JPS63149339A - 粗銅の製錬装置 - Google Patents
粗銅の製錬装置Info
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- JPS63149339A JPS63149339A JP29495786A JP29495786A JPS63149339A JP S63149339 A JPS63149339 A JP S63149339A JP 29495786 A JP29495786 A JP 29495786A JP 29495786 A JP29495786 A JP 29495786A JP S63149339 A JPS63149339 A JP S63149339A
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Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
先ず最初に、本発明の基礎となる直接銅製錬方法におい
て説明する。第一図はその基本的原理を示すブＯセス工
程図である。このプロセスを構成する主要な化学反応は
、 （ＩＩ Ｃｕ Ｆ１３３２ （ＤＮＡ’／Ｍ完全脱硫
酸化（２溶融銅フェライト−溶銅共存相の弱還元（３）
溶融ＣＬＩ−Ｆｅ合金中１”ｅの酸化反応（勾 溶
融ＣＬＩの脱酸 の４つである。（１）及び（２）について分脱する：（
１） Ｃｕ Ｆｅ ３２の高温完全脱硫酸化Ｃｕ Ｆ
ｅ Ｓ２が完全酸化脱硫されて生成する相の特徴は、溶
鋼とＣｕを溶解した液体酸化鉄との２相平衡がほぼ全域
を占めていることである。
て説明する。第一図はその基本的原理を示すブＯセス工
程図である。このプロセスを構成する主要な化学反応は
、 （ＩＩ Ｃｕ Ｆ１３３２ （ＤＮＡ’／Ｍ完全脱硫
酸化（２溶融銅フェライト−溶銅共存相の弱還元（３）
溶融ＣＬＩ−Ｆｅ合金中１”ｅの酸化反応（勾 溶
融ＣＬＩの脱酸 の４つである。（１）及び（２）について分脱する：（
１） Ｃｕ Ｆｅ ３２の高温完全脱硫酸化Ｃｕ Ｆ
ｅ Ｓ２が完全酸化脱硫されて生成する相の特徴は、溶
鋼とＣｕを溶解した液体酸化鉄との２相平衡がほぼ全域
を占めていることである。
酸化の反応進行度の終了点は、目標とする脱硫水準に依
存する。現在粗銅中の許容硫黄レベルとみなされている
０、０５％という数値が一応の目標値として採用しつる
。本プロセスでは、この後の引続く反応ではＳは除去さ
れないので、この目標値までの脱硫はこの酸化の段階で
達成しておかねばならない。
存する。現在粗銅中の許容硫黄レベルとみなされている
０、０５％という数値が一応の目標値として採用しつる
。本プロセスでは、この後の引続く反応ではＳは除去さ
れないので、この目標値までの脱硫はこの酸化の段階で
達成しておかねばならない。
脱硫の結果として非常に高い濃度のＳＯ２ガスが発生す
る。この８０２排ガスは、Ｓ０２処理工程に送られる。
る。この８０２排ガスは、Ｓ０２処理工程に送られる。
（２） 溶融銅フェライト−溶鋼共存相の弱還元第一
段階で過剰に酸化された液体酸化鉄−溶鋼共存融体が形
成されるので弱還元を行い、Ｃｕが許容濃度以下のスラ
グと溶鋼との２相に分離する。
段階で過剰に酸化された液体酸化鉄−溶鋼共存融体が形
成されるので弱還元を行い、Ｃｕが許容濃度以下のスラ
グと溶鋼との２相に分離する。
第二及び三図は、本発明に従う粗銅製造装置の具体例を
示す。
示す。
第二図は、高温酸化ゾーンと還元ゾーンとを単一装置内
に組込んだ具体例を示す。粗銅製造装置１は、高温酸化
ゾーン３と還元ゾーン５とを具備する。高温酸化ゾーン
３は、シャフト状区画４から構成され、その頂端には銅
精鉱及び酸化ガス供給用のランスが装備される。銅精鉱
と酸化ガスとの反応により、１５００〜１８００℃、通
常１６００℃前後の燃焼炎が生じ、銅精鉱は落下中完全
脱ＩｉＡ酸化されて、溶融銅フェライト−溶銅共存相と
して下部に堆積する。このような高温酸化ゾーンを形成
するために、酸素ガスは、一般に３０％以上、好ましく
は５０〜７０％の高酸素濃度と一般に２００〜６０ＯＮ
ｍ ３ ／精鉱トンの流向を持つ高い酸化ポテンシャル
のものとして供給される。副生する高濃度８０２を排出
する為の排出管７が設けられている。高濃度８０２ガス
は、Ｓ○２処理設備に送られる。
に組込んだ具体例を示す。粗銅製造装置１は、高温酸化
ゾーン３と還元ゾーン５とを具備する。高温酸化ゾーン
３は、シャフト状区画４から構成され、その頂端には銅
精鉱及び酸化ガス供給用のランスが装備される。銅精鉱
と酸化ガスとの反応により、１５００〜１８００℃、通
常１６００℃前後の燃焼炎が生じ、銅精鉱は落下中完全
脱ＩｉＡ酸化されて、溶融銅フェライト−溶銅共存相と
して下部に堆積する。このような高温酸化ゾーンを形成
するために、酸素ガスは、一般に３０％以上、好ましく
は５０〜７０％の高酸素濃度と一般に２００〜６０ＯＮ
ｍ ３ ／精鉱トンの流向を持つ高い酸化ポテンシャル
のものとして供給される。副生する高濃度８０２を排出
する為の排出管７が設けられている。高濃度８０２ガス
は、Ｓ○２処理設備に送られる。
底部に生成する過剰酸化された酸化鉄−銅共存融体は還
元ゾーン５に移動する。
元ゾーン５に移動する。
高温ゾーン３と還元ゾーン５とを分隔する為に隔壁９が
還元ゾーンの天井から融体中に突入している。
還元ゾーンの天井から融体中に突入している。
還元ゾーン５は、水平区画６から構成され、その適宜の
位置に、還元剤投入管１２を具備している。
位置に、還元剤投入管１２を具備している。
融体は弱還元され、粗銅とスラグとに分離し、それぞれ
の注出口を通して回収される。
の注出口を通して回収される。
水平区画の下流端には還元による生成ガス、ＣＯ２、Ｃ
Ｏを排出するためのアップテーク１３が設けられる。
Ｏを排出するためのアップテーク１３が設けられる。
設備の少くとも高温に曝される壁面、好ましくは全周壁
面に水冷用の冷却ジャケットが巻装される。従来炉に較
べて高温が発生する為、通常の耐火壁では損傷が激しい
ので、銅水冷構造の採用が必要である。銅水冷構造は、
その内面に融体の凝結層を形成することによりセルフコ
ートを行う。
面に水冷用の冷却ジャケットが巻装される。従来炉に較
べて高温が発生する為、通常の耐火壁では損傷が激しい
ので、銅水冷構造の採用が必要である。銅水冷構造は、
その内面に融体の凝結層を形成することによりセルフコ
ートを行う。
第三図は、粗銅製造装置の別の具体例を示す。
ここでは、第一具体例の高温ゾーンと還元ゾーンとが別
々の高温酸化炉１４及び還元炉１６として構成され、両
者は、密閉樋１８によって連繋される。
々の高温酸化炉１４及び還元炉１６として構成され、両
者は、密閉樋１８によって連繋される。
高温酸化炉１４の底部には、高温脱硫酸化された溶融銅
フェライト−溶銅共存融液が堆積する。
フェライト−溶銅共存融液が堆積する。
高温酸化炉の底部に貯った上記融液はｅｉＭ１８へと溢
流する。
流する。
その後、該融液は還元炉１６に導入され、その入口で還
元剤その他の添加剤を投入され、その後スラグと溶鋼と
に分相する。
元剤その他の添加剤を投入され、その後スラグと溶鋼と
に分相する。
その他の点は、第一具体例と同様であるので説明を省略
する。
する。
発明の効果
本発明を使用しての直接銅製錬方法により次の効果が得
られる： （１） マットは関与しない。硫黄を精鉱の酸化の段
階でほぼ完全に除去してしまうので、このあと硫黄の挙
動を考慮する必要がなくなる。Ｐ、Ｓ、転炉が不要とな
り、メタリック銅が直接連続的に１ｑられる。
られる： （１） マットは関与しない。硫黄を精鉱の酸化の段
階でほぼ完全に除去してしまうので、このあと硫黄の挙
動を考慮する必要がなくなる。Ｐ、Ｓ、転炉が不要とな
り、メタリック銅が直接連続的に１ｑられる。
（２＋８０２ガスの補集が集約化される。
（３） プロセスの簡易化により労力が削減しうる。
（４） 現状の溶錬温度をはるかに超えた高い温度で
あるため、反応速度は飛躍的に増大する。これは、設備
の縮小、生産性の向上に大いに寄与する。
あるため、反応速度は飛躍的に増大する。これは、設備
の縮小、生産性の向上に大いに寄与する。
（５）砒素、アンチモン、ビスマス等不純物の揮発除去
が精鉱の超高温酸化時に効果的にもたらされる。
が精鉱の超高温酸化時に効果的にもたらされる。
（６）金、銀等貴金属は鋼中に含まれ、電解工程で回収
しうる。
しうる。
本発明は、上記方法を効率的に実施たらしめる点で意義
あるものである。
あるものである。
実施例
第二図の装置を模擬した簡略小型プラントにおいて直接
銅製錬方法を模擬試験した。
銅製錬方法を模擬試験した。
Ｃｕ：２８％、Ｆｅ：２５％、Ｓ：２８％、ＳｉＯ２：
８％を含む銅精鉱に対して４００℃の温度にある６０％
酸素濃度の酸素富化空気を３７Ｎｍ３／分の割合で接触
して１７００℃に至る高温燃焼生成物を生ぜしめた。副
生じた排ガスは４７％Ｓ○２濃度のものであった。生成
物に適量の炭素粉を加えることにより、約９８％銅分の
粗銅とＦｅ４０％そして８１０２３５％を含むスラグと
の分相体がえられた。
８％を含む銅精鉱に対して４００℃の温度にある６０％
酸素濃度の酸素富化空気を３７Ｎｍ３／分の割合で接触
して１７００℃に至る高温燃焼生成物を生ぜしめた。副
生じた排ガスは４７％Ｓ○２濃度のものであった。生成
物に適量の炭素粉を加えることにより、約９８％銅分の
粗銅とＦｅ４０％そして８１０２３５％を含むスラグと
の分相体がえられた。
回収した粗銅に酸素を吹込んで、Ｆｅ分を除去づること
が出来た。その後炭素粉を添加することにより脱酸精製
銅が得られた。
が出来た。その後炭素粉を添加することにより脱酸精製
銅が得られた。
第一図は本発明と係る直接ｔ！４製錬のフローシートで
あり、第二及び三図は粗ｍ製１装置の具体例を示す。 １：粗銅製錬装置 ３：高温酸化ゾーン ４：シャフト状区画 ５：還元ゾーン ６：水平区画 ７：排出管 ９：隔壁 １２：還元剤投入管 １３ニアツブテーク １４：高温酸化炉 １６：還元炉 １８：樋 第−図 第二図
あり、第二及び三図は粗ｍ製１装置の具体例を示す。 １：粗銅製錬装置 ３：高温酸化ゾーン ４：シャフト状区画 ５：還元ゾーン ６：水平区画 ７：排出管 ９：隔壁 １２：還元剤投入管 １３ニアツブテーク １４：高温酸化炉 １６：還元炉 １８：樋 第−図 第二図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）銅精鉱と酸素とを充分に接触させて１５００〜１８
００℃の高温で酸化反応せしめる高温酸化ゾーンと、生
成する融体を還元してスラグと粗銅とを生成する還元ゾ
ーンとを具備し、少くとも高温域に水冷銅壁を備える粗
銅の製錬装置。 ２）高温酸化ゾーンと還元ゾーンとが単一装置のシャフ
ト状区画と水平区画として間に隔壁を介在して併設され
る特許請求の範囲第１項記載の装置。 ３）高温酸化ゾーンと還元ゾーンとが高温酸化炉及び還
元炉として別々に設置され、両者が気密樋を介在して連
繋される特許請求の範囲第１項記載の装置。 ４）高温酸化ゾーンの底部に樋と通じる水冷銅製受皿が
配置される特許請求の範囲第３項記載の装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29495786A JPS63149339A (ja) | 1986-12-12 | 1986-12-12 | 粗銅の製錬装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29495786A JPS63149339A (ja) | 1986-12-12 | 1986-12-12 | 粗銅の製錬装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63149339A true JPS63149339A (ja) | 1988-06-22 |
Family
ID=17814480
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29495786A Pending JPS63149339A (ja) | 1986-12-12 | 1986-12-12 | 粗銅の製錬装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63149339A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002544391A (ja) * | 1999-05-14 | 2002-12-24 | オウトクンプ オサケイティオ ユルキネン | 浮遊溶鉱炉内で非鉄金属の生産中に生じるスラグの非鉄金属成分の低減方法 |
| ES2387147A1 (es) * | 2012-07-25 | 2012-09-14 | La Farga Lacambra Sa | Instalación para la fundición de una colada de metal de cobre o similar |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5074519A (ja) * | 1973-11-05 | 1975-06-19 | ||
| JPS60218435A (ja) * | 1984-04-13 | 1985-11-01 | Nippon Mining Co Ltd | 連続製錬方法及び炉 |
-
1986
- 1986-12-12 JP JP29495786A patent/JPS63149339A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5074519A (ja) * | 1973-11-05 | 1975-06-19 | ||
| JPS60218435A (ja) * | 1984-04-13 | 1985-11-01 | Nippon Mining Co Ltd | 連続製錬方法及び炉 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002544391A (ja) * | 1999-05-14 | 2002-12-24 | オウトクンプ オサケイティオ ユルキネン | 浮遊溶鉱炉内で非鉄金属の生産中に生じるスラグの非鉄金属成分の低減方法 |
| JP4811812B2 (ja) * | 1999-05-14 | 2011-11-09 | オウトテック オサケイティオ ユルキネン | 浮遊溶鉱炉内で非鉄金属の生産中に生じるスラグの非鉄金属成分の低減方法 |
| ES2387147A1 (es) * | 2012-07-25 | 2012-09-14 | La Farga Lacambra Sa | Instalación para la fundición de una colada de metal de cobre o similar |
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