高保持力媒体用
の磁気ヘッドとして不適当である。[Problems to be Solved by the Invention] Although the conventional manufacturing method described above is suitable for mass production, the core blocks on both sides of the magnetic gap of the magnetic head core manufactured by this method are difficult to reduce eddy current loss. , it is difficult to improve high frequency characteristics, and it is unsuitable as a magnetic head for high-density magnetic recording or high-coercivity media such as metal tapes.
この発明は、上記欠点を改善するためになされたもので
、多量生産に適しているとともに、うず電流損が少なく
、シかもすぐれた高周波特性を有する磁気ヘッドコアの
製造方法を提供しようとするものである。This invention was made to improve the above-mentioned drawbacks, and aims to provide a method for manufacturing a magnetic head core that is suitable for mass production, has low eddy current loss, and has excellent high frequency characteristics. be.
［問題点を解決するための手段］
この発明による磁気ヘッドコアの製造方法は、基板上に
金属磁性膜と絶縁膜とを交互に積層して形成された積層
膜を介して溶着用絶縁層を形成する工程と、複数の上記
基板を積層してこれらの基板を上記溶着用絶縁層の加熱
で互いに溶着し基板集合体を形成する工程と、この基板
集合体を上記積層膜に直交する切断面に沿って切断して
複数のコアブロック単体を形成する工程と、この各コア
ブロック単体の上記各積層膜を磁気ギャップを介し互い
につき合わせて一体に溶着してコアブロックを形成する
工程と、このコアブロックを上記各積層膜の中間部で切
断して複数の磁気ヘッドコアを形成する工程とを具備し
たことを特徴としている。[Means for Solving the Problems] A method for manufacturing a magnetic head core according to the present invention includes forming an insulating layer for welding through a laminated film formed by alternately laminating metal magnetic films and insulating films on a substrate. a step of laminating a plurality of the above-mentioned substrates and welding these substrates to each other by heating the above-mentioned insulating layer for welding to form a substrate assembly; A step of cutting along the core blocks to form a plurality of single core blocks, a step of abutting the laminated films of each of the core blocks together via a magnetic gap and welding them together to form a core block, The present invention is characterized by comprising the step of cutting the block at the intermediate portion of each of the laminated films to form a plurality of magnetic head cores.
［作用］
この発明によれば、コアブロック単体から多数のヘッド
コアを切断するものであるから、多量生産に適している
上に、金属磁性膜と絶縁膜とを交互に積層して形成され
た積層膜を、磁気ギャップの両側において、これと直交
する方向にコアブロック間に介在させることができるか
ら、うず電流損が少なく、しかも、すぐれた高周波特性
を有する磁気ヘッドコアが得られる。[Function] According to the present invention, since a large number of head cores are cut from a single core block, it is suitable for mass production. Since the film can be interposed between the core blocks on both sides of the magnetic gap in a direction perpendicular to the magnetic gap, a magnetic head core with low eddy current loss and excellent high frequency characteristics can be obtained.
［実施例］
以下、この発明の一実施例を図面にもとづいて説明する
。[Example] Hereinafter, an example of the present invention will be described based on the drawings.
！８１図は、この発明の一実施例による磁気ヘッドコア
の斜視図である。! FIG. 81 is a perspective view of a magnetic head core according to an embodiment of the present invention.
同図において、（１）は磁気ヘッドコア、（２）は巻線
溝、（３）は絶縁層（１３）によって形成された磁気ギ
ャップ、（５）は金属磁性膜と絶縁膜とを交互に積層し
て形成された８層膜で、この積層膜（５）の膜厚ｔは、
トラック幅と同一寸法に形成されている。 （８）
、 （７ａ）および（７ｂ）は上記磁気ヘッドコア（１
）の所定位置に設けられた複数のコア接着用溝、（８）
はこの各コア接着用溝（８） 、 （７ａ）および（
７ｂ）内に充填され、加熱融解によって１対の磁気ヘッ
ドコア（１）を互いに接着する溶着ガラスである。In the figure, (1) is a magnetic head core, (2) is a winding groove, (3) is a magnetic gap formed by an insulating layer (13), and (5) is a layered layer of metal magnetic films and insulating films alternately. The film thickness t of this laminated film (5) is:
It is formed to have the same dimensions as the track width. (8)
, (7a) and (7b) are the magnetic head core (1)
) a plurality of core bonding grooves provided at predetermined positions; (8)
are each core adhesive groove (8), (7a) and (
7b) and is a welding glass that adheres the pair of magnetic head cores (1) to each other by heating and melting.
つぎに、上記構成の磁気ヘッドコアの製造方法を、第２
図ないし第１θ図にもとづいて説明する。Next, a second method of manufacturing the magnetic head core having the above configuration is described.
This will be explained based on the figures or the first θ diagram.
まず、第２図に示すように、所定の面積を有するセラミ
ックのような非磁性材料からなる基板（９）の上面に、
たとえばスパッタリング法、気相成長法、または蒸着法
によって積層膜（５）を形成する。First, as shown in FIG. 2, on the upper surface of a substrate (9) made of a non-magnetic material such as ceramic having a predetermined area
For example, the laminated film (5) is formed by a sputtering method, a vapor growth method, or a vapor deposition method.
この積層膜（５）は、第３図の要部拡大断面図に示すよ
うに、センダスト、アモルファス、またはパーマロイの
ような金属磁性材料からなる金属磁性膜（６）と、酸化
シリコンまたはアルミナのような絶縁材料からなる絶縁
膜（７）とによって構成され、上記基板（９）上に交互
に積層して形成する。As shown in the enlarged cross-sectional view of main parts in FIG. and insulating films (7) made of an insulating material, which are alternately stacked on the substrate (9).
ついで、第４図に示すように、上記積層膜（５）の上面
に、さらにスパッタリング法、気相成長法または蒸着法
によって溶着用絶縁体層（１０）を形成する。この状態
を第５図の要部拡大断面図に示す、また、上記溶着用絶
縁体層（１０）は約７００℃ないし８００℃゛で融解す
る高融点ガラスを用いる。Then, as shown in FIG. 4, a welding insulator layer (10) is further formed on the upper surface of the laminated film (5) by sputtering, vapor deposition, or vapor deposition. This state is shown in the enlarged sectional view of the main part in FIG. 5. The welding insulating layer (10) is made of high melting point glass that melts at about 700°C to 800°C.
つぎに、第６図に示すように、複数の上記基板（８）を
積層し、これを約７００℃ないし８００℃１１η後に加
熱して、これらの基板（９）を上記溶着用絶縁体＆！’
（１０）の融解により互いに溶着し、基板集合体（１１
）を形成する。このとき、最上段の基板（８ａ）は、上
面に上記積層膜（５）を形成していないものを用いる。Next, as shown in FIG. 6, a plurality of the above-mentioned substrates (8) are stacked and heated to approximately 700° C. to 800° C. 11η, and these substrates (9) are bonded to the above-mentioned welding insulator &! '
(10) are welded to each other by melting, and the substrate assembly (11
) to form. At this time, the uppermost substrate (8a) is one on which the laminated film (5) is not formed on the upper surface.
このあと、この基板集合体（１１）を、第６図に示すよ
うに、上記積層膜（５）に直交する複数の切断面（Ａ）
に沿って切断し、複数のコアブロック単体（１２ａ）
、（１２ｂ）を形成する。After that, as shown in FIG.
Cut along multiple core blocks (12a)
, (12b).
ついで、上記一方のコアブロック単体（１２ｂ）の−側
面を鏡面研磨したあと、第７図に示すように、この鏡面
研磨面に磁気ヘッドコアとしての所定の磁気ギャップ（
３）を形成するための酸化シリコンのような絶縁層（１
３）を形成し、その後第９図に示すように、このコアブ
ロック単体（１２ｂ）の各積層Ｍ （５）間に、所定深
さの複数のコア接着用溝（７ｂ）を形成する。Next, after mirror-polishing the negative side surface of the single core block (12b), as shown in FIG. 7, a predetermined magnetic gap (as shown in FIG.
3) an insulating layer (1) such as silicon oxide to form a
3), and then, as shown in FIG. 9, a plurality of core bonding grooves (7b) of a predetermined depth are formed between each laminated layer M (5) of this single core block (12b).
一方、上記他方のコアブロック単体（１２ａ）の長手方
向に、第８図に示すように、各積層膜（５）を横切る巻
線溝（２）と、コア接着用溝（８）とを互いに所定間隔
をあけて形成し、ついで、このコアブロック単体（１２
ａ）の上記ａ層１１！Ｉ （５）間に、上記一方のコア
ブロック単体（１２ｂ）に形成したコア接着用溝（７ｂ
）に対応する複数のコア接着用溝（７ａ）を形成する。On the other hand, in the longitudinal direction of the other core block unit (12a), as shown in FIG. The core blocks are formed at predetermined intervals, and then this single core block (12
The above a layer 11 of a)! I (5) Between the grooves for core adhesion (7b) formed in the single core block (12b)
) A plurality of core bonding grooves (7a) corresponding to the core bonding grooves (7a) are formed.
つぎに、第８図と第９図とにそれぞれ示す上記両ブロッ
ク単体（１２ａ）、（１２ｂ）のそれぞれの各積層膜（
５）を互いにつき合わせるとともに、上記一方のコアブ
ロック単体（１２ａ）に形成された巻線溝（２）内に上
記溶着ガラス（８）が侵入しないようにするための中子
（図示省略）を挿入したあと、上記各接着用溝（８）
、 （７ａ）および（７ｂ）内に約３００℃ないし４
００℃で融解する低融点ガラスのような溶着ガラス材料
を詰め、これを加熱融解することにより上記両コアブロ
ック単体（１２ａ） 、（１２ｂ）を一体に溶着し、最
後に上記巻線溝（２）から中子を引き抜いて第１０図に
示すコアブロック（１４）を形成する。Next, each laminated film (
5), and a core (not shown) to prevent the welded glass (8) from entering into the winding groove (2) formed in the one core block unit (12a). After inserting each of the above adhesive grooves (8)
, about 300°C to 4 in (7a) and (7b)
The core blocks (12a) and (12b) are welded together by filling a welding glass material such as low-melting glass that melts at 00°C and heating and melting it, and finally the winding groove (2). ) to form a core block (14) shown in FIG.
ついで、第１０図に示すように、上記コアブロック（１
４）の各積層膜（５）の中間部において、上記絶縁層（
１３）によって形成された磁気ギャップ（３）に所定の
アジマス角θを与える切断面Ｂに沿って切断し、第１図
に示すこの発明による磁気ヘッドコア（０が完成する。Next, as shown in FIG. 10, the core block (1
In the middle part of each laminated film (5) of 4), the insulating layer (
The magnetic head core (0) according to the present invention shown in FIG. 1 is completed by cutting along the cutting plane B that gives a predetermined azimuth angle .theta.
なお、第１１図はこの発明の他の実施例による磁気ヘッ
ドコアを示すもので、同図中、上記一実施例と同一符号
は同一手段によって製作されるため、その説明を省略す
るが、この場合の磁気ヘッドコアにおける積層膜（５）
の膜厚Ｔは、トラック幅よりも広く形成し、第１２図お
よびだ１３図に示すように、積層膜（５）間に１対のコ
ア接着用溝（７ａ） 、 （７ｂ）を形成するときに、
上記積層膜（５）の両側を同時にカットして、所定のト
ラック幅と同一寸法の膜厚ｔになるようにしたもので、
特に狭トラツク用磁気ヘッドコアの製作手段として優れ
ている。In addition, FIG. 11 shows a magnetic head core according to another embodiment of the present invention. In the figure, the same reference numerals as in the above-mentioned embodiment are manufactured by the same means, so a description thereof will be omitted. Laminated film in magnetic head core (5)
The film thickness T is made wider than the track width, and a pair of core bonding grooves (7a) and (7b) are formed between the laminated films (5) as shown in FIGS. 12 and 13. sometimes,
Both sides of the laminated film (5) are cut at the same time so that the film thickness t is the same as the predetermined track width.
It is particularly excellent as a means of manufacturing magnetic head cores for narrow tracks.
［発明の効果］
以上のように、この発明によれば、ヘッドコアを多量生
産できるとともに、金属磁性膜と絶縁膜とを交互に積層
して形成された積層膜を、磁気ギャップの両側において
、これと直交する方向にコアブロック間に介在させるこ
とができる。したがって、この積層膜の各金属磁性膜が
きわめて薄く、しかもこの各金属磁性膜間がそれぞれ絶
縁膜によって電気的に絶縁されるため、うず電流積が少
なく、かつすぐれた高周波特性を有する磁気ヘッドコア
を提供することが可能となる。[Effects of the Invention] As described above, according to the present invention, head cores can be mass-produced, and a laminated film formed by alternately laminating metal magnetic films and insulating films can be stacked on both sides of the magnetic gap. The core blocks can be interposed between the core blocks in a direction orthogonal to the core blocks. Therefore, each metal magnetic film of this laminated film is extremely thin, and each metal magnetic film is electrically insulated by an insulating film, so a magnetic head core with a small eddy current product and excellent high frequency characteristics can be created. It becomes possible to provide
また、上記積層膜の膜厚は、この積層膜の形成時に所定
のトラック幅に合わせて簡単に選択することができるた
め、高密度な磁気記録ができる。Furthermore, since the thickness of the laminated film can be easily selected in accordance with a predetermined track width when forming the laminated film, high-density magnetic recording is possible.
よって、たとえばメタルテープ等の高保持力媒体用の超
狭トラック磁気ヘッドコアの加工が著しく簡単になる効
果も有している。Therefore, it also has the effect of significantly simplifying the processing of ultra-narrow track magnetic head cores for high-coercivity media such as metal tapes.
第１図はこの発明の一実施例による磁気ヘッドコアを示
す斜視図、第２図ないし第１θ図はこの発明の一実施例
による磁気ヘッドコアの製造方法を工程順に示す説明図
、第１１図はこの発明の他の実施例による磁気ヘッドコ
アを示す斜視図、第１２図および第１３図はこの発明の
他の実施例による磁気ヘッドコアの製造方法の一部を説
明するための斜視図、第１４図ないし第１９図は従来の
磁気ヘッドコアの製造方法を工程順に示す説明図である
。
（２）・・・巻線溝、（３）・・・磁気ギャップ、（０
・・・磁気ヘッドコア、（５）・・・積層膜、（６）・
・・金属磁性膜、（７）・・・絶縁膜、（３）・・・基
板、（１０）・・・溶着用絶縁体層、（１１）−・・基
板集合体、（１２ａ）、（１２ｂ） ・・・コアブロッ
ク単体、（１４）・・・コアブロック、θ・・・アジマ
ス角。
なお１図中同一符号は、同一または相当部分を示す。FIG. 1 is a perspective view showing a magnetic head core according to an embodiment of the present invention, FIGS. FIGS. 12 and 13 are perspective views showing a magnetic head core according to another embodiment of the invention, and FIGS. FIG. 19 is an explanatory diagram showing a conventional method for manufacturing a magnetic head core in order of steps. (2)... Winding groove, (3)... Magnetic gap, (0
...Magnetic head core, (5)...Laminated film, (6).
... Metal magnetic film, (7) ... Insulating film, (3) ... Substrate, (10) ... Welding insulator layer, (11) ... Substrate assembly, (12a), ( 12b) Core block alone, (14) Core block, θ... Azimuth angle. Note that the same reference numerals in Figure 1 indicate the same or corresponding parts.
Claims (3)
形成された積層膜を介して溶着用絶縁体層を形成する工
程と、複数の上記基板を積層してこれらの基板を溶着用
絶縁体層の加熱で互いに溶着する工程と、一体に溶着さ
れた基板集合体を上記積層膜に直交する切断面に沿つて
切断して複数のコアブロック単体を形成する工程と、互
いに対をなす１対のコアブロック単体の少なくとも一方
の側面に上記各積層膜を横切る巻線溝を形成する工程と
、この巻線溝が形成されたコアブロック単体の側面を他
方のコアブロック単体の側面に絶縁層で形成された所定
の磁気ギャップを存しかつ上記各コアブロック単体の各
積層膜を互いにつき合わせて一体に溶着し中央部が巻線
溝で貫通されたコアブロックを形成する工程と、このコ
アブロックを各積層膜の中間部において上記磁気ギャッ
プに所定のアジマス角をもたせて切断して複数の磁気ヘ
ッドコアを形成する工程とを具備したことを特徴とする
磁気ヘッドコアの製造方法。(1) A step of forming an insulator layer for welding through a laminated film formed by alternately laminating a metal magnetic film and an insulating film on a substrate, and a step of laminating a plurality of the above-mentioned substrates to form these substrates. A step of welding the welding insulator layer to each other by heating, a step of cutting the integrally welded substrate assembly along a cutting plane orthogonal to the laminated film to form a plurality of single core blocks, and a step of forming a plurality of single core blocks, a step of forming a winding groove across each of the laminated films on at least one side surface of a pair of core blocks forming a single core block; a step of forming a core block having a predetermined magnetic gap formed by an insulating layer on the core block, and abutting and welding the laminated films of each of the individual core blocks together to form a core block having a central portion penetrated by a winding groove; A method for manufacturing a magnetic head core, comprising the steps of: cutting the core block at an intermediate portion of each laminated film such that the magnetic gap has a predetermined azimuth angle to form a plurality of magnetic head cores.
はパーマロイのような金属磁性材料からなる特許請求の
範囲第１項記載の磁気ヘッドコアの製造方法。(2) The method for manufacturing a magnetic head core according to claim 1, wherein the metal magnetic film is made of a metal magnetic material such as sendust, amorphous, or permalloy.
な絶縁材料からなる特許請求の範囲第１項記載の磁気ヘ
ッドコアの製造方法。(3) The method of manufacturing a magnetic head core according to claim 1, wherein the insulating film is made of an insulating material such as silicon oxide or alumina.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7333787A JPS63239607A (en) | 1987-03-26 | 1987-03-26 | Production of magnetic head core |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7333787A JPS63239607A (en) | 1987-03-26 | 1987-03-26 | Production of magnetic head core |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63239607A true JPS63239607A (en) | 1988-10-05 |
Family
ID=13515247
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7333787A Pending JPS63239607A (en) | 1987-03-26 | 1987-03-26 | Production of magnetic head core |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63239607A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0426904A (en) * | 1990-05-21 | 1992-01-30 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Manufacture of magnetic head |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59110023A (en) * | 1982-12-13 | 1984-06-25 | Olympus Optical Co Ltd | Manufacture of magnetic head |
| JPS6233309A (en) * | 1985-08-06 | 1987-02-13 | Nippon Mining Co Ltd | Manufacture of layered head piece with azimuth |
-
1987
- 1987-03-26 JP JP7333787A patent/JPS63239607A/en active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59110023A (en) * | 1982-12-13 | 1984-06-25 | Olympus Optical Co Ltd | Manufacture of magnetic head |
| JPS6233309A (en) * | 1985-08-06 | 1987-02-13 | Nippon Mining Co Ltd | Manufacture of layered head piece with azimuth |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0426904A (en) * | 1990-05-21 | 1992-01-30 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Manufacture of magnetic head |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS613311A (en) | Magnetic head | |
| JPS5870418A (en) | Manufacture of magnetic head | |
| JPS63239607A (en) | Production of magnetic head core | |
| KR930000067B1 (en) | Magnetic head | |
| JPS60231903A (en) | Composite type magnetic head and its production | |
| JPH03130912A (en) | Manufacture of composite floating magnetic head | |
| JP2618860B2 (en) | Magnetic head and method of manufacturing the same | |
| JPS59203210A (en) | Magnetic core and its production | |
| US5584116A (en) | Method for fabricating a magnetic head | |
| JP3025990B2 (en) | Manufacturing method of magnetic head | |
| JP2906641B2 (en) | Magnetic head and method of manufacturing the same | |
| JPS63214907A (en) | Production of magnetic head | |
| JPS6280808A (en) | Magnetic head and its manufacture | |
| JPS6334708A (en) | Magnetic head and its production | |
| JPS61294616A (en) | Magnetic head | |
| JPH0438606A (en) | Laminated magnetic head and production thereof | |
| JPS63103405A (en) | Composite type magnetic head and its production | |
| JPH05290327A (en) | Production of magnetic head | |
| JPH0447367B2 (en) | ||
| JPH07282415A (en) | Magnetic head and its production | |
| JPH05143917A (en) | Magnetic head | |
| JPS63214906A (en) | Production of magnetic head | |
| JPH04254908A (en) | Production of magnetic head | |
| JPH06251314A (en) | Magnetic head and manufacture thereof | |
| JPH0546921A (en) | Manufacture of magnetic head |