JPS62166852A - 大豆蛋白質の処理方法 - Google Patents
大豆蛋白質の処理方法Info
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- JPS62166852A JPS62166852A JP61010347A JP1034786A JPS62166852A JP S62166852 A JPS62166852 A JP S62166852A JP 61010347 A JP61010347 A JP 61010347A JP 1034786 A JP1034786 A JP 1034786A JP S62166852 A JPS62166852 A JP S62166852A
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- Japan
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- aqueous solution
- pressure
- protein
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、大豆蛋白質、例えば豆乳、分離大豆蛋白質等
が有する苦渋味を除去する方法に関するものである。
が有する苦渋味を除去する方法に関するものである。
大豆蛋白質は豆腐、豆乳等の原料として多く用いられて
いるが、従来から大豆蛋白質が有する苦渋味が問題とな
っている。従って、大豆蛋白質が有する苦渋味除去方法
が種々提案されている。例えば、豆乳抽出原料を炭酸水
素ナトリウム含有水性液の存在下で磨砕して苦渋味のな
い豆乳を製造する方法（特開昭５２−１２９５２号、同
５３−９１１６１号、同５３−９１１６２号、同５５−
６４７７７号）がある。又大豆蛋白質水溶液に炭酸ガス
を注入し、かつ注入と同時あるいはその前後に大豆蛋白
質水溶液を加熱して苦渋味成分を除去する方法く特開昭
６０−９１９５２号）がある。
いるが、従来から大豆蛋白質が有する苦渋味が問題とな
っている。従って、大豆蛋白質が有する苦渋味除去方法
が種々提案されている。例えば、豆乳抽出原料を炭酸水
素ナトリウム含有水性液の存在下で磨砕して苦渋味のな
い豆乳を製造する方法（特開昭５２−１２９５２号、同
５３−９１１６１号、同５３−９１１６２号、同５５−
６４７７７号）がある。又大豆蛋白質水溶液に炭酸ガス
を注入し、かつ注入と同時あるいはその前後に大豆蛋白
質水溶液を加熱して苦渋味成分を除去する方法く特開昭
６０−９１９５２号）がある。
これらの方法は、いずれも大気圧下で処理を行なうもの
であり、ある程度苦渋味を除去できるものの、未だ不十
分である。
であり、ある程度苦渋味を除去できるものの、未だ不十
分である。
一方、大豆蛋白質水溶液を製造するに際し、大豆の浸漬
工程から蛋白質の溶出工程に至るまでに用いる水として
、水中に溶存する酸素を除去した水を用いる方法（特開
昭５５−１５３５７３号）も提案されているが、この方
法によっても苦渋味除去効果は未だ不十分である。
工程から蛋白質の溶出工程に至るまでに用いる水として
、水中に溶存する酸素を除去した水を用いる方法（特開
昭５５−１５３５７３号）も提案されているが、この方
法によっても苦渋味除去効果は未だ不十分である。
従って本発明は従来の方法よりも大豆蛋白質が有する苦
渋味の除去効果がすぐれた方法を提供することを目的と
する。本発明は、さらに簡単な方法で苦渋味を除去でき
る工業的にすぐれた方法を提供することを目的とする。
渋味の除去効果がすぐれた方法を提供することを目的と
する。本発明は、さらに簡単な方法で苦渋味を除去でき
る工業的にすぐれた方法を提供することを目的とする。
本発明は、大豆蛋白質含有水溶液を炭酸イオンの存在下
において、加圧加熱処理すると系中の炭酸イオンが炭酸
ガスとして系外に逃げるのを防止でき、炭酸イオンを苦
渋成分に有効に作用させることができるので、大豆蛋白
質中の苦渋味を極めて効果的に除去できるとの知見に基
づいてなされたのである。
において、加圧加熱処理すると系中の炭酸イオンが炭酸
ガスとして系外に逃げるのを防止でき、炭酸イオンを苦
渋成分に有効に作用させることができるので、大豆蛋白
質中の苦渋味を極めて効果的に除去できるとの知見に基
づいてなされたのである。
すなわち、本発明は大豆蛋白質含有水溶液を炭酸イオン
の存在下において、加圧加熱処理することを特徴とする
大豆蛋白質の処理方法を提供する。
の存在下において、加圧加熱処理することを特徴とする
大豆蛋白質の処理方法を提供する。
本発明の処理方法の対象となる大豆蛋白質含有水溶液は
、大豆蛋白質を含有する水溶液であればいずれでもよく
、例えば大豆からつくられる呉、豆乳、分離蛋白質水溶
液があげられる。又、大豆蛋白質以外の成分、例えば脂
肪、ミネラルなどを含んでいてもよい。上記呉及び豆乳
は、例えば次のようにして製造される。先づ丸大豆、脱
皮大豆を水に浸漬した後、適量の水を加え磨砕機で磨砕
して呉を得る。次に遠心分離機等を用いておからを除去
して豆乳を得る。豆乳を得るための原料としては、脱脂
大豆、脱脂大豆フレークを用いても何らさしつかえない
。
、大豆蛋白質を含有する水溶液であればいずれでもよく
、例えば大豆からつくられる呉、豆乳、分離蛋白質水溶
液があげられる。又、大豆蛋白質以外の成分、例えば脂
肪、ミネラルなどを含んでいてもよい。上記呉及び豆乳
は、例えば次のようにして製造される。先づ丸大豆、脱
皮大豆を水に浸漬した後、適量の水を加え磨砕機で磨砕
して呉を得る。次に遠心分離機等を用いておからを除去
して豆乳を得る。豆乳を得るための原料としては、脱脂
大豆、脱脂大豆フレークを用いても何らさしつかえない
。
本発明では、上記大豆蛋白質含有水溶液に炭酸イオンを
存在させることが重要である。この炭酸イオンを存在さ
せる方法としては、炭酸ガスを大豆蛋白質含有水溶液に
注入して溶解させる方法、炭酸塩を溶解させる方法が例
示される。
存在させることが重要である。この炭酸イオンを存在さ
せる方法としては、炭酸ガスを大豆蛋白質含有水溶液に
注入して溶解させる方法、炭酸塩を溶解させる方法が例
示される。
炭酸ガスを注入する方法
炭酸ガスの注入時期は、磨砕前、磨砕中、宸砕後いずれ
の段階でもよい。又、注入量は、大豆蛋白質含有水溶液
中の蛋白質１００ｇ当り１〜３２１程度とすることが好
ましい。つまり、１１以下では効果が低下する傾向にあ
り、３２１以上注入しても効果がさほどかわらず経済的
でないからである。さらに炭酸ガスを注入するに際して
は、大豆蛋白質水溶液を、予めｐＨ７，５〜９゜０に調
節するのが好ましい。その理由は、二酸化炭素ガスを注
入すると、大豆蛋白質水溶液のｐＨが低下し、それに起
因して蛋白質が凝集沈澱する虞があるからである。また
、上記範囲にｐＨを調節すると、炭酸ガスの溶解量を多
くすることができるからでもある。
の段階でもよい。又、注入量は、大豆蛋白質含有水溶液
中の蛋白質１００ｇ当り１〜３２１程度とすることが好
ましい。つまり、１１以下では効果が低下する傾向にあ
り、３２１以上注入しても効果がさほどかわらず経済的
でないからである。さらに炭酸ガスを注入するに際して
は、大豆蛋白質水溶液を、予めｐＨ７，５〜９゜０に調
節するのが好ましい。その理由は、二酸化炭素ガスを注
入すると、大豆蛋白質水溶液のｐＨが低下し、それに起
因して蛋白質が凝集沈澱する虞があるからである。また
、上記範囲にｐＨを調節すると、炭酸ガスの溶解量を多
くすることができるからでもある。
炭酸塩を添加する方法
炭酸塩は、加熱処理時に炭酸イオンが存在する限り、大
豆の磨砕前、磨砕中、磨砕後のいずれの段階で添加して
もよい。炭酸塩としては、種々のものを用いることがで
きるが、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カ
ルシウムを用いるのが好ましい。又、添加量は任意とす
ることができるが、大豆蛋白質水溶液に対して０．０５
〜０．５重量％（以下％と略称する。）、好ましくは０
．１〜０．３％とするのがよい。
豆の磨砕前、磨砕中、磨砕後のいずれの段階で添加して
もよい。炭酸塩としては、種々のものを用いることがで
きるが、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カ
ルシウムを用いるのが好ましい。又、添加量は任意とす
ることができるが、大豆蛋白質水溶液に対して０．０５
〜０．５重量％（以下％と略称する。）、好ましくは０
．１〜０．３％とするのがよい。
本発明で用いる大豆蛋白質中に炭酸イオンを含む水溶液
は上記の方法により調製されるが、炭酸１オンの存在量
が０．０００４〜０．００６モル％とするのが望ましい
。
は上記の方法により調製されるが、炭酸１オンの存在量
が０．０００４〜０．００６モル％とするのが望ましい
。
次に本発明では上記の水溶液を加圧加熱処理するが、加
圧下において行なうことが本発明においては特に重要で
ある。特に好ましくは、ゲージ圧０、３〜５ ｋｇ ／
ｃｕｔの範囲の圧力下、８０〜１５０℃で加熱するの
がよい。つまり、このｗ１囲では苦渋味成分の除去効果
が高いとともに、蛋白質の変性を抑制することができる
からである。又、加熱時間としては１５秒から３０分ま
でを採用するのがよい。尚、加圧条件は加熱温度と相対
関係にあり、温度が高くなるにつれて加える圧力を高め
るのがよい。例えば、８０℃で０．３ ｋｇ ／ ＣＩ
＋ｆの場合、９０℃では０．５ ｋｇ／ｃｉｆ、 １０
０℃では０．８ ｋｇ ／ Ｃｕｔ 。
圧下において行なうことが本発明においては特に重要で
ある。特に好ましくは、ゲージ圧０、３〜５ ｋｇ ／
ｃｕｔの範囲の圧力下、８０〜１５０℃で加熱するの
がよい。つまり、このｗ１囲では苦渋味成分の除去効果
が高いとともに、蛋白質の変性を抑制することができる
からである。又、加熱時間としては１５秒から３０分ま
でを採用するのがよい。尚、加圧条件は加熱温度と相対
関係にあり、温度が高くなるにつれて加える圧力を高め
るのがよい。例えば、８０℃で０．３ ｋｇ ／ ＣＩ
＋ｆの場合、９０℃では０．５ ｋｇ／ｃｉｆ、 １０
０℃では０．８ ｋｇ ／ Ｃｕｔ 。
１１０℃では１．１ ｋｇ、 ／ ｃｒｄである。又、
加熱処理時間も加熱温度と相関関係にあり、８０℃で２
０分間加熱する場合、１００℃で１０分、１２０℃では
５分加熱するのがよい。
加熱処理時間も加熱温度と相関関係にあり、８０℃で２
０分間加熱する場合、１００℃で１０分、１２０℃では
５分加熱するのがよい。
本発明の処理方法は上記の工程をとることを基本とする
ものであるが、工業的には次のようにして行なうのがよ
い。つまり、蛋白質含有水溶液を貯蔵するタンクに炭酸
ガスを吹込むか又は炭酸塩を溶解させた後、該蛋白質含
有水溶液をパイプを通して次工程（例えば殺菌工程など
）へ移送するに際し、例えば圧力制御弁により、バック
プレッシャーをかけながら移送し、この際スチームを吹
き込んだり又は外部加熱によりパイプ内で加圧加熱して
苦渋味を除去する方法、又は前記の方法において貯蔵タ
ンク中に炭酸ガスや炭酸塩を加える代りに、配管（パイ
プ）中に炭酸ガス又は炭酸塩含有水溶液を注入して行な
う方法があげられる。
ものであるが、工業的には次のようにして行なうのがよ
い。つまり、蛋白質含有水溶液を貯蔵するタンクに炭酸
ガスを吹込むか又は炭酸塩を溶解させた後、該蛋白質含
有水溶液をパイプを通して次工程（例えば殺菌工程など
）へ移送するに際し、例えば圧力制御弁により、バック
プレッシャーをかけながら移送し、この際スチームを吹
き込んだり又は外部加熱によりパイプ内で加圧加熱して
苦渋味を除去する方法、又は前記の方法において貯蔵タ
ンク中に炭酸ガスや炭酸塩を加える代りに、配管（パイ
プ）中に炭酸ガス又は炭酸塩含有水溶液を注入して行な
う方法があげられる。
又、圧力容器中にて、本発明の処理を行なってもよい。
本発明ではさらに、原料の大豆（丸大豆、脱皮大豆等）
を蒸煮等の手段によって加熱処理し、次いで該大豆を８
０℃以上の条件で熱水暦砕すると得られる大豆蛋白質水
溶液の青臭味を低減できるので好ましい。もちろん上記
手段に限定されることはなく、青臭味を低減できる手段
であれば他の手段を採用することもできる。
を蒸煮等の手段によって加熱処理し、次いで該大豆を８
０℃以上の条件で熱水暦砕すると得られる大豆蛋白質水
溶液の青臭味を低減できるので好ましい。もちろん上記
手段に限定されることはなく、青臭味を低減できる手段
であれば他の手段を採用することもできる。
本発明にふいては、加圧加熱処理後処理液中に溶存して
いる炭酸イオン（特に溶解している炭酸ガス）を除去す
るための処理（減圧等）を行なうのが好ましく、又その
後ｐＨを６．５〜７．０に調整するのが望ましい。
いる炭酸イオン（特に溶解している炭酸ガス）を除去す
るための処理（減圧等）を行なうのが好ましく、又その
後ｐＨを６．５〜７．０に調整するのが望ましい。
本発明の処理方法によれば苦渋味のない大豆蛋白質含有
水溶液を得ることができる。
水溶液を得ることができる。
従って、これを用いれば味のよい豆腐を製造できるとと
もに、そのまま、又は各種ビタミンや栄養成分を加えて
豆乳として用いることができる。
もに、そのまま、又は各種ビタミンや栄養成分を加えて
豆乳として用いることができる。
又、該水溶液を乾燥して粉末蛋白質としても用いること
ができる。上記以外にも本発明によって処理されたもの
は幅広い用途を有するのである。
ができる。上記以外にも本発明によって処理されたもの
は幅広い用途を有するのである。
次に実施例により本発明を説明するが、本発明はこれら
に限定されるものではない。
に限定されるものではない。
実施例１
１０５℃で３分間蒸煮した丸大豆５ ｋｇに熱水３０ｋ
ｇを加え９０℃で暦砕した後遠心分離を行なってオカラ
を除去し豆乳２３ｋｇ（蛋白質含量５．１％、温度８１
℃）を得た。これをジャケット付の加圧タンクに入れて
密封した後、炭酸ガス１１，８１を吹き込み、８０℃、
ゲージ圧０．５ ｋｇ ／ ｃｎｔの条件下で２５分間
加圧加熱処理を行なった。尚、溶液のｐＨは６．６であ
った。次いで、処理ずみの蛋白質含有水溶液をポンプで
バキュームチャンバーに導入し、４００ ｍｍＨｇに減
圧して溶存炭酸ガスを除去し、プレート型熱交換機を用
いて１０℃に冷却した蛋白質含有水溶液を得た。
ｇを加え９０℃で暦砕した後遠心分離を行なってオカラ
を除去し豆乳２３ｋｇ（蛋白質含量５．１％、温度８１
℃）を得た。これをジャケット付の加圧タンクに入れて
密封した後、炭酸ガス１１，８１を吹き込み、８０℃、
ゲージ圧０．５ ｋｇ ／ ｃｎｔの条件下で２５分間
加圧加熱処理を行なった。尚、溶液のｐＨは６．６であ
った。次いで、処理ずみの蛋白質含有水溶液をポンプで
バキュームチャンバーに導入し、４００ ｍｍＨｇに減
圧して溶存炭酸ガスを除去し、プレート型熱交換機を用
いて１０℃に冷却した蛋白質含有水溶液を得た。
実施例２
脱皮大豆５ ｋｇを１０５℃で３分間蒸煮した後、Ｎａ
ｏｔ（１５ｇを含む熱水３５ｋｇを加え、９０℃であ砕
し大豆の青臭味を除去した後、遠心分離してオカラを除
き豆乳２９ ｋｇ （蛋白質含有量４．７％、温度８２
℃）を得た。この豆乳を１０℃に冷却した後加圧タンク
に入れて密封した後、炭酸ガス１１８β（ゲージ圧１．
Ｑ ｋｇ ／ ｃａｔ ）を吹き込み、１００℃で１
５分間加圧加熱処理した。尚、この時の溶液のｐＨは６
．７であった。次いで減圧度を３００ ｍｍＨｇとした
以外は実施例１と同様にして溶存炭酸ガスを除去した後
、１０℃に冷却し、塩酸でｐＨを６．８に調整して大豆
蛋白質含有水溶液を得た。
ｏｔ（１５ｇを含む熱水３５ｋｇを加え、９０℃であ砕
し大豆の青臭味を除去した後、遠心分離してオカラを除
き豆乳２９ ｋｇ （蛋白質含有量４．７％、温度８２
℃）を得た。この豆乳を１０℃に冷却した後加圧タンク
に入れて密封した後、炭酸ガス１１８β（ゲージ圧１．
Ｑ ｋｇ ／ ｃａｔ ）を吹き込み、１００℃で１
５分間加圧加熱処理した。尚、この時の溶液のｐＨは６
．７であった。次いで減圧度を３００ ｍｍＨｇとした
以外は実施例１と同様にして溶存炭酸ガスを除去した後
、１０℃に冷却し、塩酸でｐＨを６．８に調整して大豆
蛋白質含有水溶液を得た。
実施例３
未変性脱脂大豆フレーク１ ｋｇに、炭酸ナトリウム５
．５ｇを含む１０ｋｇの水を加えて３０分間混合した後
遠心分離を行なって不溶分を除き、豆乳８、６ ｋｇ
（蛋白質含量４．１％、温度２５℃）を得た。
．５ｇを含む１０ｋｇの水を加えて３０分間混合した後
遠心分離を行なって不溶分を除き、豆乳８、６ ｋｇ
（蛋白質含量４．１％、温度２５℃）を得た。
これをゲージ圧り、 Ｏｋｇ ／ ｃａｔの圧力下で１
０分間加熱した後バキュームチャンバーに移して３００
ｍｍ Ｈｇに減圧し溶存炭酸ガスを除去し、次に１０
℃に冷却し、塩酸でｐＨを６．８に調整して大豆蛋白質
含有水溶液を１尋た。尚、加圧加熱処理直前の大豆蛋白
質水溶液のｐＨは７．３であった。
０分間加熱した後バキュームチャンバーに移して３００
ｍｍ Ｈｇに減圧し溶存炭酸ガスを除去し、次に１０
℃に冷却し、塩酸でｐＨを６．８に調整して大豆蛋白質
含有水溶液を１尋た。尚、加圧加熱処理直前の大豆蛋白
質水溶液のｐＨは７．３であった。
実施例４
脱皮大豆５ ｋｇを熱水１０ｋｇ中に入れて３分間加熱
した後水切りした。次に熱水３０ ｋｇ （炭酸水素ナ
トリウム０．３５％溶液）を加え、９０℃、ゲージ圧０
．８ｋｇ ／ ｃｔｌの条件下で磨砕した。このように
して得られた磨砕液のｐＨは７．４であったが、これを
ゲージ圧０．３ｋｇ／ｃｄ、温度９０℃の条件下で２０
分間加圧加熱処理した。次いで遠心分離を行なって不溶
物を除去し、豆乳２４ｋｇを得た。これを減圧度を４０
０ ｍｍＨｇとした以外は実施例２と同様にして減圧及
びｐＨ調整して大豆蛋白質含有水溶液を得た。
した後水切りした。次に熱水３０ ｋｇ （炭酸水素ナ
トリウム０．３５％溶液）を加え、９０℃、ゲージ圧０
．８ｋｇ ／ ｃｔｌの条件下で磨砕した。このように
して得られた磨砕液のｐＨは７．４であったが、これを
ゲージ圧０．３ｋｇ／ｃｄ、温度９０℃の条件下で２０
分間加圧加熱処理した。次いで遠心分離を行なって不溶
物を除去し、豆乳２４ｋｇを得た。これを減圧度を４０
０ ｍｍＨｇとした以外は実施例２と同様にして減圧及
びｐＨ調整して大豆蛋白質含有水溶液を得た。
実施例５
加圧容器中にて、分離大豆蛋白質５ ｋｇに、０．２％
ＮａＯＨ水溶液９５ｋｇを加えて撹拌混合した後密封し
、炭酸ガス５００１を注入し、ゲージ圧０．８ｋｇ ／
ｃｉ、９０℃で２０分間加圧加熱処理した。この時の
溶液のｐｎは７．５であった。次に、実施例４と同様に
して減圧及びｐＨ調整を行ない、大豆蛋白質含有水溶液
を碍た。
ＮａＯＨ水溶液９５ｋｇを加えて撹拌混合した後密封し
、炭酸ガス５００１を注入し、ゲージ圧０．８ｋｇ ／
ｃｉ、９０℃で２０分間加圧加熱処理した。この時の
溶液のｐｎは７．５であった。次に、実施例４と同様に
して減圧及びｐＨ調整を行ない、大豆蛋白質含有水溶液
を碍た。
以上のようにして辱だ実施例１〜５０大豆蛋白質含有水
溶液について、２０人のパネルによる苦渋味について官
能テストを行なった結果、実施例１〜５のものはいずれ
も苦渋味を有しないものであったが、なかでも実施例２
．４．５のものが良好であった。
溶液について、２０人のパネルによる苦渋味について官
能テストを行なった結果、実施例１〜５のものはいずれ
も苦渋味を有しないものであったが、なかでも実施例２
．４．５のものが良好であった。
比較例
加圧しないこと、つまり大気圧下で加熱した以外は実施
例２と同様にして大豆蛋白質含有水溶液をつくった。
例２と同様にして大豆蛋白質含有水溶液をつくった。
実施例２で得た豆乳と比較例で得た豆乳について、２０
名のパネルを用いその苦汁味の低減効果について比較し
た。結果を第１表に示す。
名のパネルを用いその苦汁味の低減効果について比較し
た。結果を第１表に示す。
この結果から、本発明の処理方法によれば、苦渋味のな
いすぐれた大豆蛋白質が得られることがわかる。
いすぐれた大豆蛋白質が得られることがわかる。
Claims (9)
- （１）大豆蛋白質含有水溶液を炭酸イオンの存在下にお
いて、加圧加熱処理することを特徴とする大豆蛋白質の
処理方法。 - （２）炭酸イオンが炭酸ガスを大豆蛋白質含有水溶液に
注入溶解することによって形成される特許請求の範囲第
（１）項記載の処理方法。 - （３）炭素ガスの注入量が、大豆蛋白質含有水溶液中の
蛋白質１００ｇ当り、１〜３２ｌである特許請求の範囲
第（２）項記載の処理方法。 - （４）炭酸イオンが炭酸塩を大豆蛋白質含有水溶液に溶
解することによって形成される特許請求の範囲第（１）
項記載の処理方法。 - （５）炭酸塩の添加量が大豆蛋白質水溶液に対して０．
０５〜０．５重量％である特許請求の範囲第（４）項記
載の処理方法。 - （６）加熱が８０〜１５０℃で行なわれる特許請求の範
囲第（１）項記載の処理方法。 - （７）加圧がゲージ圧０．３〜５．０ｋｇ／ｃｍ＾２の
範囲で行なわれる特許請求の範囲第（１）項記載の処理
方法。 - （８）加熱時間が１５秒から３０分間である特許請求の
範囲第（１）項記載の処理方法。 - （９）加圧加熱処理前の大豆タンパク質含有水溶液のｐ
Ｈが７．５〜９．０の範囲にある特許請求の範囲第（２
）項記載の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61010347A JPH0740889B2 (ja) | 1986-01-21 | 1986-01-21 | 大豆蛋白質の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61010347A JPH0740889B2 (ja) | 1986-01-21 | 1986-01-21 | 大豆蛋白質の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62166852A true JPS62166852A (ja) | 1987-07-23 |
| JPH0740889B2 JPH0740889B2 (ja) | 1995-05-10 |
Family
ID=11747656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61010347A Expired - Fee Related JPH0740889B2 (ja) | 1986-01-21 | 1986-01-21 | 大豆蛋白質の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0740889B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1150576A1 (en) * | 1999-02-10 | 2001-11-07 | The United States of America, represented by The Secretary of Agriculture | Production of high protein concentrates |
| WO2006032967A2 (en) * | 2004-09-21 | 2006-03-30 | Delgado Araujo Alejandro J | Method for preparing a beanless-flavor soymilk and/or okara using carbon dioxide in a state of sublimation |
| JP2007228928A (ja) * | 2006-03-02 | 2007-09-13 | Nisshin Oillio Group Ltd | 豆乳製造方法 |
| CN111093393A (zh) * | 2017-09-11 | 2020-05-01 | 罗盖特公司 | 用于制备基于豆科植物蛋白的组合物的方法 |
-
1986
- 1986-01-21 JP JP61010347A patent/JPH0740889B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1150576A1 (en) * | 1999-02-10 | 2001-11-07 | The United States of America, represented by The Secretary of Agriculture | Production of high protein concentrates |
| EP1150576A4 (en) * | 1999-02-10 | 2004-12-15 | Us Agriculture | PRODUCTION OF PROTEIN HIGH CONCENTRATES |
| WO2006032967A2 (en) * | 2004-09-21 | 2006-03-30 | Delgado Araujo Alejandro J | Method for preparing a beanless-flavor soymilk and/or okara using carbon dioxide in a state of sublimation |
| WO2006032967A3 (en) * | 2004-09-21 | 2007-08-16 | Araujo Alejandro J Delgado | Method for preparing a beanless-flavor soymilk and/or okara using carbon dioxide in a state of sublimation |
| US7258889B2 (en) | 2004-09-21 | 2007-08-21 | Alejandro Javier Delgado Araujo | Method for preparing a beanless-flavor soymilk and/or okara using carbon dioxide in a state of sublimation |
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