JPS6219935B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は金属の連続鋳造工程を制御する方法に
関する。この明細書においては、主として鋼の連
続鋳造について詳記することにするが、前記の特
許請求の範囲によつて定義された条件下において
連続的に鋳造されうるかぎりは、すべての金属に
対しても、ひろく適用することができる。したが
つて、産業上における本発明の利用分野は金属を
連続鋳造したり該鋳造品を利用したりする分野で
ある。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Field of the Invention The present invention relates to a method for controlling a continuous metal casting process. In this specification, we will mainly refer in detail to continuous casting of steel, but all metals may be cast continuously under the conditions defined by the claims above. can also be widely applied. Therefore, the industrial field of application of the present invention is the field of continuous casting of metals and the use of cast products.

従来の技術 金属の連続鋳造の工程では、直接に溶解炉から
か、あるいは間接的にトリベとか、溶湯運搬車の
如きものを使用して鋳造用の水冷鋳型の中へ溶湯
を流し込む。BACKGROUND OF THE INVENTION In the process of continuous metal casting, molten metal is poured into a water-cooled casting mold either directly from a melting furnace or indirectly using a ladle or a molten metal transport vehicle.

このいわゆる１次冷却工程において、鋳造用鋳
型の開放した内壁面に接する部分から溶湯の凝固
が始まる。そして、このようにして部分凝固し
た、俗にストランドと称される棒状の鋳塊は開放
した鋳型の下端部より規則的に排出される。 In this so-called primary cooling step, solidification of the molten metal starts from the portion that comes into contact with the open inner wall surface of the casting mold. The rod-shaped ingot, commonly called a strand, which has been partially solidified in this way is regularly discharged from the lower end of the open mold.

鋳造用鋳型の外部かつ下方で起きる連続凝固中
のこの棒状をした鋳塊は同じように水によつて冷
却を制御される。このいわゆる２次冷却工程は金
属の申し分のない凝固過程を保証する。 The cooling of this rod-shaped ingot, which is undergoing continuous solidification outside and below the casting mold, is likewise controlled by water. This so-called secondary cooling step ensures a satisfactory solidification process of the metal.

凝固するにつれて、連続鋳造鋼の棒状体の表面
にできる黒皮は、熱的および機械的な種々の可変
応力を受ける。このようにして出来る生産物の機
械的な抵抗力が弱く、またそれと上記の可変応力
とが結びついて、貫通孔とかその他の大欠陥が生
じたり、内部及び表面上の欠点のある疵入り品が
発生したりすることが起り得る。 As it solidifies, the black crust that forms on the surface of the continuously cast steel rod is subjected to various variable thermal and mechanical stresses. The low mechanical resistance of the product produced in this way, combined with the variable stresses mentioned above, results in through-holes and other major defects, as well as flawed products with internal and superficial imperfections. It is possible that something may occur.

連続鋳造の工程制御をうまくやれば、炉におけ
る溶解リズムに合致するようにしながら、分離も
内部亀裂及び表面のクラツクもなく、格別の大欠
陥、たとえば貫通孔とか膨れのない鋳造製品を確
実に生産することができる。 Successful continuous casting process control ensures the production of cast products without separation, internal cracks, surface cracks, or exceptionally large defects such as through holes or blisters, while matching the melting rhythm in the furnace. can do.

このような連続鋳造工程を制御するには、まず
第１に鋳造速度を規定する必要があり、それから
２次冷却に使われる冷却水回路のそれぞれの領域
において所要の冷却を行なうための給水量を計算
しなければならぬ。 To control such a continuous casting process, it is first necessary to specify the casting speed and then the amount of water to be supplied to provide the required cooling in each area of the cooling water circuit used for secondary cooling. have to calculate.

しかしながら、この種のデータについて装置の
設計施工業者から提供されるものは、装置の大部
分についてのラフなものであるにすぎず、装置の
各部において使用される水量も、比較的簡単なデ
ータにとどまつていて精密を欠く。 However, this kind of data provided by equipment designers and builders is only rough information about most of the equipment, and the amount of water used in each part of the equipment is also relatively simple data. Stagnant and lacks precision.

そして、一方においては、連続鋳造法における
最大鋳造速度というものは、実際の鋼の組成の如
き金属の成分比たとえば鋼種によつて定まるもの
であるとともに、鋳塊の横断面積の大きさとかに
よつても定まるものである。この速度は、もちろ
ん、棒状品の芯の部分を液状に保持しうる最大時
間長さにも関係してくる。また他方においては、
２次冷却に要する水の全量は鋳造速度に比例す
る。この水量は、鋳造金属１Kgあたりに注水する
に要する水量を一定値に保持するという仮定の下
にそれを計算することができる。また、この水量
は溶湯の組成によつても決まるものである。鋼の
場合、この水量は、0.5立／Kg〜２立／Kgの見当
である。そして、その概略値としては、１立／Kg
ぐらいである。そのほかに、２次冷却用の冷却水
を各所の注水区帯に分配する態様は、装置の設
計・施工のいかんによつて定まり、かつ、連続鋳
造の諸条件がどうであろうと一定に保たれること
が多い。 On the other hand, the maximum casting speed in the continuous casting method is determined by the actual steel composition, the metal component ratio, for example, the steel type, and also by the size of the cross-sectional area of the ingot. It is always fixed. This speed is, of course, related to the maximum length of time that the core of the bar can remain in liquid form. On the other hand,
The total amount of water required for secondary cooling is proportional to casting speed. This amount of water can be calculated on the assumption that the amount of water required to pour water per kilogram of cast metal is maintained at a constant value. Further, the amount of water is also determined by the composition of the molten metal. In the case of steel, this amount of water is estimated to be 0.5 tat/Kg to 2 tat/Kg. The approximate value is 1 tate/Kg
That's about it. In addition, the manner in which cooling water for secondary cooling is distributed to various water injection zones is determined by the design and construction of the equipment, and is kept constant regardless of the conditions of continuous casting. often.

実地に得られた結果の示すところによれば、上
記に述べた公知の態様によつて得られたデータで
は、鋳造棒の表面温度を所定の値に保持できるも
のではなく、いわんや、いつでも受容できる数値
を示すものでもない。その上、連続鋳造品の品
質、とくに、きわめて重要な局部冷却にもとずく
ヒビ割れの現出などに関して従来各種の研究がな
されて来たが、それによれば、鋳造棒状体の表面
温度こそが、きわめて重要なことである。 According to the results obtained in practice, the data obtained by the above-mentioned known embodiments do not allow the surface temperature of the cast bar to be maintained at a predetermined value, much less to maintain an acceptable value at any time. It does not indicate numerical values either. Furthermore, various studies have been conducted on the quality of continuous casting products, particularly on the appearance of cracks due to localized cooling, which is extremely important. , which is extremely important.

一般当業者は連続鋳造品の品質を改善するため
には、金属１Kg当り、及び単位鋳造速度当りの２
次冷却水量を低減させている。しかし、そのよう
にすると、当然に装置１基あたりの生産量は減少
せざるを得ない。 Those skilled in the art understand that in order to improve the quality of continuous casting products, it is necessary to
The amount of secondary cooling water is reduced. However, if this is done, the production amount per device will inevitably decrease.

本発明の目的は、従来技術における上述のよう
な欠点ないし不都合を解決できるような、金属の
連続鋳造法（以下の説明では、簡単に「連鋳法」
と言うことにする）を提供するにある。 The object of the present invention is to provide a continuous metal casting method (hereinafter simply referred to as "continuous casting method") that can solve the above-mentioned drawbacks and inconveniences in the prior art.
).

上記の目的を達成するための、本発明の基本的
な構想は後記に述べるようなものであり、それに
基づく本発明の要旨は、頭書の特許請求の範囲に
掲記されたとおりである。 The basic concept of the present invention to achieve the above object is as described below, and the gist of the present invention based thereon is as stated in the claims in the header.

本発明と関連するさらに具体的な従来技術とし
ては、装置発明ではあるが、特開昭48−81730号
公報に記載されているものがある。この技術は連
続鋳造装置の鋳造速度制御技術に関するもので、
その要旨とするところは、出鋼チヤージ鋼種、製
造鋳片サイズ、モールド注入溶鋼標準温度によつ
てその鋳造速度及び鋳造時間のパターンを指定す
るパターン指定装置と、予め各種鋼種製造鋳片サ
イズ、モールド注入溶鋼標準温度の組合せによつ
て多数の鋳造速度及び鋳造時間のパターンを記憶
し、該パターン指定装置からの指定該当パターン
を選出し、別途導入の各種操業状況信号によつて
該選出パターンを動作せしめるパターン記憶装置
と、モールド注入溶鋼の標準温度と実測または予
測温度との偏差信号と、出鋼チヤージ溶鋼量と既
鋳造溶鋼量との偏差（未鋳造溶鋼量）信号と製造
鋳片サイス信号と、標準鋳造時間と既鋳造時間と
の偏差（未鋳造時間）信号の各信号を導入し、該
選出パターンの鋳造速度及び鋳造時間を修正する
選出パターン修正装置とからなる鋳造速度及び鋳
造時間自動設定装置を設けたことを特徴とする連
続鋳造装置の鋳造速度制御装置である。 A more specific prior art related to the present invention, which is an apparatus invention, is described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 48-81730. This technology is related to casting speed control technology for continuous casting equipment.
The gist of this system is to use a pattern designation device that specifies the casting speed and casting time pattern based on the type of steel to be charged, the size of the manufactured slab, and the standard temperature of molten steel injected into the mold. A large number of casting speed and casting time patterns are memorized based on combinations of standard temperatures for injected molten steel, the specified pattern is selected from the pattern specifying device, and the selected pattern is operated based on various operation status signals introduced separately. A pattern memory device for determining the temperature, a deviation signal between the standard temperature of molten steel injected into the mold and the actually measured or predicted temperature, a deviation signal between the amount of discharged molten steel and the amount of already cast molten steel (amount of uncast molten steel), and a manufacturing slab size signal. and a selected pattern correction device that introduces each signal of the deviation (uncast time) between the standard casting time and the already cast time and corrects the casting speed and casting time of the selected pattern. This is a casting speed control device for a continuous casting device, characterized in that the device is provided with a device.

この従来技術は、連続鋳造の諸データから連続
鋳造速度を設定する、いわゆるセツトアツプ技術
を開示するもので、その際、炉との同期的協働も
確保されている。 This prior art discloses a so-called set-up technique in which the continuous casting speed is set from various continuous casting data, and in this case, synchronous cooperation with the furnace is also ensured.

しかし、この技術は鋳型内の金属の温度、鋳造
されるチヤージ量、鋼片サイズを示す信号および
鋳造時間の関数として鋳造速度を制御するもので
ある。したがつて、この技術はそれ自体は精ちな
ものではあるが、これと下記に特記する２つの従
来技術とを結び付けることを当業者は想到し得な
いであろう。その理由は、これは２次冷却につい
て特記することがないからである。 However, this technique controls the casting speed as a function of the temperature of the metal in the mold, the amount of charge being cast, a signal indicating billet size, and casting time. Therefore, although this technique is sophisticated in itself, those skilled in the art would not be able to conceive of combining it with the two prior art techniques mentioned below. The reason is that there is no special mention of secondary cooling.

次に関連する従来技術として、特公昭43−
16721号公報に記載のものを挙げることができ
る。この先行技術の要旨とするところは、連続鋳
造設備の走行鋳型から出て来る鋳片の冷却の制御
を実施するに際し、冷却領域の中の個々の区間
で、前記鋳片の表面に噴射される冷却水量を調節
し、かつ鋳造行程の開始前に、前記鋳片の材料の
化学組成と、断面積と、および所望鋳込み速度と
に依存して定まる前記冷却水量の理論値を計算機
によつて予め設定し、さらに鋳込みの最中には、
前記鋳片が想定上分割されることにより形成され
る一部分が前記鋳型から前記冷却領域の適当な区
間まで走行する時間に依存して、前記冷却水量の
理論値を変える方法において、鋳込みの最中に、
前記鋳片の各部分の速度を走行時間に対して積分
し、かつ同時に前記鋳片部分の一部が前記冷却領
域で費した時間を確定し、前記計算機を用いて鋳
片の各部に供給された冷却媒体の量を検出し、こ
の冷却媒体量と、前記個々の鋳片区間が前記冷却
領域で費した時間内にこの区間に供給しなければ
ならない冷却媒体の理論値とを比較し、そしてこ
の実際値と理論値との差に相当する冷却媒体が当
該鋳片部分に供給されるように、前記冷却領域の
個々の区間の長さおよび／または前記冷却領域全
体の長さを変更し、またはこの長さの変更を、前
記計算機によつて検出される変位時間、すなわち
鋳片部分が前記冷却領域で費した時間と前記鋳片
部分が前記積分によつて定められる前記冷却領域
内の位置まで走行するときに、前記冷却領域内で
費すべき設定時間との差に応じて前記鋳片部分が
冷却領域を通過するに要する時間が変更されるよ
うに行い、これによつて前記個々の鋳片部分が、
全体の前記冷却領域の中に留まつている滞留時間
が一定に保持されることを特徴とする、連続鋳造
設備の走行鋳型から出て来る鋳片の冷却を制御す
る方法であ。 Next, as related conventional technology,
Examples include those described in Publication No. 16721. The gist of this prior art is that, when controlling the cooling of a slab coming out of a traveling mold of a continuous casting facility, spray is sprayed onto the surface of the slab in individual sections within the cooling zone. The amount of cooling water is adjusted, and before the start of the casting process, the theoretical value of the amount of cooling water, which is determined depending on the chemical composition of the material of the slab, the cross-sectional area, and the desired pouring speed, is determined in advance by a computer. During setting and casting,
In the method of changing the theoretical value of the cooling water amount depending on the time during which a portion formed by hypothetically dividing the slab travels from the mold to a suitable section of the cooling zone, To,
Integrating the velocity of each section of the slab over the travel time and at the same time determining the time that a section of the slab spent in the cooling zone, using the calculator to detecting the amount of cooling medium that has been applied to the cooling zone, comparing this amount with the theoretical amount of cooling medium that must be supplied to the individual slab section during the time that it spends in the cooling zone; changing the length of the individual section of the cooling zone and/or the length of the entire cooling zone so that a cooling medium corresponding to the difference between the actual value and the theoretical value is supplied to the slab section; or this change in length can be calculated by calculating the displacement time detected by the computer, i.e. the time spent by the slab part in the cooling area and the position of the slab part in the cooling area defined by the integral. The time required for the slab part to pass through the cooling area is changed according to the difference from the set time to be spent in the cooling area when traveling to the cooling area. The slab part is
A method for controlling the cooling of a slab emerging from a traveling mold of a continuous casting installation, characterized in that the residence time in the entire cooling zone is kept constant.

しかし、この従来技術を概括すれば、鋳型から
のブルームもしくはインゴツトを引出す抽出速度
の関数としてのみ、その冷却を制御するというこ
とに帰着する。したがつて、鋳造装置の長手方向
における熱履歴（サーマル・プロフイル）を評価
しそれに基いて冷却を制御するものではない。 However, this prior art generally boils down to controlling the cooling of the bloom or ingot only as a function of the extraction rate at which it is drawn from the mold. Therefore, the thermal history (thermal profile) in the longitudinal direction of the casting apparatus is not evaluated and cooling is not controlled based on the evaluation.

次に本発明に関連する先行技術として特開昭49
−66535号公報に記載のものを挙げることができ
る。この先行技術の要旨とするところは、連続鋳
造設備の走行鋳型から出て来る鋳片の冷却の制御
を実施するに際し、冷却領域の中の個々の区間
で、前記鋳片の表面に噴射される冷却水量を調節
し、かつ鋳造工程の開始前に、前記鋳片の材料の
化学組成と、断面積と、および所望鋳込み速度と
に依存して定まる前記冷却水量の理論値を計算機
によつて予め設定し、さらに鋳込みの最中には、
前記鋳片が想定上分割されることにより形成され
る一部分が、前記鋳型から前記冷却領域の適当な
区間まで走行する時間に依存して、前記冷却水量
の理論値を変える方法において、鋳込みの最中
に、前記鋳片の各部分の速度を走行時間に対して
積分し、かつ同時に前記鋳片部分の一部が前記冷
却領域で費した時間を確定し、前記計算機を用い
て鋳片の各部に供給された冷却媒体の量を検出
し、この冷却媒体量と、前記個々の鋳片区間が前
記冷却領域で費した時間内にこの区間に供給しな
ければならない冷却媒体の理論値とを比較し、そ
してこの実際値と理論値との差に相当する冷却媒
体が当該鋳片部分に供給されるように、前記冷却
領域の個々の区間の長さおよび／または前記冷却
領域全体の長さを変更し、またはこの長さの変更
を、前記計算機によつて検出される変位時間、す
なわち鋳片部分が前記冷却領域で費した時間と前
記鋳片部分が前記積分によつて定められる前記冷
却領域内の位置まで走行するときに、前記冷却領
域内で費すべき設定時間との差に応じて前記鋳片
部分が冷却領域を通過するに要する時間が変更さ
れるように行い、これによつて前記個々の鋳片部
分が、全体の前記冷却領域の中に留まつている滞
留時間が一定に保持されることを特徴とする、連
続鋳造設備の走行鋳型から出て来る鋳片の冷却を
制御する方法である。 Next, as a prior art related to the present invention, JP-A-49
Examples include those described in Japanese Patent No. -66535. The gist of this prior art is that, when controlling the cooling of a slab coming out of a traveling mold of a continuous casting facility, spray is sprayed onto the surface of the slab in individual sections within the cooling zone. The amount of cooling water is adjusted, and before the start of the casting process, a theoretical value of the amount of cooling water, which is determined depending on the chemical composition of the material of the slab, the cross-sectional area, and the desired pouring speed, is determined in advance by a computer. During setting and casting,
A method in which the theoretical value of the cooling water amount is varied depending on the time during which a portion formed by hypothetically dividing the slab travels from the mold to a suitable section of the cooling zone, During the process, the velocity of each part of the slab is integrated with respect to the running time, and at the same time the time spent by a part of the slab part in the cooling zone is determined, and the calculation of each part of the slab is performed using the calculator. detecting the amount of cooling medium supplied to said individual slab section and comparing this amount with the theoretical value of the cooling medium that must be supplied to said individual slab section during the time spent in said cooling zone; and the length of the individual section of the cooling zone and/or the length of the entire cooling zone is adjusted so that a cooling medium corresponding to the difference between this actual value and the theoretical value is supplied to the slab section in question. or this change in length is determined by the displacement time detected by the computer, i.e. the time spent by the slab part in the cooling zone and the cooling zone defined by the integral. The time required for the slab part to pass through the cooling area is changed according to the difference from the set time to be spent in the cooling area when traveling to a position within the cooling area, and thereby Controlling the cooling of a slab emerging from a traveling mold of a continuous casting installation, characterized in that the residence time during which the individual slab sections remain in the cooling zone as a whole is kept constant. This is the way to do it.

したがつて、この先行技術を要約すれば、これ
はプリセツトされた水量と比べて鋼棒製品に対し
てなお付与さるべき水量に応じて冷却長を加減す
る技術であるといえよう。しかしながら、この先
行技術文献にもまた、本発明の重要な構成要件で
ある前記の熱履歴についてはなんらの言及もな
い。 Therefore, to summarize this prior art, it can be said that this is a technology that adjusts the cooling length depending on the amount of water still to be applied to the steel bar product compared to a preset amount of water. However, this prior art document also makes no mention of the above-mentioned thermal history, which is an important component of the present invention.

先行技術に内在する問題点 前記を含む従来技術のすべてにおいては、トリ
ベの交換などの如き、突然的に近い溶湯の供給量
の変動に対処することが出来なかつた。Problems inherent in the prior art All of the prior art, including those described above, have been unable to cope with near-sudden changes in molten metal supply, such as replacement of ladle.

問題点の解決手段 本発明においては、連鋳棒の長さ方向における
熱履歴に対して最適のプロフイルないしパターン
が与えられるように２次冷却を制御することによ
つて、上記の問題点を解決するものである。Means for Solving the Problems The present invention solves the above problems by controlling secondary cooling so as to provide an optimal profile or pattern for the thermal history in the longitudinal direction of the continuously cast rod. It is something to do.

発明の具体的態様 本発明においては、従来公知の実際的な経験と
いわれているものとは異なり、２次冷却の諸領域
に使われる水量をば、鋳造速度、鋳造品のサイ
ズ、鋳造温度、装置の諸特性に基いて計算して、
表面温度にある種のプロフイルないしはパターン
を持たせるにある。この温度プロフイルないしは
パターンは、生産物の金属組成に依存するもので
あり、いわゆる鋼種（グレード・オブ・スチー
ル）によつて変化する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION In the present invention, contrary to what is said to be known practical experience, the amount of water used in the various areas of secondary cooling is controlled by the casting speed, the size of the casting, the casting temperature, Calculated based on the characteristics of the device,
The idea is to have some kind of profile or pattern in surface temperature. This temperature profile or pattern is dependent on the metal composition of the product and varies depending on the so-called grade of steel.

連続鋳造機の制御におけるひとつの重要な点
は、とりわけ鋳造速度の操作条件の関数として２
次冷却用水の給与量を示すような参照表（数表、
図表、公式等）を必要とすることである。なお鋳
造速度は、たとえば製鋼所で、溶解炉の作業速度
と同期とする方法とか、または、生産物の品質を
確かめて決める方法によつて計算される。 One important point in the control of continuous casting machines is that, in particular, the casting speed as a function of operating conditions.
Reference table (numerical table,
diagrams, formulas, etc.). The casting speed is calculated, for example, in a steel mill by synchronizing it with the working speed of a melting furnace, or by determining it by checking the quality of the product.

連続鋳造機の制御におけるもうひとつの重要な
点は、鋳造過程において必ず現われる速度の変化
に応じて異なる２次冷却用冷却水の給与量の適正
をはかることにある。実際、最大速度の変化は、
しばしば、１次トリベや中間トリベの交換、ある
いは、冷却水噴射用の噴口がたまたま詰まるとい
うような状況の変化によつて起きる。上述したよ
うな実際の調整機構によれば、鋳造速度に変化が
起これば、自動的に、かつ即座に、基本データに
照合する給水量の変化を起さしめることができ
る。 Another important point in controlling a continuous casting machine is to determine the appropriate amount of secondary cooling water to be supplied, which varies depending on the speed changes that inevitably occur during the casting process. In fact, the change in maximum velocity is
This often occurs due to a change in circumstances, such as replacing the primary ladle or intermediate ladle, or accidentally clogging the cooling water injection nozzle. According to the actual adjustment mechanism as described above, a change in the casting speed can automatically and immediately cause a change in the amount of water supplied that matches the basic data.

連鋳棒の表面温度の測定は、スラブ鋳造機上に
配装した光学式高温計、すなわちパイロメータを
使用して行なうのが良い。この種のパイロメータ
を使用すれば、連鋳棒の表面温度の強い乱れが実
際に誘発されて生起しうることを確認しうる。そ
の程度は＋℃ないし100℃あるいは、それ以上の
値であることもありうる。また、その時間も比較
的長いことがあり、数分間にもわたつて起こるこ
ともある。上記のような温度の乱れは、２次冷却
区帯中に存在する連鋳棒の凝固壁面の厚さを適値
のものに形成させるような噴射冷却水の付与量で
はないという印しである。 The surface temperature of the continuously cast rod is preferably measured using an optical pyrometer, ie, a pyrometer, mounted on the slab casting machine. Using this type of pyrometer, it can be confirmed that strong disturbances in the surface temperature of the continuous casting rod can actually be induced. The degree can be from +°C to 100°C or more. Also, the time period may be relatively long, and may even occur over several minutes. The above-mentioned temperature disturbance is a sign that the amount of injection cooling water applied is not sufficient to form the solidified wall surface thickness of the continuous casting rod in the secondary cooling zone to an appropriate value. .

部分凝固した連鋳棒の凝固壁の厚さの変動は、
おもに鋳造速度の変化によつて招来されるもので
あり、それはまた連鋳機の長さに沿つてある一定
時間のあいだ応答したのちには定値となる。連鋳
品中に不可避的に生起する欠陥の誘起を引起すに
足る表面温度の変動を回避するために、本発明に
おいては次のようにすることが提案される。すな
わち、凝固層の厚さの関数として計算される冷却
水の給与量の変化が直ちに連鋳速度の変化を招来
するようにするのである。このような処理方法は
前記した従来技術のどれにも提案されてはいな
い。 The variation in the thickness of the solidified wall of a partially solidified continuously cast bar is
It is mainly caused by changes in casting speed, which also respond for a certain period of time along the length of the caster before reaching a constant value. In order to avoid surface temperature fluctuations sufficient to induce defects that inevitably occur in continuously cast products, the following is proposed in the present invention. That is, a change in the amount of cooling water supplied, which is calculated as a function of the thickness of the solidified layer, immediately causes a change in the continuous casting rate. Such a processing method has not been proposed in any of the prior art techniques mentioned above.

連鋳機に沿つて一定の熱的プロフイルないしパ
ターンを保持させるに必要な一連の計算ないしは
調整を唯１人の操作者の配慮によつて実施するこ
とは、ほとんどの場合、実施不可能であろう。 It is in most cases impracticable to carry out the series of calculations or adjustments necessary to maintain a constant thermal profile or pattern along a casting machine through the care of a single operator. Dew.

スラブ鋳造機上の光高温計の助けをかりて実現
される連鋳棒の諸々の表面温度を測定した実績に
よれば、数100度に達する連鋳棒の表面温度に強
い乱れが発生し得るものであることを証明でき
た。そして、そのような温度のじよう乱は数分間
にわたつて持続することがある。 According to the experience of measuring various surface temperatures of continuous casting rods realized with the help of optical pyrometers on slab casting machines, strong disturbances can occur in the surface temperature of continuous casting rods reaching several hundred degrees. I was able to prove that it was true. And such temperature disturbances can last for several minutes.

これらの乱れが生起したばあいには、考慮され
る２次冷却区帯内に存在する連鋳棒の凝固した壁
面の厚さに散水量がもはや適合していないことを
意味する。連鋳機の長さ地点に応じて変化する上
記のような速度変化によつて生ずる生産物の凝固
厚さの度化は、個々の連鋳機によつて個々に変化
する応答時間によつて変るものであるが、それが
過ぎれば実際上一定値に達する。 If these disturbances occur, it means that the water application rate is no longer adapted to the solidified wall thickness of the continuous casting rod present in the considered secondary cooling zone. The degree of solidification of the product caused by the above-mentioned speed change, which varies depending on the length point of the continuous caster, is due to the response time that varies individually for each continuous caster. It changes, but once it passes, it actually reaches a constant value.

鋳造生産物において不可避的に生ずる欠陥を誘
発するに至る前述のような乱れを避けるために、
本発明では給水量の変化をば速度変化によつて生
ずる連鋳棒の瞬間凝固肉厚の関数として計算する
ことができる。 In order to avoid the aforementioned disturbances leading to the inevitable defects in the casting product,
In the present invention, changes in the amount of water supplied can be calculated as a function of the instantaneous solidification wall thickness of the continuous casting rod caused by changes in speed.

個々の連鋳機に即した一定の熱履歴を維持する
ために必要な計算と調整操作との全体を、たつた
１人の操作者によつて操作することは、ほとんど
の場合、不可能である。従つて本発明では、機械
の管理（最適な鋳造速度の計算、最適な冷却の計
算、時に応じた鋳造の進行状況、２次冷却用水の
給水量の計算）及び、冷却水制御弁の自動調整を
確実にするコンピユータに、これらの作業を委任
することが提案される。 In most cases, it is not possible for a single operator to carry out all the calculations and adjustment operations necessary to maintain a constant thermal history for each caster. be. Therefore, in the present invention, machine management (calculating the optimum casting speed, calculating the optimum cooling, calculating the progress of casting depending on the time, calculating the amount of water supply for secondary cooling) and automatically adjusting the cooling water control valve. It is proposed to delegate these tasks to a computer that ensures the

これらの考えを根本として、本発明の方法は、
基本的構想としては以下のことを特徴とする。 Based on these ideas, the method of the present invention
The basic concept is characterized by the following:

各々のトリベに対する鋳造の特別なデータをコ
ンピユータに導入すること、最適鋳造速度、つま
り、あらかじめ決定されている鋼の品質データを
充分に満たすような、そしてまた、炉の出鋼と同
期を保持するような、最適鋳造速度を決定するこ
と、作動している連鋳機を動かすこと、鋳造速度
の測定値から、あらかじめ決定されている表面温
度の状況すなわち熱履歴を持続するような具合
に、２次冷却の異つた各区帯内で使用する給水量
を計算すること、がそれである。さらにまた、適
当な冷却水制御弁の開閉状況に従つて作業するこ
と等を特徴としている。 Introducing the casting specific data for each ladle into the computer, determining the optimum casting speed, i.e. sufficient to meet the predetermined steel quality data, and also keeping it synchronized with the furnace tapping. 2. Determining the optimal casting speed, operating the continuous caster in operation, and maintaining a predetermined surface temperature situation, i.e., thermal history, from the measurements of the casting speed. This involves calculating the amount of water to be used in each of the different sub-cooling zones. Furthermore, it is characterized in that work is performed according to the opening/closing status of an appropriate cooling water control valve.

本発明の特別に興味深い要項について以下に説
明をする。まず、鋳造機の中にはいつてから、前
記区帯の出口点まで、つまり２次冷却の各々の区
帯内で特徴づけられる点まで、金属が止まつてい
る間に、鋳造温度の変化に伴い変化する２次冷却
の異つた区帯内に使用される冷却給水量を計算す
る。そして、停滞時間を推定しながら、これら２
つのパラメータ（滞在時間と給水量）との間に、
一致を見ながら参照表類（数表、図表、公式な
ど）により、再び必要とする給水量を計算する。 Particularly interesting aspects of the invention are described below. First, while the metal remains in the casting machine until the exit point of said zone, i.e. the point characterized within each zone of secondary cooling, it is subject to changes in casting temperature. Calculate the amount of cooling water used in different zones of secondary cooling that varies accordingly. Then, while estimating the stagnation time, these two
between two parameters (residence time and water supply amount).
Calculate the required amount of water supply again using reference tables (numerical tables, charts, formulas, etc.) while checking the agreement.

このような操作における多大の利点は、停滞時
における２次冷却用水の給水量に関係する参照表
類（数表、図表、公式など）を移行状態時にも、
停滞状態時にも使用しうる、という事実の中に存
在する。 The great advantage of such an operation is that reference tables (tables, charts, formulas, etc.) related to the amount of water supplied for secondary cooling during stagnation can be maintained even during transitional conditions.
It exists in the fact that it can be used even during periods of stagnation.

本発明の次の要項について説明をする。 The following points of the present invention will be explained.

一方では、各ラインにより必要とされる鋳造速
度、他方では、最大鋳造速度を予め計算しなが
ら、そして連鋳機の作動に対してこれら２つの鋳
造速度の最小値を採用しながら最適な鋳造速度を
決定する。 On the one hand, the casting speed required by each line and, on the other hand, the optimal casting speed while pre-calculating the maximum casting speed and adopting the minimum of these two casting speeds for the operation of the continuous caster. Determine.

本発明のさらに他の要項について説明をする。 Still other aspects of the present invention will be explained.

大亀裂や膨出のような大欠陥の発生を避けるた
めに湯たまり部の最大長さ、つまり、亀裂、裂目
等のような欠陥を避けるため、予め決定されてい
る表面の熱履歴（プロフイルないしパターン）を
もとに計算された最長値に基いて品質規定を厳守
できるような最高鋳造速度を計算する。 The maximum length of the puddle area to avoid the occurrence of large defects such as large cracks, bulges, etc. The maximum casting speed that can strictly adhere to the quality regulations is calculated based on the longest value calculated based on the casting pattern (or pattern).

つぎに、本発明のもうひとつの要項にしたがつ
て説明する。 Next, another aspect of the present invention will be explained.

コンピユータ中に導入される各炉ないしトリベ
等に対応する鋳造の特定のデータというのは、次
のようなものである。炉あるいはトリベ等の中の
溶湯の量ないし重量、所望される鋳造時間、材料
輸送に必要なラインの数もしくは番号、輸送に供
するインゴツトの型式および寸法、金属成分、炉
とか湯溜りあるいはトリベ類の中の溶湯の温度な
どである。 The specific casting data corresponding to each furnace, ladle, etc. introduced into the computer is as follows. The amount or weight of the molten metal in the furnace, ladle, etc., the desired casting time, the number or number of lines necessary for transporting the material, the type and dimensions of the ingots used for transportation, the metal composition, the size of the furnace, sump, or ladle, etc. This includes the temperature of the molten metal inside.

各連鋳ラインごとの鋳造速度に対して予定ない
し予知された値（ｍ／min）をいつたん仮に設定
したとするとコンピユータによつて、それに対応
する出鋼時間の対応値（min）が与えられるであ
ろうことは明かである。 Once a planned or predicted value (m/min) is set for the casting speed for each continuous casting line, a corresponding value (min) for the tapping time is given by the computer. It is clear that it will be.

同様に、２次冷却、つまりゾーンあるいは区帯
による２次冷却用の給水量の、冷却水回路の中で
使用される全給水量の予定値（立／min）を得た
とき、コンピユータが同時にもたらすライン毎に
固有の注水量との一致がみられる。 Similarly, when the planned value (in t/min) of the total water supply used in the cooling water circuit for secondary cooling, i.e. for secondary cooling by zone or zone, the computer simultaneously There is agreement with the water injection amount specific to each line.

変動ないし変化をも考慮に入れたこのような調
整は、鋳造の途中で、鋼の吐出量の限界が、噴口
の閉塞などのような偶発的な事故によつて招来さ
れるようなことがあるのは、よく知られていると
おりである。 Such adjustments, which also take into account fluctuations or changes, may occur during the casting process when a limit in the amount of steel discharged is caused by an accident, such as a blockage of the orifice. As is well known.

本発明によれば、２次冷却回路中における冷却
水制御弁の開閉状況の操作は、とくにコンピユー
タから与えられる信号の付与に応じて、制御弁用
制御操作装置によつて、自動操作される。 According to the present invention, the opening/closing status of the cooling water control valve in the secondary cooling circuit is automatically operated by the control valve control operating device, particularly in response to a signal given from a computer.

同様に本発明によれば、さらに、連鋳ライン毎
の鋳造速度の予期された計算値と、区帯すなわち
ゾーンによる２次冷却用給水量の計算値により、
たとえば、次の補充項の基本データに基ずき、つ
まり炉、湯溜り、トリベ、中間トリベ等の溶湯の
温度、連鋳ラインの数あるいは番号、次のトリベ
等の到着時間などにより、これらの値（鋳造速度
及び給水量）の調整に必要な計算を実行する。 Similarly, according to the invention, the expected calculated casting speed for each continuous casting line and the calculated amount of water supply for secondary cooling by zone or zone provide:
For example, based on the basic data of the following supplementary items, such as the temperature of the molten metal in the furnace, sump, ladle, intermediate ladle, etc., the number or number of continuous casting lines, the arrival time of the next ladle, etc. Perform the necessary calculations to adjust the values (casting speed and water supply).

コンピユータ用に作成された、そのようなプロ
グラムは、たとえば、鋳造速度の測定から、コン
ピユータが、鋳造金属の重さと、鋳造終了の所要
時間とを知らせるように、明らかに、鋳造の進行
状況にもとずいて、操作者に引き続いて通報され
るようにする。 Such a program written for a computer obviously also monitors the progress of the casting, for example from measuring the casting speed the computer informs the weight of the cast metal and the time required to finish casting. and the operator is subsequently notified.

工程の重要なポイントである出口の大きさのた
めのデータは、是非必要であり、その出口の大き
さにより、再生産しうる包括的な連絡口としてあ
る入口の大きさが及ぼす作用のデータを確実に考
慮に入れることを前提にして、出口の大きさは、
凝固しつつある生産物の表面温度により構成され
るということ、入口の大きさ、あるいは作用の大
きさは、第２の冷却ゾーンに使用される水の総量
により構成されるということ。そして、それらの
データは、前もつて、限定された表面の熱的プロ
フイルもしくはパターン、つづめていえば、熱履
歴を、一定に保持する、ということに特徴があ
る。 Data on the size of the outlet, which is an important point in the process, is absolutely necessary, and data on the effect of the size of the inlet as a comprehensive communication port that can be reproduced depending on the size of the outlet. The size of the exit, provided that it is definitely taken into account,
The inlet size or effect size is determined by the total amount of water used in the second cooling zone, which is determined by the surface temperature of the solidifying product. These data are characterized by the fact that the thermal profile or pattern of a limited surface, or in other words, the thermal history, is held constant.

本発明によれば、一定に保持すべき表面温度の
履歴は、冷却ゾーンから、次のゾーンへ通つてゆ
くときに金属の組成及び成分より決められた再熱
の最大値が100℃以内に選択されているような、
再熱を避けるように、構成されているという点に
ある。 According to the present invention, the surface temperature history to be kept constant is selected such that the maximum value of reheating determined by the composition and components of the metal is within 100°C as it passes from the cooling zone to the next zone. as if it were being done,
The point is that it is configured to avoid reheating.

連鋳工程において、目下採用される常識とは反
対に、本発明者は、鋳造速度の増大に応じて、２
次冷却の回路内に、使用する水量（鋳造金属の１
キロあたりの水の立数）を、減少させることのほ
うが良いという、おどろくべき実証を得た。 In the continuous casting process, contrary to the common sense currently adopted, the inventor has discovered that as the casting speed increases,
The amount of water used in the secondary cooling circuit (1
We obtained a surprising demonstration that it is better to reduce the number of water per kilogram.

もし、そのような、適宜な方法による調整を実
行しないならば、内部あるいは表面の欠陥を、ま
すます、ひんぱんに発生させることになるであろ
う。 If such adjustment is not carried out in an appropriate manner, internal or surface defects will occur more and more frequently.

実施例 設備と、金属の特性とによつて左右される関係
および、ある変化をこおむる、これらの要素のど
ちらかを、その度に生ずるあらたな限界の対象の
ように、つくらねばならぬ関係が存在する。Examples: Relationships that depend on the equipment and the properties of the metal, and where one or the other of these elements, subject to certain changes, must be made as if subject to new limits that arise each time. A relationship exists.

鋳造速度と、２次冷却に固有の給水量との間に
存在する関係は、第１図に例示してある。そのよ
うな給水量は立／Kgとして縦軸に、また金属の鋳
造速度はｍ／minとして横軸に示した。この例
は、ただし、１例であつて、特定の連鋳設備およ
び連鋳鋼に対するもので、すべての例に妥当する
というものではない。 The relationship that exists between casting speed and water supply specific to secondary cooling is illustrated in FIG. The amount of such water supply is shown on the vertical axis as ft/Kg, and the metal casting speed is shown on the horizontal axis as m/min. However, this example is one example, and is for a specific continuous casting equipment and continuous casting steel, and is not applicable to all examples.

連鋳のひとつのラインにおける２次冷却をめぐ
る制御条件は、生算物の表面温度の測定にとつて
は、はなはだ不都合なものとなる。とりわけ、そ
れは、非常に密度の濃い水蒸気の存在のために、
不都合となることは、注意に値する。本発明者は
それゆえに、実際上意義あるこのような測定を可
能ならしめる高温計を完成するために、様々な調
査をしなければならなかつた。 The control conditions surrounding the secondary cooling in one line of continuous casting are extremely unfavorable for measuring the surface temperature of the living material. Among other things, it is due to the presence of very dense water vapor that
The inconvenience is worth noting. Therefore, the inventor had to conduct various investigations in order to complete a pyrometer that would enable such measurements to be of practical significance.

本発明の他の制御方法により、温度測定装置が
突然的なくり返し起す変化を記録する時に、敏感
な生産物上に、消えないある印をつけることで不
完全な、欠陥のあるその生産物の部分を目印によ
り調整する。そして、その温度測定装置は、連鋳
ラインの出口で、これらのマークのついた部分を
見つけるようにするものである。 Another control method of the present invention provides that when the temperature measuring device registers sudden and recurring changes, it places a certain indelible mark on the sensitive product to avoid defective and defective products. Adjust the parts using the marks. The temperature measuring device is used to find the marked areas at the outlet of the continuous casting line.

添付図面の第２，３及び４図は、上述の処理を
もつと解りやすくするために、制限的な意味をも
たない実例として挙示したものである。すなわ
ち、第２図は時間（横軸、分）に応じた鋳造速度
（縦軸ｍ／min）の変化を表わしている。 Figures 2, 3 and 4 of the accompanying drawings are shown as non-limiting examples to facilitate understanding of the process described above. That is, FIG. 2 shows the change in casting speed (vertical axis m/min) according to time (horizontal axis, minutes).

第３図は、連鋳機の入口から第４区帯の出口の
点までの溶湯の滞在時間（縦軸、分）を表わして
いる。第４区帯とは、高温計が備えつけられてい
る連鋳鋳型内において、メニスカス形のレンズ下
3.58ｍのところに存在している領域である。横軸
は、それとの関数関係となる時間を表わしてい
る。 FIG. 3 represents the residence time (vertical axis, minutes) of the molten metal from the inlet of the continuous caster to the point of exit of the fourth zone. The fourth zone is the area below the meniscus-shaped lens in the continuous casting mold equipped with a pyrometer.
This area exists at a height of 3.58m. The horizontal axis represents time that has a functional relationship with it.

第４図は、いわゆる第４領域内における時間
（横軸、分）に応じた給水量（縦軸立／min）を
表わしている。これらの３つの図は、ゼロからは
じめたように指定された転炉あるいはトリベある
いはその相当物（横軸、min）の変化の操作の場
合を想定して描かれた。 FIG. 4 shows the amount of water supplied (vertical axis/min) according to time (horizontal axis, minutes) in the so-called fourth region. These three figures were drawn assuming the case of operation of a change in the specified converter or ladle or its equivalent (horizontal axis, min) as if starting from zero.

続いて鋳造トリベの変化の必要性に対して、第
２図に従い、鋳造速度を変化させた。連鋳機は、
２つの鋼による1200×250の長方形の１台のスラ
グ鋳造機が充当された。 Subsequently, in response to the necessity of changing the casting ladle, the casting speed was changed according to FIG. 2. The continuous casting machine is
A rectangular 1200 x 250 slag casting machine made of two steels was used.

選定した鋳造速度は１分間0.9ｍであり、それ
が転炉のいわゆる周期であり、40分で、転炉から
80トンの溶湯を流出させることができる。それ
故、作業員は、鋳造操作と、仕上操作との間で、
同期化の要素が重要であるということを確証す
る。 The selected casting speed is 0.9m per minute, which is the so-called period of the converter, and in 40 minutes, the
It can drain 80 tons of molten metal. Therefore, between the casting operation and the finishing operation, the worker must
Confirm that the element of synchronization is important.

機械はリキツド・コアの最長の長さが23.50ｍ
ストランドないし連鋳棒を生産できるものであつ
た。この機械は１ｍ／分の最大鋳造速度を許容す
るものであつた。 The machine has a liquid core with a maximum length of 23.50 m.
It was possible to produce strands or continuously cast bars. This machine allowed a maximum casting speed of 1 m/min.

２次冷却のすべての区帯の出口でストランドな
いし連鋳棒の温度は900℃であることを確かめな
がら、温度履歴のパターンを選んでみたところ、
既定事項表（データ表）により、この温度状況
は、キログラムあたり0.8リツトルの割合のさん
水を必要とすることが分つた。それゆえ、この連
鋳機は、残る以下の条件の下で作動させた。 While confirming that the temperature of the strand or continuous casting rod at the outlet of all zones of secondary cooling was 900℃, we selected a temperature history pattern and found that:
The data table shows that this temperature situation requires irrigation at a rate of 0.8 liters per kilogram. Therefore, this continuous casting machine was operated under the following remaining conditions.

鋳造速度 ： 0.9ｍ／分 第４区帯内の給水量 ： 750立／分 第４区帯における滞在時間 ： 3.98分 トリベの交換時において作業者は、鋳造温度の
変化（第２図参照）につづいて第４図に示したよ
うな時間における変化に応じた注水割合を採用し
た。 Casting speed: 0.9 m/min Water supply amount in the 4th zone: 750 m/min Residence time in the 4th zone: 3.98 minutes When replacing the ladle, the operator should be aware of changes in the casting temperature (see Figure 2). Next, we adopted a water injection rate that corresponds to changes over time as shown in Figure 4.

このような２次冷却水の給水量の値の違いは、
もし今日まで行なわれてきたような方法、すなわ
ち鋳造速度の変化に比例した給水量の変化を採用
する方法をとるならば、現出したはずの亀裂、裂
け目、黒線形成等のような疵入り品の形成を本発
明によりさけることが出来るのである。 The difference in the amount of secondary cooling water supplied is as follows:
If we were to adopt the method that has been used to date, that is, to change the amount of water supplied in proportion to the change in casting speed, the defects such as cracks, fissures, black line formation, etc. that would have appeared would have been avoided. According to the present invention, the formation of products can be avoided.

これらの給水量の変化は、連鋳機が入口から入
つてから２次冷却の第４ゾーンの出口までに、金
属の溶湯が滞在した時間における鋳造速度の変化
にもとずいた第４図で表わされている。ちなみ
に、この場合における滞在時間の変化は、第３図
に示した通りである。 These changes in the amount of water supplied are shown in Figure 4, which is based on the change in casting speed during the time the molten metal stays from the time it enters the continuous caster to the exit of the fourth zone of secondary cooling. It is represented. Incidentally, the change in residence time in this case is as shown in FIG.

トリベないし炉の交換作業が終了すると、前述
してきた状態から、もとの状態へと制御状態は再
びもどるものである。 When the work of replacing the ladle or furnace is completed, the control state returns from the above-mentioned state to the original state.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]

第１図は、特定の連鋳機を使用して連鋳鋼棒を
製造する場合における作業条件を、よこ軸に鋳造
速度（ｍ／分）をとり、たて軸に２次冷却水量供
給割合（製品１Kg当り冷却水量、立）をとつて示
した冷却曲線のグラフ。第２図は、よこ軸に時間
（分）を取り、たて軸に鋳造速度（ｍ／分）を取
つて表わした操作曲線のグラフ。第３図は、よこ
軸に時間（分）を取り、たて軸に連鋳棒の一部分
が通過する通過時間を取つて示した操作曲線のグ
ラフ。第４図は、よこ軸に時間（分）を取り、た
て軸には、ある１つの所定の２次冷却区帯に対し
冷却水を付与する割合（立／分）を取つて示した
冷却曲線のグラフである。 Figure 1 shows the working conditions when manufacturing continuously cast steel bars using a specific continuous casting machine, with the horizontal axis representing the casting speed (m/min) and the vertical axis representing the secondary cooling water supply rate ( A graph of a cooling curve showing the amount of cooling water per 1 kg of product. FIG. 2 is a graph of an operating curve with time (minutes) plotted on the horizontal axis and casting speed (m/min) plotted on the vertical axis. FIG. 3 is a graph of an operation curve in which the horizontal axis represents time (minutes) and the vertical axis represents the passage time of a portion of the continuous casting rod. In Figure 4, the horizontal axis shows time (minutes), and the vertical axis shows the cooling water supply rate (vertical/minute) for one predetermined secondary cooling zone. It is a graph of a curve.

Claims (1)

【特許請求の範囲】[Claims] １ 金属の溶湯を中心にリキツド・コアとして保
有する連続棒を形成するように液冷鋳型を使用し
て鋳型内において金属溶湯の１次冷却が行なわれ
る連鋳機を使用して金属を連鋳するに当り、該連
鋳棒を鋳型から排出せしめたのち、一連の特定さ
れた数区帯より成る全長一定の２次冷却帯を通過
させ、それらの冷却区帯にはそれぞれ所属の液流
制御弁を介して冷却液を供給し、該連鋳機はトリ
ベ類の如き溶融金属供給装置内の溶融温度によつ
て異なる最適の鋳造速度をもつて鋳造動作をスタ
ートさせ、鋳型に溶湯が導入される割合における
変化がありうることによつて鋳造速度が変化する
その変動を測定し、上記の各２次冷却区帯の各々
内における連鋳棒の表面温度を測定し、かくして
測定された表面温度と鋳造温度とによりコンピユ
ータによつて、連鋳棒の一部が連鋳機の入口から
上記２次冷却区帯の出口まで移動する時間と、測
定せられた鋳造速度時において連鋳棒に沿つて、
ある所要の熱履歴プロフイルを保持し、かくして
すべての連鋳棒部分が１つの２次冷却区帯を通過
する際のその表面温度はそれぞれの特定温度値を
保有するように各２次冷却区帯に供給されるべく
定められた各供給割合をもつて冷却液が供給され
るように所属の供給弁を制御し、それらの各冷却
液供給割合は測定された鋳造速度の値が増加する
につれて減少せしめられるように操作するととも
に、速度変化によつて生ずる連鋳棒の瞬間凝固肉
厚の関数として決定されることを特徴とする金属
の連続鋳造制御方法。1 Continuous casting of metal using a continuous casting machine in which primary cooling of the molten metal is performed in the mold using a liquid-cooled mold so as to form a continuous rod that is held as a liquid core around the molten metal. After the continuous casting rod is discharged from the mold, it passes through a series of specified secondary cooling zones of constant length, each of which has its own liquid flow control system. A cooling liquid is supplied through a valve, and the continuous casting machine starts the casting operation at an optimum casting speed that varies depending on the melting temperature in the molten metal supply device such as a ladle, and the molten metal is introduced into the mold. measuring the variation in the casting rate due to the possible change in the proportion of Depending on the casting temperature and the casting temperature, the computer determines the time it takes for a part of the caster to move from the inlet of the continuous caster to the exit of the secondary cooling zone, and the length along the continuous caster at the measured casting speed. Then,
Each secondary cooling zone has a certain required thermal history profile, so that the surface temperature of every continuous rod section as it passes through one secondary cooling zone has its own specific temperature value. controlling the associated supply valves in such a way that the coolant is supplied with respective supply rates determined to be supplied to the casting speed, the respective coolant supply rates decreasing as the value of the measured casting speed increases; 1. A continuous casting control method for metal, characterized in that the continuous casting control method is determined as a function of the instantaneous solidification wall thickness of a continuous casting rod caused by a change in speed.