JPS6315029B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は立体模様化粧材、特に化粧紙又は化粧
板の製造方法に関し、特願昭53−38548号記載の
立体模様化粧材の製造方法により得られる化粧材
の耐摩耗性能を向上させる化粧材の製造方法に係
わる。

すなわち、特願昭53−38548号記載の方法は、
基材上に着色平坦模様（以下単に平坦模様とい
う）を印刷し、その平坦模様の所要部分に該模様
と同調した盛り上り部分を、無色又は着色透明な
いしは半透明のインクを用いたスクリーン印刷に
よつて賦形せしめ、該盛り上り模様部分のレンズ
効果によつて上記平坦模様が浮き上つて見える優
れた立体感を有する立体模様化粧材、特に化粧紙
又は化粧板の製造方法に関し、従来全く予想し得
なかつた優れた実質感のある化粧材を得ることが
可能となつた。特に、特願昭53−38548号記載の
方法で得られる化粧板はスクリーン印刷によつて
賦形せしめた盛り上り模様部が厚くなるため化粧
板の表面性能は従来の薄塗膜による化粧板に比べ
大幅に向上し、床表面材などの過酷な利用に適し
ている。本発明は該化粧板の見掛け及び表面性を
さらに向上させ、土足にも耐え得る様な耐摩耗性
能を付与することを目的としてなされたもので、
その特徴とする所は該スクリーンインク中に透明
性の高硬度粉末物を添加することにある。

従来、化粧材や化粧板表面の耐摩耗性能を向上
させる方法としては、化粧表面に塗布する上塗り
塗料中に高硬度の耐摩耗剤、例えば粒径が10〜
70μ程度の酸化アルミニウムや炭化ケイ素粉末を
添加する方法が取られている。

所が、塗料中に耐摩耗剤を添加する方法はロー
ルコーターやフローコーターなどの塗装機械適性
や塗料中での耐摩耗剤の沈こうなどにより、余り
大きな粒子の粉末は使用出来ず、平均径でも
100μ程度以下の高価な粉末に限定され、余り大
きな粒径の粉末を用いると上塗り塗膜の表面がざ
らついて非常に見掛けをそこなうなどの問題点が
あつた。

そこで本発明は、被印刷基材面に表面処理を行
い、又は行わずしてグラビア、オフセツト、オフ
セツトグラビア、平版、フレキソ、凸板及びスク
リーンから選ばれた印刷法により平坦模様を形成
した後、被印刷基材のまま、あるいは該印刷基材
を一旦基板に貼着した後、該模様上の所要部分に
スクリーン印刷によつて、粒径が30〜250μの炭
化けい素粉末、酸化アルミ粉末、酸化けい素粉
末、水酸化アルミ粉末、シリカ粉末、ガラスビー
ズなどの一種又は二種以上を樹脂分に対して10〜
150％重量比含有させた無色又は着色透明ないし
は半透明インクを用いて模様と同調した盛り上り
模様部分を賦形することにより高硬度粉末物を含
有した該透明ないし半透明インク属のレンズ効果
によつて上記平坦模様が浮き上つて見えるととも
に耐摩耗性能に優れたことを特徴とする立体模様
化粧材の製造方法に係る。

本発明に使用する被印刷基材としては、紙、単
板、合成紙、セロハン、布、不織布、塩ビ、ポリ
エチレン、サラン等のプラスチツクフイルム、金
属箔等のシート状物が普通用いられ、場合により
木質板、プラスチツク板、金属板等に直接印刷す
ることもできる。又、上記のシート状物に第一段
の通常の平坦な着色印刷を行つたシート状物を合
板、パーテイクルボード、ハードボード等の木質
板、石綿スレート、パルプセメント板、ガラス繊
維等の鉱物質繊維板、石膏ボード、珪酸石灰ボー
ド、金属板、その他の建築用板状物から選ばれた
基板に貼着した後に後段のスクリーン印刷工程を
行うこともできる。シート状物が印刷や塗装等に
よつて伸縮し易い紙等のときは、一度基板に貼着
して後段の工程を実施する方が好ましい。最も普
通に本発明に用いられる被印刷基材は紙であり、
紙にそのまま本発明の方法を施した化粧紙とし
て、又は紙に本発明の一般印刷を行つた化粧紙を
上記に述べた基板、特に合板に貼着した後に後段
のスクリーン印刷工程以後の工程を実施して化粧
板を製造されることが最も普通に行われる。

本発明の製造方法を紙を被印刷基材として用い
る場合を例として説明する。本発明に用いる紙は
25〜40ｇ／m²程度の薄葉紙、35〜200ｇ／m²程度
のチタン紙の他、合成紙等を用い、必要に応じて
合成樹脂含浸やシラー塗布などの表面処理を行つ
たものを用いる。

先ず、第１図に示す様に、ロールコーター、フ
ローコーター等の通常の塗装装置によつて被印刷
基材、紙１の上に下地塗料２を全面に塗布し、乾
燥あるいは焼付をするが、この前処理は必ずしも
必要としない。

次に、第２図に示す様に通常の印刷によつて、
平坦着色印刷手段によつて下地２に模様印刷３を
施す。ここに使用する平坦模様の印刷方式に用い
られる方式は、通常用いるグラビア、オフセツ
ト、オフセツトグラビア、平版、フレキソ、凸板
及びスクリーン等の方式のうちの何れを用いても
よく、緻密な模様を表現し得る方式であれば全て
使用可能であり、着色の程度によつては複数色の
印刷を実施する。これに使用する塗料及びインク
類は被印刷基材の種類、製品及び下地素材の性質
によつて決定されるが、一般の材料が使用可能で
ある。

次に、第３図の様に該印刷模様上の所要部分に
該印刷模様と同調してスクリーン印刷によつて粒
径が30〜250μの炭化けい素粉末、酸化アルミ粉
末、酸化けい素粉末、水酸化アルミ粉末、シリカ
粉末、ガラスビーズなど９の一種、又は二種以上
を樹脂分に対して10〜150％実量比含有させた無
色又は着色透明ないしは半透明のインクを用いて
盛り上り模様部分６を賦形することによつて本発
明の化粧板が得られる。又は場合によつて、第４
図に示す様に表面保護と化粧効果のために通常の
塗装装置によつて表面に通常の透明な上塗り塗料
の透明層７を塗布後、乾燥あるいは焼付けを行つ
てもよい。

スクリーン印刷は通常の平型式の他にスクリー
ン版がエンドレスになつたロータリースクリーン
印刷機を用い、金網又はナイロン、テトロン等の
合成繊維のスクリーンを用いる。ただ本発明の重
要な特徴である硬化時に透明ないしは半透明とな
るスクリーン印刷用インクのベヒクルとしては、
例えばアクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂エマルジヨ
ン、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、塩化ビニール
樹脂、エチルセルローズ系樹脂などを用い、スク
リーンを目づまりもさせないため水溶性のベヒク
ルが好ましい。体質顔料を添加する場合は、例え
ば粒径が30μ以下のシリカ又はステアリン酸亜
鉛、又はガラスビーズなどの透明顔料を用い、着
色剤を使用するときは通常の透明性の染料を使用
する方が好ましい。この盛り上り部分は透明であ
ることが必要で、半透明の場合でも少くとも下の
平坦模様が透いて見える程度の透明度を必要とす
る。

なお、転移量を多くして本発明の効果を一層上
げるため、例えば不揮発分50％以上の固形分の高
いものが必要で、粘度も例えば３万ないし５万セ
ンチポイズ、場合によつてそれよりも高いものが
用いられる。又、本発明に使用するインクは塗布
によりレベリングを起すが、その際盛り上り部分
の角がとれる程度であり、模様が外方に流れて模
様が乱れる粘度とチクソトロピー性は好ましくな
い。スクリーンインクの樹脂分に対し粒径が30〜
250μの炭化けい素粉末、酸化アルミ粉末、酸化
けい素粉末、水酸化アルミ粉末、シリカ粉末、ガ
ラスビーズなどの一種又は二種以上をスクリーン
インクの樹脂分に対して10〜150％重量比含有さ
せるのは粒径が250μ以上ではスクリーンインク
の透明性を阻外するとともに金網や合成繊維のス
クリーンを傷つけやすく、スクリーンの耐用回数
を著しく低下させる。30μ以下では、目的とする
耐摩耗性能が得難い。一方、スクリーンインクの
樹脂分に対し150％重量比以上を添加するとスク
リーンインク層の透明性が低下し平坦模様が薄す
ぼけて見え、10％重量比以下の添加量では目的と
する耐摩耗性能が得られないためである。

なお、上記の粉末は単体で使用しても良いし、
混合して同時に使用することも出来る。

本発明では従来法のスクリーン印刷に要した程
の厳格な物理性の調整を行わなくても模様の違和
性を生じる虞れが少いことは先に述べた通りであ
る。スクリーン版はインクの実質転移量を増すと
ともに、耐用性を向上させるために、例えばメツ
シユを30〜40で、メツシユ間隔を0.2〜0.8mmのス
クリーンとするとインクの目づまりやスクリーン
の傷付きも少なく、印刷後のインクの流れも適当
な立体感に優れたインク層が得られ、乾燥後の盛
り上り模様６の厚さを100〜500μ程度にすること
が好ましい。

なお、本発明の製造方法は上記の他に変法とし
て第５図に示した様に盛り上り層の上に、それと
同調してさらにグラビア等を用いる通常の平坦な
着色印刷８を施す場合、又はさらにその上に通常
の透明な上塗り塗料７で塗装する場合（第５図は
その場合を示す）があり、これによつてさらに立
体感と耐摩耗性に優れた模様の化粧材を得ること
ができる。

この様にして本発明の方法によつて製造した化
粧材、この例の場合化粧紙はそのまま立体的模様
を有する化粧紙として用いることができ、又は通
常は通常の基板である合板、木材板、プラスチツ
ク板、パーテイクルボード、ハードボード、石綿
スレート、パルプセメント板、鉱物質繊維板、石
膏ボード、珪酸石灰ボード、金属板又はその他の
建築用板状物等の基板に貼着した化粧板として用
いられる。この場合、パルプセメント板や石綿ス
レートの様なアルカリ性の強い基板はアルカリ止
めのシーラを前処理として施す様にする。

なお、本発明の被印刷基材として、例えば紙そ
の他の伸縮し易い素材を用いる場合、上記の様に
通常の平坦模様及びスクリーン印刷による盛り上
り層の賦形も紙の状態のまま行い、そのまま化粧
紙としたり、又は基板に貼着して化粧板とした
が、他の方法として前工程の平坦模様を印刷して
印刷模様紙又はプラスチツクシートとした後、こ
れを上記に述べた基板の一つ（最も普通には合
板）に貼着した後に上記に述べたスクリーン印刷
以後の工程を実施する方が紙の伸縮による変化を
防ぐことができ、平坦模様と盛り上り模様との同
調が正確に行えるので、基板に貼着してからスク
リーン印刷以後の工程を実施した方がよい。その
模様を第６〜８図の説明図に示す。図中４は基板
であり、５は被印刷物素材と基板との接着剤層を
示す。

以上の様に、本発明の方法により無色又は着色
透明ないし半透明の盛り上り層が階調ある平坦着
色模様上の所要部分に印刷され、スクリーンイン
ク層自体が耐摩耗性の有子立体模様となるだけで
はなく、凸レンズの働きをし（本発明ではこれを
レンズ効果という）視覚的には平坦印刷模様を浮
き上らせ、立体感を一層強調した従来全く予想し
得なかつた優れた実質感のある化粧材、例えば化
粧紙又は化粧板を得ることが可能となつた。

さらに、印刷方法の異なる２種類の印刷模様を
伸縮の程度の大きい素材、例えば紙の上に完全に
同調させることは実際に不可能であり、従来技術
において柄ずれを生ずることは免れなかつたが、
本発明の製造方法によつて多少の柄ずれを生じて
も何等の違和感を感ぜず、むしろソフトな感じを
与えるので、例えばサラセン模様の様な豪華な立
体感ある模様を有する化粧紙、化粧シート又は化
粧板が歩留りのロスが殆どなく工業的に製造する
ことが可能となつた。又、従来の上塗り塗料中に
高硬度粉末を添加して化粧表面の耐摩耗性能を向
上させる方法に比べ、化粧表面の凸部にのみ高硬
度粉末を添加する本発明の方法は高硬度粉末の添
加量を少くすることが出来、かつ効果的である。

さらに、従来の上塗り塗料中に高硬度粉末を添
加しロールコーター等で塗布する方法では、高硬
度粉末の粒径が100μ程度以上の大きさになると
塗料の粘性や流動性が悪くなつて塗装作業性が非
常に悪くなる。所が、本発明の方法によればスク
リーン印刷インク中に高硬度粉末を添加して印刷
するから高硬度粉末の粒径が250程度の大きさで
も問題なくスクリーンメツシユを通過し、容易に
印刷できるから安価で、かつ容易な作業で化粧面
の耐摩耗性能を向上させることが出来る。加える
に粒径の大きな高硬度粉末を用いても本発明の場
合は、化粧表面に粒子が直接露呈しないから化粧
材表面がざらつくこともなく、美しい化粧面が得
られる。

次に本発明の実施例を示す。

実施例 １ 55ｇ／m²チタン紙全面にグラビア印刷機を用い
てニトロセルロース系インクにてベタ版印刷後、
花柄模様を２色印刷して印刷紙とした。ついで該
印刷紙を厚さ12mmの合板表面に酢酸ビニル樹脂接
着剤を介してホツトプレス機にて貼着した。次に
該印刷紙上の凸部となる模様部分に合せて次の組
成からなる着色透明スクリーンインクを用い、ス
クリーン印刷機にて凸状模様を形成させ、80℃−
10分間乾燥してスクリーンインク層の厚さを
400μとした。

アクリル樹脂エマルジヨン 98.99重量部 体質顔料（シリカ） １ 〃 染料（Ｃ Ｉ Acid Red 184） 0.01 〃 酸化アルミ粉末（100〜150μ） 60.00 〃 添加剤 １ 〃 次いでアミノアルキツド樹脂透明塗料を全面に
100ｇ／m²上塗りして後70〜80℃で30分間乾燥し、
花模様が凸状になつているとともに印刷平坦模様
が浮き上つて見える耐摩耗性能に優れた立体模様
化粧合板を得た。

なお、スクリーン版はテトロン製250μ線（メ
ツシユ30オープニング50μ）に製版し、版厚450μ
に仕上げたものであつた。

比較試験のため、実施例１のスクリーンインク
組成より酸化アルミ粉末（100〜150μ）を除いた
物を用いて立体模様化粧合板を作成した。この両
者をJIS−K6902の規定する摩耗試験機により耐
摩耗性能を比較したところ、化粧紙表面の花柄模
様が消え初めるのに、本実施例のものが2500回の
摩耗テストに合格したのに対し、比較例のものは
600回の摩耗テストに合格したに過ぎなかつた。

実施例 ２ 80ｇ／m²合成紙全面にグラビア印刷機を用いて
塩化ビニール樹脂系インクにてベタ版印刷後、タ
イル模様を３色印刷して印刷紙とした。

次いで、該印刷紙を厚さ６mmの石綿セメント板
表面にアクリル樹脂系接着剤を介してロールプレ
ス機にて貼着した。次に該印刷紙上の凸部となる
模様部分に合せて次の粗成からなる透明スクリー
ンインクを用いてスクリーン印刷機にて凸状模様
を形成させ、80℃−20分間乾燥してスクリーンイ
ンク層の厚さを300μとしてタイル模様が凸状と エポキシ樹脂 97重量部 体質顔料（ステアリン酸亜鉛） １ 〃 増粘剤（メチルセルロース） １ 〃 ガラスビーズ（150〜200μ） 90 〃 添加剤 １ 〃 なつているとともに、印刷平坦模様が浮き上つて
見える耐摩耗性能に優れた立体模様化粧板を得
た。

なお、スクリーン版は実施例１と同じ構成の製
版で版厚350μに仕上げたものであつた。比較試
験のため、実施例２のスクリーンインク組成より
ガラスビーズ（150〜200μ）を除いた物を用いて
立体模様化粧合板を作成した。この両者をJIS−
K6902の規定する摩耗試験機により耐摩耗性能を
比較したところ、化粧紙表面のタイル模様が消え
初めるのに、本実施例のものが1800回の摩耗テス
トに合格したのに対し、比較例のものは500回の
摩耗テストに合格したに過ぎなかつた。

【図面の簡単な説明】

第１〜８図は本発明の各工程の概略を説明する
ための略図的な拡大断面説明図で、第１〜第３図
は印刷材を基板に貼着しないで立体模様を有する
化粧材（この場合、紙）を製造する工程を説明す
る説明図、第４図及び第５図はその変法の場合の
説明図。第６，７図は印刷材に平坦着色模様印刷
後、基板に貼着してスクリーン印刷以後の工程を
実施し、立体模様を有する化粧板を製造する工程
を説明する説明図。第８図はその変法の場合の説
明図を示す。 図中、１：被印刷基材（この場合、紙）、２：
下地色塗料、３：平坦着色模様印刷層、４：基板
（この場合、合板）、５：接着剤層、６：透明又は
着色透明のスクリーンインク層、７：透明上塗り
被覆層、８：平坦着色模様印刷層、９：高硬度粉
末。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 被印刷基材面に表面処理を行い、又は行わず
   してグラビア、オフセツト、オフセツトグラビ
   ア、平版、フレキソ、凸板及びスクリーンから選
   ばれた印刷法により平坦模様を形成した後、被印
   刷基材のまま、あるいは該印刷基材を一旦基材に
   貼着した後、該模様上の所要部分にスクリーン印
   刷によつて粒径が30〜250μの炭化けい素粉末、
   酸化アルミ粉末、酸化けい素粉末、水酸化アルミ
   粉末、シリカ粉末、ガラスビーズなどの一種、又
   は二種以上を樹脂分に対して10〜150％重量比含
   有させた無色又は着色透明ないしは半透明インク
   を用いて模様と同調した盛り上り模様部分を賦形
   し、該透明ないし半透明インク層のレンズ効果に
   よつて上記平坦模様が浮き上つて見えるとともに
   耐摩耗性能に優れたことを特徴とする立体模様化
   粧材の製造方法。