JPS63227757A - 耐摩耗性セラミツクスの溶射方法 - Google Patents
耐摩耗性セラミツクスの溶射方法Info
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- JPS63227757A JPS63227757A JP62061446A JP6144687A JPS63227757A JP S63227757 A JPS63227757 A JP S63227757A JP 62061446 A JP62061446 A JP 62061446A JP 6144687 A JP6144687 A JP 6144687A JP S63227757 A JPS63227757 A JP S63227757A
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Landscapes
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、内燃機関用ピストンシリンダボア、その他
各種の部材において、表面の耐摩耗性や耐熱性、断熱性
等の特性を向上させるためにセラミックスを基材に溶射
する方法に関するものであり、特に耐摩耗性の優れたT
iC主体の溶射層を形成する方法に関するものでおる。
各種の部材において、表面の耐摩耗性や耐熱性、断熱性
等の特性を向上させるためにセラミックスを基材に溶射
する方法に関するものであり、特に耐摩耗性の優れたT
iC主体の溶射層を形成する方法に関するものでおる。
従来の技術
各種セラミック材料のうちでも特にTiC(炭化チタン
)は高融点材料であって硬度が高く、耐熱性、耐摩耗性
、耐食性、耐酸化性に優れた材料として知られており、
そこでTiCは従来から上述のような性能が要求される
用途において主として焼結材料として使用されている。
)は高融点材料であって硬度が高く、耐熱性、耐摩耗性
、耐食性、耐酸化性に優れた材料として知られており、
そこでTiCは従来から上述のような性能が要求される
用途において主として焼結材料として使用されている。
ところで一般に焼結法により得られたセラミック材料(
焼結セラミックス)は、強度、特に靭性に欠ける問題か
あり、一方前述のような耐摩耗性、耐熱性、耐酸化性、
耐食性は表面層のみ充足していれば良い場合が多いこと
から、金属等からなる基材の表面層のみをセラミックス
により局部的に被覆することが望ましい場合が多く、ま
たその場合の被覆方法としては溶射法を利用することが
多い。しかしながらTiCは融点(約3160℃)に対
して(昇華点的3300℃)が比較的近接しており、そ
のためTiC自体を直接プラズマ溶射法などにより溶射
した場合、昇華や分解が生じやすく、したがって基材表
面に密着したTiC被覆層を形成することが困難なこと
が多かったのである。
焼結セラミックス)は、強度、特に靭性に欠ける問題か
あり、一方前述のような耐摩耗性、耐熱性、耐酸化性、
耐食性は表面層のみ充足していれば良い場合が多いこと
から、金属等からなる基材の表面層のみをセラミックス
により局部的に被覆することが望ましい場合が多く、ま
たその場合の被覆方法としては溶射法を利用することが
多い。しかしながらTiCは融点(約3160℃)に対
して(昇華点的3300℃)が比較的近接しており、そ
のためTiC自体を直接プラズマ溶射法などにより溶射
した場合、昇華や分解が生じやすく、したがって基材表
面に密着したTiC被覆層を形成することが困難なこと
が多かったのである。
一方、セラミック材料の溶射方法の一つとして、特開昭
59−64766号公報においては、予めセラミック粉
末粒子の表面にGOやNi等の金属をコーティングして
おき、そのコーティングされた粉末粒子を溶射して、金
属の結合力により溶射1を形成する方法が提案されてい
る。そこでTiCについても、この方法を利用して予め
TiC粒子にNiやCO等の金属をコーティングしてお
き、その粉末を溶射すればTiCは金属により包み込ま
れるため分解や昇華が生じにくくなり、また金属の結合
力により基材上に充分にv!i着させることができると
考えられる。
59−64766号公報においては、予めセラミック粉
末粒子の表面にGOやNi等の金属をコーティングして
おき、そのコーティングされた粉末粒子を溶射して、金
属の結合力により溶射1を形成する方法が提案されてい
る。そこでTiCについても、この方法を利用して予め
TiC粒子にNiやCO等の金属をコーティングしてお
き、その粉末を溶射すればTiCは金属により包み込ま
れるため分解や昇華が生じにくくなり、また金属の結合
力により基材上に充分にv!i着させることができると
考えられる。
発明が解決すべき問題点
前記提案の方法にしたがってTiC粉末粒子にGoヤN
1などの金属をコーティングして基材1上に溶射した場
合、第5図に示すように溶射層3はCOやN1等の金属
相5中にTiC粒子4が分散した状態となる。そのため
溶射層3自体の硬さは、TiCが本来有する硬さくHv
3000程度)よりも著しく低くなってむしろNiやG
oなどの金属層自体の硬さに近い硬さくHv500〜1
000程度)しか得られず、そのため耐摩耗性もTiC
単独の場合はどは高くならず、NiやGoと同程度の耐
摩耗性しか得られない。もちろん、TiC粉末粒子に対
するNiやCo等の金属のコーティング厚みを薄くすれ
ば、溶射層中におけるTiC分散量も増大して溶射層の
硬さも高くなると考えられるが、実際上は微細な粉末粒
子における表面のコーティ。
1などの金属をコーティングして基材1上に溶射した場
合、第5図に示すように溶射層3はCOやN1等の金属
相5中にTiC粒子4が分散した状態となる。そのため
溶射層3自体の硬さは、TiCが本来有する硬さくHv
3000程度)よりも著しく低くなってむしろNiやG
oなどの金属層自体の硬さに近い硬さくHv500〜1
000程度)しか得られず、そのため耐摩耗性もTiC
単独の場合はどは高くならず、NiやGoと同程度の耐
摩耗性しか得られない。もちろん、TiC粉末粒子に対
するNiやCo等の金属のコーティング厚みを薄くすれ
ば、溶射層中におけるTiC分散量も増大して溶射層の
硬さも高くなると考えられるが、実際上は微細な粉末粒
子における表面のコーティ。
ング厚みを著しく薄くすることは困難であってその薄肉
化には制約があり、したがって前記提案の方法では溶射
層中のTiC分散優を必る程度以上大きくすることはで
きず、溶射層の硬さ、ひいては耐摩耗性を充分に高める
ことはできなかったのでおる。
化には制約があり、したがって前記提案の方法では溶射
層中のTiC分散優を必る程度以上大きくすることはで
きず、溶射層の硬さ、ひいては耐摩耗性を充分に高める
ことはできなかったのでおる。
このように前記提案の方法では、折角高硬度を有するT
iCを用いても、その特性を充分に発揮させて、優れた
耐摩耗性を有する溶射層を形成することが困難であった
。
iCを用いても、その特性を充分に発揮させて、優れた
耐摩耗性を有する溶射層を形成することが困難であった
。
この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、高
硬度ではあるが昇華・分解しやすいTiCを用いた溶@
層を形成するにあたって、TiCの昇華・分解を抑えな
がら、TiCの有する機能を充分に発揮させて高硬度で
耐摩耗性が優れた溶射層を形成する方法を提供すること
を目的とするものである。
硬度ではあるが昇華・分解しやすいTiCを用いた溶@
層を形成するにあたって、TiCの昇華・分解を抑えな
がら、TiCの有する機能を充分に発揮させて高硬度で
耐摩耗性が優れた溶射層を形成する方法を提供すること
を目的とするものである。
問題点を解決するための手段
この発明の耐摩耗性セラミックスの溶射方法は、TiC
を主体とする溶射層を形成するにあたって、予めTiC
と金属とを複合一体化した複合粒子からなる粉末を用意
しておき、この複合粒子粉末とTiC粉末とを、TiC
粉末が10〜50wt%を占めるように混合し、その混
合粉末を基材上に溶射することを特徴とするものである
。
を主体とする溶射層を形成するにあたって、予めTiC
と金属とを複合一体化した複合粒子からなる粉末を用意
しておき、この複合粒子粉末とTiC粉末とを、TiC
粉末が10〜50wt%を占めるように混合し、その混
合粉末を基材上に溶射することを特徴とするものである
。
ここで、前記複合粒子中の金属としては、Co、Ni、
Ni −Cr合金のうちから選ばれた1種以上を用いる
ことができる。
Ni −Cr合金のうちから選ばれた1種以上を用いる
ことができる。
作 用
この発明の方法においては、予めTiCとNi、Qo−
1Ni−Cr合金等の金属とを複合一体化した複合粒子
からなる粉末と、TiC粉末(T i C単独の粉末〉
とを混合して基材上に溶射する。このとき、TiC−金
属複合粉末粒子中のTiCは金属によって覆われている
ため、容易には昇華・分解しない。またTiC粉末は複
合粉末中のTiCよりは昇華・分解し易いが、基材上に
到達した時点で直ちに複合粉末の金属によって包み込ま
れてしまうため、TiC粉末のみを単独で溶射する場合
と比較すれば格段に昇華・分解しにくく、その大部分は
溶射層中に充分に捕捉・残留される。
1Ni−Cr合金等の金属とを複合一体化した複合粒子
からなる粉末と、TiC粉末(T i C単独の粉末〉
とを混合して基材上に溶射する。このとき、TiC−金
属複合粉末粒子中のTiCは金属によって覆われている
ため、容易には昇華・分解しない。またTiC粉末は複
合粉末中のTiCよりは昇華・分解し易いが、基材上に
到達した時点で直ちに複合粉末の金属によって包み込ま
れてしまうため、TiC粉末のみを単独で溶射する場合
と比較すれば格段に昇華・分解しにくく、その大部分は
溶射層中に充分に捕捉・残留される。
すなわち溶射層中のTICとしては、丁IC−金属複合
粉末中のTiCと、TiC粉末によるTiCとの両者が
分散することになり、溶射層の組織は、これらのTiC
がTiC−金属複合粉末に由来する金属によって結−合
された様相を呈することになる。したがってTiC−金
属複合粉末のみを溶射する場合と比較すれば、TiC−
金属複合粉末に混合してTiC粉末を溶射することによ
リ、そのTiC粉末の分だけ)容射層中のTiCの分散
量は多くなり、そのため溶射層の硬さはTiC−金属複
合粉末のみを用いた場合よりもTiC自体の硬さに近付
いて高硬度化され、その結果溶射層の耐摩耗性も向上さ
れる。
粉末中のTiCと、TiC粉末によるTiCとの両者が
分散することになり、溶射層の組織は、これらのTiC
がTiC−金属複合粉末に由来する金属によって結−合
された様相を呈することになる。したがってTiC−金
属複合粉末のみを溶射する場合と比較すれば、TiC−
金属複合粉末に混合してTiC粉末を溶射することによ
リ、そのTiC粉末の分だけ)容射層中のTiCの分散
量は多くなり、そのため溶射層の硬さはTiC−金属複
合粉末のみを用いた場合よりもTiC自体の硬さに近付
いて高硬度化され、その結果溶射層の耐摩耗性も向上さ
れる。
ここで、TiC金属複合粉末に混合されるTiC粉末の
割合が50%を越える場合は、相対的にTiC−金属複
合粉末の割合が少なくなるため、溶射時に基材上に到達
したTiC粉末が複合粉末の金属によって充分に包み込
まれ得なくなり、そのためTiC粉末が昇華・分解する
割合が高くなり、溶射層中に多量の気孔が生じて溶射層
全体としての硬さが低下し、耐摩耗性も低下してしまう
。
割合が50%を越える場合は、相対的にTiC−金属複
合粉末の割合が少なくなるため、溶射時に基材上に到達
したTiC粉末が複合粉末の金属によって充分に包み込
まれ得なくなり、そのためTiC粉末が昇華・分解する
割合が高くなり、溶射層中に多量の気孔が生じて溶射層
全体としての硬さが低下し、耐摩耗性も低下してしまう
。
一方TiC粉末の割合が10%未満では、溶射層中のT
iCの分散量が少なく、すなわちTiC−金属複合粉末
のみを用いた場合よりわずかしかTiC分散量が増加せ
ず、そのため溶射層の硬さの上昇程度も不充分で、充分
な耐摩耗性が得られない。したがってTiC粉末の割合
は10〜50%の範囲内とした。
iCの分散量が少なく、すなわちTiC−金属複合粉末
のみを用いた場合よりわずかしかTiC分散量が増加せ
ず、そのため溶射層の硬さの上昇程度も不充分で、充分
な耐摩耗性が得られない。したがってTiC粉末の割合
は10〜50%の範囲内とした。
なおTiC−金属複合粒子粉末に用いる金属としては、
TiCとの濡れ性が良好であってしかも耐熱性も高いも
のを使用することが望ましく、Ni1CO1Ni−Cr
合金等が最適である。またTiC−金属複合粒子の複合
形態としては、要は少なくともTiC粒子の一部がNi
、co等の金属によって覆われていれば良いが、溶射時
のTiCの昇華、分散を可及的に防止するためには、T
iC粒子の全体がNi、Qo等の金属によって覆われて
いるもの、すなわちNi、Go等の金属によってコーテ
ィングされた粒子とすることが望ましい。またこのよう
な複合粒子を製造するための具体的手段は任意であり、
例えば加熱したTiC粒子の表面にNi、co等の金属
溶湯を直接接触させて複合一体化したり、あるいはTi
C粉末とNi、CO等の金属粉末とを混合して造粒して
、TiC粒子と金属とを機械的に圧着させるか、あるい
は適宜のバインダ物質を用いて接合一体化しても良く、
ざらにはメッキ法等を適用することも可能である。ざら
に、TiC−金属複合粉末におけるTiCと金属との組
成比は特に限定しないが、通常は重量比で2二8〜8:
2程度の範囲内とすることが望ましい。複合粉末粒子中
のTiCの割合がこれより少なければ溶射層中のTiC
量が過少となって充分な耐摩耗性が得られないおそれが
あり、一方これより金属の割合が少ない複合粉末粒子を
作成することは実操業上は困難となることが多い。
TiCとの濡れ性が良好であってしかも耐熱性も高いも
のを使用することが望ましく、Ni1CO1Ni−Cr
合金等が最適である。またTiC−金属複合粒子の複合
形態としては、要は少なくともTiC粒子の一部がNi
、co等の金属によって覆われていれば良いが、溶射時
のTiCの昇華、分散を可及的に防止するためには、T
iC粒子の全体がNi、Qo等の金属によって覆われて
いるもの、すなわちNi、Go等の金属によってコーテ
ィングされた粒子とすることが望ましい。またこのよう
な複合粒子を製造するための具体的手段は任意であり、
例えば加熱したTiC粒子の表面にNi、co等の金属
溶湯を直接接触させて複合一体化したり、あるいはTi
C粉末とNi、CO等の金属粉末とを混合して造粒して
、TiC粒子と金属とを機械的に圧着させるか、あるい
は適宜のバインダ物質を用いて接合一体化しても良く、
ざらにはメッキ法等を適用することも可能である。ざら
に、TiC−金属複合粉末におけるTiCと金属との組
成比は特に限定しないが、通常は重量比で2二8〜8:
2程度の範囲内とすることが望ましい。複合粉末粒子中
のTiCの割合がこれより少なければ溶射層中のTiC
量が過少となって充分な耐摩耗性が得られないおそれが
あり、一方これより金属の割合が少ない複合粉末粒子を
作成することは実操業上は困難となることが多い。
なお、この発明の溶射方法は、アルミニウム合金や鋳鉄
からなる基材上に直接適用しても良いが、通常は侵の実
施例にも示しているように、基材の上に予め下地溶射層
例えばNi−A1合金、Ni−Cr合金、N 1−Cr
−A1合金、N1−Cr−A1−Y合金などのNi基合
金からなる下地溶射層を形成しておき、その上にこの発
明の溶射方法を適用することが望ましい。
からなる基材上に直接適用しても良いが、通常は侵の実
施例にも示しているように、基材の上に予め下地溶射層
例えばNi−A1合金、Ni−Cr合金、N 1−Cr
−A1合金、N1−Cr−A1−Y合金などのNi基合
金からなる下地溶射層を形成しておき、その上にこの発
明の溶射方法を適用することが望ましい。
実施例
以下にこの発明の方法に従って溶射した実施例およびこ
の発明の範囲外の比較例を記す。
の発明の範囲外の比較例を記す。
基材として、幅6.35#、長さ15.7711111
1高ざ10.0顛の寸法のJIS Fe12からなる摩
耗試験用テストピースを用意し、その基材の表面を溶剤
としてのアセトンにより洗浄した後、ショツトブラスト
加工を施して表面に凹凸を形成した。その後プラズマ溶
9A装置により、Ni−4,5wt%A1合金からなる
アンダーコート層をO,imの厚さで形成した。
1高ざ10.0顛の寸法のJIS Fe12からなる摩
耗試験用テストピースを用意し、その基材の表面を溶剤
としてのアセトンにより洗浄した後、ショツトブラスト
加工を施して表面に凹凸を形成した。その後プラズマ溶
9A装置により、Ni−4,5wt%A1合金からなる
アンダーコート層をO,imの厚さで形成した。
一方、溶射材料として、粒径10〜50IJInのTi
C粉末と、粒径10〜50伽のTiC−50wt%CO
からなる複合粉末とを用意し、これらを第1表の配合条
件A−Kに示すような種々の配合割合で混合した。なお
ここでTiC−50wt%CO複合粉末としては、Ti
C粒子表面のほぼ全面にGoがコーティングされたもの
を用いた。
C粉末と、粒径10〜50伽のTiC−50wt%CO
からなる複合粉末とを用意し、これらを第1表の配合条
件A−Kに示すような種々の配合割合で混合した。なお
ここでTiC−50wt%CO複合粉末としては、Ti
C粒子表面のほぼ全面にGoがコーティングされたもの
を用いた。
上記の配合条件A−にの各混合粉末を、プラズマ溶射装
置を用いて前記アンダーコート層上に溶射した。具体的
には、Ar−H2混合ガスを用いて、Ar流1401/
mm、H2流量10 l / n++n s電流値40
0Aにて溶射し、また溶射厚みは300伽とした。
置を用いて前記アンダーコート層上に溶射した。具体的
には、Ar−H2混合ガスを用いて、Ar流1401/
mm、H2流量10 l / n++n s電流値40
0Aにて溶射し、また溶射厚みは300伽とした。
各配合条件A−にの混合粉末で溶射した溶射層の硬さを
調べた結果を第1表中に併せて示す。なお比較例の1つ
として、通常の粉末冶金法により得られた焼結体TiC
について硬さを調べた結果を、記号りとして第1表中に
示す。
調べた結果を第1表中に併せて示す。なお比較例の1つ
として、通常の粉末冶金法により得られた焼結体TiC
について硬さを調べた結果を、記号りとして第1表中に
示す。
第1表
また第1図に配合条件C−Gのこの発明の実施例の条件
で得られた溶射層の断面状況を模式的に示し、第2図に
配合条件A、すなわちTiC粉末のみを用いた比較例(
従来法)もしくはTiC粉未配合割合が過少の条件Bに
よる溶射層の断面状況を模式的に示し、第3図に配合条
件H−にの比較例の条件すなわちTiC粉末の配合割合
が過剰であった例による溶射層の断面状況を模式的に示
T、第1図〜第3図において、1は基材、2はアンダー
コート層、3はこの発明の対象とするセラミック溶射層
であって、その溶射層3中の符号4はTiC相(T i
C粉末に由来するものおよびT i C−Go複合粉
末に由来するものの両者を含む)、5はCO相(金属相
)を示す。さらに6は空孔を示す。
で得られた溶射層の断面状況を模式的に示し、第2図に
配合条件A、すなわちTiC粉末のみを用いた比較例(
従来法)もしくはTiC粉未配合割合が過少の条件Bに
よる溶射層の断面状況を模式的に示し、第3図に配合条
件H−にの比較例の条件すなわちTiC粉末の配合割合
が過剰であった例による溶射層の断面状況を模式的に示
T、第1図〜第3図において、1は基材、2はアンダー
コート層、3はこの発明の対象とするセラミック溶射層
であって、その溶射層3中の符号4はTiC相(T i
C粉末に由来するものおよびT i C−Go複合粉
末に由来するものの両者を含む)、5はCO相(金属相
)を示す。さらに6は空孔を示す。
第1表に示すように、TiC粉末の配合割合が0〜30
%まで(記号A−E)はTiC粉未配合量の増大ととも
に溶射層の硬さが大きくなるが、それ以上TiC粉末の
配合割合が増大すれば(記号F−K>、逆に溶射層の硬
さが低くなり、特にTiC粉未配合割合が50%を越え
るH−にでは急激に溶射層の硬さが低くなる。これは、
TiC粉末が過剰となれば、金属で包み込まれないTi
C粒子が増加してそのTiC粒子が昇華もしくは分解し
、その部分が第3図に示すように気孔6として溶射層3
中に残り、組織が脆くなって硬さが低下するものと考え
られる。
%まで(記号A−E)はTiC粉未配合量の増大ととも
に溶射層の硬さが大きくなるが、それ以上TiC粉末の
配合割合が増大すれば(記号F−K>、逆に溶射層の硬
さが低くなり、特にTiC粉未配合割合が50%を越え
るH−にでは急激に溶射層の硬さが低くなる。これは、
TiC粉末が過剰となれば、金属で包み込まれないTi
C粒子が増加してそのTiC粒子が昇華もしくは分解し
、その部分が第3図に示すように気孔6として溶射層3
中に残り、組織が脆くなって硬さが低下するものと考え
られる。
次に、上記の各条件A−Kにより溶射されたテストピー
スおよび記号りの焼結TiCについて、LFW摩擦摩耗
試験機を用いて耐摩耗性を評価した。相手材としては5
O3−2焼入品のリング(硬さ:Hv 720)を用い
、評価条件は相手材リング回転数200r回、押付荷重
150に9、油浴潤滑で行なった。
スおよび記号りの焼結TiCについて、LFW摩擦摩耗
試験機を用いて耐摩耗性を評価した。相手材としては5
O3−2焼入品のリング(硬さ:Hv 720)を用い
、評価条件は相手材リング回転数200r回、押付荷重
150に9、油浴潤滑で行なった。
その結果を第4図に示す。なお摩耗量はテストピース溶
射面の摩耗深さで測定した。
射面の摩耗深さで測定した。
第4図から明らかなように、TiC粉末の配合割合が1
0〜50%の場合(C〜G)には、TiC焼結材(記号
L)なみの耐摩耗性が得られた。これは、第1図に示す
ように金属(CO)相5で包み込まれたTiC相4が表
面を含め全体に緻密分散しているため、全体の硬さでは
TiC焼結材に及ばないものの、TiC本来の耐摩耗の
良さを分散粒子で発揮させることができたためと考えら
れる。
0〜50%の場合(C〜G)には、TiC焼結材(記号
L)なみの耐摩耗性が得られた。これは、第1図に示す
ように金属(CO)相5で包み込まれたTiC相4が表
面を含め全体に緻密分散しているため、全体の硬さでは
TiC焼結材に及ばないものの、TiC本来の耐摩耗の
良さを分散粒子で発揮させることができたためと考えら
れる。
一方、TiC粉末を配合しなかったAおよびTIC配合
量が10%に満たないBでは、TiCの含有率が少なく
て、第2図に示すようにTiCの分散度合も少ないため
、耐摩耗性も充分ではなかった。
量が10%に満たないBでは、TiCの含有率が少なく
て、第2図に示すようにTiCの分散度合も少ないため
、耐摩耗性も充分ではなかった。
またTiC粉末の配合割合が50%を越える場合(H−
K)では、第3図について既に説明したように、気孔6
が増加して全体の硬さが低くなるとともに組織自体も脆
くなり、耐摩耗性が劣化していた。
K)では、第3図について既に説明したように、気孔6
が増加して全体の硬さが低くなるとともに組織自体も脆
くなり、耐摩耗性が劣化していた。
発明の効果
この発明の方法によれば、耐摩耗性や耐熱性等の特性面
では優れているが溶射時に昇華・分解し易いTiCを用
いてセラミックス溶射層を形成するにあたり、溶射材料
としてTiC粉末とTiC−金属複合粉末との混合粉末
を用いて、T i C−金属複合粉末の金属によりTi
C粉末粒子を包み込むように溶射することによってTi
Cの昇華、分解を防止することができ、しかもそればか
りでなく、TIC粉末とTiC−金属複合粉末の両者を
用いることによって溶射層中のTiC分散量を多くし、
これによりTiC本来の機能を充分に発揮させて優れた
耐摩耗性を有する溶射層を得ることができる。
では優れているが溶射時に昇華・分解し易いTiCを用
いてセラミックス溶射層を形成するにあたり、溶射材料
としてTiC粉末とTiC−金属複合粉末との混合粉末
を用いて、T i C−金属複合粉末の金属によりTi
C粉末粒子を包み込むように溶射することによってTi
Cの昇華、分解を防止することができ、しかもそればか
りでなく、TIC粉末とTiC−金属複合粉末の両者を
用いることによって溶射層中のTiC分散量を多くし、
これによりTiC本来の機能を充分に発揮させて優れた
耐摩耗性を有する溶射層を得ることができる。
第1図はこの発明の実施例により得られた溶射層を示す
模式的な縦断面図、第2図および第3図はそれぞれ比較
例により得られた溶射層を示す模式的な縦断面図、第4
図はTiC粉未配合量と溶射層の耐摩耗性との関係を示
すグラフ、第5図は従来の方法により得られた溶射層の
一例を示す模式的な縦断面図である。 1・・・基材、 2・・・アンダーコート層、 3・・
・溶射層、 4・・・TiC相、 5・・・金属相(C
o相)。
模式的な縦断面図、第2図および第3図はそれぞれ比較
例により得られた溶射層を示す模式的な縦断面図、第4
図はTiC粉未配合量と溶射層の耐摩耗性との関係を示
すグラフ、第5図は従来の方法により得られた溶射層の
一例を示す模式的な縦断面図である。 1・・・基材、 2・・・アンダーコート層、 3・・
・溶射層、 4・・・TiC相、 5・・・金属相(C
o相)。
Claims (2)
- (1)予めTiCと金属とを複合一体化した複合粒子か
らなる粉末を用意しておき、この複合粒子粉末とTiC
粉末とを、TiC粉末が10〜50wt%を占めるよう
に混合し、その混合粉末を基材上に溶射することを特徴
とする耐摩耗性セラミックスの溶射方法。 - (2)前記複合粒子中の金属として、Co、Ni、Ni
−Cr合金のうちから選ばれた1種以上が用いられてい
る特許請求の範囲第1項記載の耐摩耗性セラミックスの
溶射方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62061446A JPH0645859B2 (ja) | 1987-03-17 | 1987-03-17 | 耐摩耗性セラミツクスの溶射方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62061446A JPH0645859B2 (ja) | 1987-03-17 | 1987-03-17 | 耐摩耗性セラミツクスの溶射方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63227757A true JPS63227757A (ja) | 1988-09-22 |
JPH0645859B2 JPH0645859B2 (ja) | 1994-06-15 |
Family
ID=13171297
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62061446A Expired - Lifetime JPH0645859B2 (ja) | 1987-03-17 | 1987-03-17 | 耐摩耗性セラミツクスの溶射方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0645859B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0694141A (ja) * | 1991-09-24 | 1994-04-05 | Tokyo Yogyo Co Ltd | 水栓バルブ部材及びその製造方法 |
JP2008534782A (ja) * | 2005-03-28 | 2008-08-28 | サルツァー・メトコ・ヴェンチャー・エルエルシー | 溶射原料組成物 |
-
1987
- 1987-03-17 JP JP62061446A patent/JPH0645859B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0694141A (ja) * | 1991-09-24 | 1994-04-05 | Tokyo Yogyo Co Ltd | 水栓バルブ部材及びその製造方法 |
JP2008534782A (ja) * | 2005-03-28 | 2008-08-28 | サルツァー・メトコ・ヴェンチャー・エルエルシー | 溶射原料組成物 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0645859B2 (ja) | 1994-06-15 |
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